Record Power WG250 im Praxistest: Vorteile und Einsatzmöglichkeiten
Nassschleifmaschine WG 250
Seit Jahren schleife und schärfe ich alle meine Schneidwerkzeuge selbst. Lange Zeit habe ich dafür Nassschleifsteine verwendet, heute arbeite ich überwiegend mit Diamantschleifsteinen.
Das war allerdings immer eine eher lästige und zeitaufwendige Arbeit. Nach zehn geschärften Stechbeiteln schmerzten die Finger bereits deutlich. Das Ergebnis war zwar stets einwandfrei, der manuelle Aufwand jedoch erheblich.
Deshalb habe ich mir zahlreiche YouTube-Videos über Nassschleifmaschinen angesehen. Der Maschinenhandel Meyer bietet hierzu sehr informative Beiträge an. Vorgestellt und miteinander verglichen wurden beispielsweise die Record Power WG 250 sowie die Tormek T4 und T8.
Die Unterschiede zwischen den Maschinen werden dort sehr gut erklärt. Besonders wichtig war für mich die Information, dass das Zubehör beider Hersteller untereinander kompatibel ist.
Und dann kam der Preis: Eine Tormek kostet mindestens doppelt so viel wie die Record Power WG 250.
Record Power WG 250 als Set
Früher hätte ich gar nicht weiter darüber nachgedacht und mir sofort die Tormek T8 samt Diamantschleifsteinen gekauft.
Nach einer kritischeren Betrachtung vieler sogenannter Markenwerkzeuge bewerte ich heute das Verhältnis von Preis und Qualität deutlich nüchterner. Diese Erfahrung habe ich nicht nur bei Schleifmaschinen, sondern beispielsweise auch bei Festool-Produkten gemacht.
Am Mittwoch habe ich die Record Power WG 250 sowie zwei Messerschleifvorrichtungen von Tormek beim Maschinenhandel Meyer bestellt. Die WG 250 war für 299 Euro inklusive Versand im Angebot.
Aufgrund verschiedener Erfahrungsberichte im Internet habe ich bewusst nicht die Messerschleifvorrichtungen von Record Power gekauft, sondern mich für die von Tormek entschieden. Sie sind zwar etwas teurer, sollen aber hinsichtlich Verarbeitung und Handhabung deutlich besser sein.
Wie auch immer – für knapp 400 Euro habe ich damit zunächst alles zusammen, was ich für meine Schleifarbeiten benötige.
los geht's
Schon heute konnte ich die Maschine auspacken.
Der Zusammenbau ist erfreulich einfach und in wenigen Minuten erledigt.
Natürlich habe ich sofort einige ältere Stechbeitel geschärft. Also zunächst Wasser in den Behälter füllen und die Maschine laufen lassen. Den ersten Liter Wasser hat der Schleifstein innerhalb kürzester Zeit vollständig aufgenommen. Deshalb sollte man so lange Wasser nachfüllen, bis der Stein nichts mehr aufnimmt und gleichmäßig benetzt bleibt.
Sehr wichtig ist auch die Vorbereitung der Lederabziehscheibe. Diese sollte zunächst mit etwas Öl eingerieben werden. Hierfür reicht gewöhnliches Speiseöl völlig aus. Das Leder wird dadurch geschmeidiger und kann die Schleifpaste besser aufnehmen. Die Schleifpaste selbst sollte erst unmittelbar vor dem Abziehen sparsam aufgetragen werden – weniger ist hier mehr.
Zum Lieferumfang gehören zwei Messhilfen. Mit der einen lässt sich der Schneidenwinkel bestimmen, die andere dient zum Einstellen des korrekten Winkels zwischen Werkstück und Schleifstein.
Mit diesen Messhilfen habe ich mich allerdings zunächst etwas schwergetan. Das kleine Winkelmessgerät ist aus meiner Sicht eher ein nettes Gimmick als ein wirklich präzises Hilfsmittel.
Wie auch immer: Es lohnt sich in jedem Fall, sich vor der ersten Benutzung einige Videos zur Handhabung der Maschine anzusehen. Das erleichtert den Einstieg erheblich und erspart manche unnötige Schleifübung.
Bedienung
Gut, wirklich kompliziert ist die Maschine nicht. Allerdings wirkt manches noch etwas hakelig.
Die Arbeitsstange liegt tatsächlich exakt parallel zur Motorachse. Zunächst eierte der Schleifstein allerdings deutlich, sodass ich bereits an eine Rücksendung dachte. Dann fiel mir ein, dass genau dieses Verhalten in einem der Videos beschrieben wurde. Nach einiger Zeit richtet sich der Stein tatsächlich selbst aus und läuft vollkommen rund. Nachvollziehen kann ich diesen Effekt zwar bis heute nicht, aber er funktioniert.
Der Schleifstein hat im Neuzustand einen Durchmesser von 250 mm. Je größer der Durchmesser, desto geringer fällt der Hohlschliff an der Schneide aus – ein nicht zu unterschätzender Vorteil.
Die Drehzahl lässt sich über den Regler an der Vorderseite einstellen. Die angegebenen Werte beziehen sich dabei auf den aktuellen Durchmesser des Schleifsteins. Hinzu kommen lediglich der Hauptschalter – mehr braucht es im Grunde nicht.
Etwas gewöhnungsbedürftig ist dagegen die Höheneinstellung des Führungsstabs. Die Grobeinstellung ist schnell vorgenommen, und die Einstellmutter ist dabei durchaus hilfreich. Mit ihr lässt sich die erforderliche Höhe sehr gut bestimmen, allerdings nicht direkt einstellen. Beim Festziehen neigen die beiden senkrechten Führungen dazu, sich leicht zu verkanten.
Stecheisen schärfen
Das ist für mich der wichtigste Einsatzzweck der Maschine – neben dem Schärfen von Messern und Hobeleisen.
Die entsprechende Führung gehört bereits zum Lieferumfang, sodass ich keine zusätzliche Schleifvorrichtung von Tormek bestellt habe. Ob die Tormek-Ausführung besser oder schlechter ist, kann ich deshalb nicht beurteilen.
Die Handhabung ist anfangs allerdings etwas knifflig. Beim ersten Einspannen eines 10-mm-Stechbeitels fiel mir sofort auf, dass dieser leicht schräg in der Führung saß. In diesem Fall würde natürlich auch die Schneide schräg geschliffen werden. Bei breiteren Eisen dürfte dieses Problem seltener auftreten.
Wichtig ist, dass die Spannbacke wirklich parallel zur Grundplatte ausgerichtet ist. Außerdem sollte der 90-Grad-Winkel vor jedem Schleifvorgang kontrolliert werden. Beim Festziehen der Schrauben verdreht sich der Stechbeitel leicht und liegt dann nicht mehr sauber an der Anlage an.
Beim ersten Versuch habe ich mich exakt an die Anleitung gehalten. Zunächst den vorhandenen Schneidenwinkel mit dem Winkelmesser bestimmt, anschließend die Einstelllehre entsprechend eingestellt und losgeschliffen.
Ein fataler Fehler – denn in der Praxis passte der Winkel schlicht nicht.
Hier hilft letztlich nur die manuelle Einstellung. Mit dem Auge, etwas Erfahrung und einem kurzen Probeschliff kommt man deutlich schneller und sicherer zum Ziel. Aus meiner Sicht ist das sogar die beste Methode, um den vorhandenen Winkel exakt zu treffen und nicht unnötig Material abzutragen. Andernfalls kann man sehr viel Zeit damit verbringen, einen vermeintlich korrekten Winkel erst mühsam herzustellen.
Messer schärfen
Wir haben – soweit ich das beurteilen kann – sehr gute Küchenmesser von Wüsthof.
Anfangs war ich von der Schärfe begeistert. Mit der Zeit ließ die Schneidleistung jedoch nach. Auch mit einem hochwertigen Wetzstahl und verschiedenen kleinen Schärfhilfen ließ sich die ursprüngliche Schärfe nicht mehr erreichen.
Entsprechend gespannt war ich auf das Ergebnis mit der Nassschleifmaschine.
Zunächst habe ich einige ältere Messer zum Üben eingespannt. Dabei fiel mir sofort auf, dass die Führung des Messers über den Schleifstein etwas Übung erfordert. Die richtige Bewegung muss man sich erst aneignen. Deshalb waren die alten Messer ideale „Versuchsobjekte“.
Die empfohlenen Schleifwinkel kann man zwar auf der Herstellerseite nachlesen, in der Praxis sind sie jedoch nur eine grobe Orientierung. Entscheidend ist, den Winkel so flach wie möglich zu wählen, ohne dass die Halterung auf dem Schleifstein aufliegt.
Nach einigen Messern hatte ich den Bogen schließlich heraus. Die Ergebnisse waren sehr überzeugend. Der Papiertest wurde von allen geschärften Messern problemlos bestanden.
Benötigt man wirklich beide Messerschleifvorrichtungen?
Aus meiner Sicht: eindeutig ja.
Kurze Messer lassen sich mit der langen Vorrichtung kaum vernünftig führen. Umgekehrt bietet die kurze Vorrichtung langen Messern zu wenig Halt. Erst beide Vorrichtungen zusammen ermöglichen ein sicheres und präzises Arbeiten über den gesamten Größenbereich.
Hobeleisen schärfen
Jetzt wollte ich auch wissen ob der Nassschleifer WG 250 auch Hobeleisen richtig scharf bekommt.
Das Blatt ist vom neuen Hobel, dessen Blatt ich noch nie geschärft habe.
Hierbei habe ich den Winkel mit dem Auge kontrolliert. Ein kurzer Probeschliff um zu sehen ob der Winkel stimmt und schon ging es los.
Das Ergebnis war hierbei auch sehr gut. Das Hobeleisen geht wesentlich leichte über das Holz.
mein Eindruck
Wer glaubt, mit einem solchen Nassschleifer vom ersten Einsatz an perfekte Ergebnisse erzielen zu können, wird vermutlich enttäuscht sein.
Die mitgelieferten Hilfsmittel zur Einstellung der Schleifwinkel vermitteln zwar zunächst Sicherheit, in der Praxis haben sie mir jedoch nur begrenzt geholfen.
Für wirklich gute Ergebnisse sind vor allem Übung und Geduld entscheidend. Hat man das Prinzip einmal verstanden und die richtige Handhabung verinnerlicht, lassen sich stumpfe Messer, Stechbeitel und Hobeleisen mit erstaunlich wenig Aufwand wieder in einen hervorragenden Schärfezustand versetzen – im wahrsten Sinne des Wortes.
Mit dem Kauf der Record Power WG 250 bin ich insgesamt sehr zufrieden. Nach meinen bisherigen Erfahrungen sehe ich keinen entscheidenden Vorteil, der den mehr als doppelt so hohen Preis einer vergleichbaren Tormek-Maschine rechtfertigen würde. Wer nicht auf ein bestimmtes Zubehör oder einzelne Ausstattungsmerkmale angewiesen ist, erhält mit der WG 250 eine leistungsfähige Nassschleifmaschine zu einem aus meiner Sicht sehr fairen Preis.
Von Null zur eigenen Werkbank – schnell & einfach!
Von Null zur eigenen Werkbank – schnell & einfach!
Die Entscheidung war eigentlich schnell getroffen: Ich brauche mehr Ablagefläche.
Der dafür vorgesehene Platz wird derzeit jedoch von der Werkbank mit der Moxon-Vise eingenommen. Die neue Arbeitsfläche soll zwar nicht besonders groß werden, aber dennoch vollwertig nutzbar sein – mit Lochplatte und vor allem absolut „hammerfest“ und stabil.
Im Internet werden vergleichbare Arbeitstische aus Aluminiumprofilen zu Preisen angeboten, die ich schlicht für unverschämt halte. Also gilt wie so oft: selbst bauen.
Die Konstruktion entstand in SketchUp, anschließend wurde das Material bestellt.
Material
- Aluprofile 40x40, 4 Stücke á 1000mm
- 4 Eckverbinder
- 4 Laufrollen 75mm Durchmesser, 2 mit Bremse
- 7 Paar Auszüge für die Schubladen
- beschichtete Spanplatte weiß, 19mm
- ABS-Kante
- 7 Einlassgriffe
Die beschichtete Spanplatte wird vom Holzhändler millimetergenau nach meinen Vorgaben zugeschnitten. Dafür erstelle ich einen Zuschnittplan, um die Rohplatte möglichst optimal auszunutzen.
Die Aluminiumprofile habe ich für 55,15 Euro und die Eckverbinder für 13,41 Euro bei Temu bestellt. Dort habe ich auch die anschraubbaren Laufrollen gekauft. Die Teleskopauszüge stammen von Teleskopschienen24.de.
Eine volle Rolle ABS-Kantenmaterial habe ich noch auf Lager. Die Einlassgriffe habe ich bei Amazon für jeweils 5,00 Euro bestellt.
So bleiben die Materialkosten insgesamt erfreulich überschaubar.
zweiteilige Werkbank
Natürlich ist es kein Problem, eine Werkbank in dieser Länge als ein einziges Element zu bauen. Das ist vollkommen richtig.
Allerdings ist der Bau deutlich aufwendiger. Das Handling der großen Platten, der Zusammenbau sowie die Montage der Schubladenauszüge an der Mittelwand sind wesentlich komplizierter – und das alles nur, um am Ende gerade einmal 19 mm mehr Breite zu gewinnen.
Warum werden Küchenschränke in der Regel als einzelne Elemente mit maximal 60 cm Breite gebaut? Unter anderem wegen des einfacheren Transports und der größeren Flexibilität bei der Zusammenstellung der Küchenzeile.
Nach demselben Prinzip gehe ich auch hier vor. Der modulare Aufbau ist schlicht einfacher, praktischer und flexibler.
ABS-Kante
Selbstverständlich muss die Kante einer beschichteten Spanplatte verschlossen werden – selbst dann, wenn lediglich eine Bügelkante verwendet wird. Diese ist zwar nicht besonders belastbar, verbessert aber die Optik und bietet zumindest einen gewissen Schutz.
Bleibt die Kante unbehandelt, beginnt sie mit der Zeit auszubrechen und aufzuquellen. Bereits die normale Luftfeuchtigkeit kann dazu beitragen.
An dieser Stelle muss ich ganz klar sagen: Der Festool Kantenanleimer KA 65 erweitert die Möglichkeiten im Holzwerkerbereich erheblich. Das Anbringen von ABS-Kanten gelingt damit schnell, sauber und professionell.
Die ABS-Kanten selbst sind mittlerweile erstaunlich preiswert. Es lohnt sich allerdings, die Preise zu vergleichen. Im Holzwerkerbereich gibt es Anbieter, die für ABS-Kanten mehr als 1,00 Euro pro Meter verlangen. Das halte ich für deutlich überteuert. Ich kaufe beispielsweise eine 100-Meter-Rolle für 28,13 Euro brutto. Das entspricht gerade einmal rund 28 Cent pro Meter.
Wichtig ist, immer die passende ABS-Kante zur jeweiligen beschichteten Spanplatte zu wählen. Farbe, Dekor und Oberflächenstruktur unterscheiden sich je nach Hersteller und Plattenmaterial. Deshalb sollte die ABS-Kante stets auf die verwendete Platte abgestimmt sein.
beschichtete Spanplatte
Entgegen vieler Aussagen über die angebliche „Schädlichkeit“ von beschichteten Spanplatten trägt dieser Testbericht zu einer sachlichen Einordnung des Themas bei.
Wer seine Werkstattmöbel aus einfachen OSB-Platten gebaut hat, wird die Vor- und Nachteile der verschiedenen Materialien nach der Lektüre möglicherweise noch einmal neu bewerten.
Persönlich halte ich OSB für den Möbelbau in der Werkstatt für wenig geeignet. Die Oberfläche ist vergleichsweise grob, die Bearbeitung aufwendiger und ohne entsprechende Kantenbearbeitung wirkt das Material optisch wenig ansprechend. Für bestimmte Anwendungen ist OSB durchaus sinnvoll, als Werkstattmöbel ist es jedoch nicht meine erste Wahl.
Hinzu kommt, dass beschichtete Spanplatten häufig sogar preiswerter sind als OSB-Platten. Sie sind pflegeleicht, in vielen Dekoren erhältlich und lassen sich mit passenden ABS-Kanten sauber und dauerhaft verarbeiten.
Letztlich entscheidet natürlich jeder selbst, welches Material den eigenen Anforderungen und dem persönlichen Geschmack am besten entspricht.
Aber Vorsicht. Es gibt 7 Qualitätsstufen bei den Platten.
- P1 Trockenbereich / leichte Verkleidungen / nicht tragend
- P2 Trockenbereich / Möbel- und Innenausbau / nicht tragend
- P3 Feuchtbereich / nicht tragend
- P4 Trockenbereich / tragend
- P5 Feuchtbereich / tragend
- P6 Trockenbereich / tragend-hochbelastbar
- P7 Feuchtbereich / tragend-hochbelastbar
Schubladen Auszüge
In der Vergangenheit habe ich viele verschiedene Schubladenführungen verbaut. Dabei war ich immer wieder der Meinung, unbedingt die vermeintlich „besten“ Systeme am Markt kaufen zu müssen.
Rückblickend war das jedoch ein Irrtum.
Angefangen habe ich mit den einfachen Rollenführungen von Hettich und war damit stets zufrieden. Sie verfügen über einen integrierten Selbsteinzug und eine Ausrollsicherung. Die Schubladen lassen sich zudem problemlos entnehmen – beispielsweise zum Reinigen oder für den Transport.
Die Technik ist denkbar einfach, robust und langlebig. Rollenführungen verzeihen kleine Ungenauigkeiten bei der Verarbeitung und sind insgesamt sehr montagefreundlich.
Viele der modernen Auszugssysteme von Hettich, Blum und anderen Herstellern sind dagegen deutlich teurer und konstruktiv wesentlich aufwendiger. Zudem sind sie hinsichtlich der erforderlichen Einbaumaße oft weniger flexibel, ohne in der Praxis zwingend einen nennenswerten Mehrwert zu bieten.
Für dieses Projekt verwende ich allerdings Vollauszüge von Teleskopschienen24.de. Diese Auszüge sind bei mir bereits seit vielen Jahren im Einsatz, funktionieren absolut zuverlässig und bieten ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis.
Einlassgriffe
Alle überstehenden Griffe sind in einer Werkstatt eher kontraproduktiv. Sie ragen weit hervor, sodass man leicht mit den Beinen dagegenstößt. Außerdem sammelt sich auf ihnen ständig Staub.
Der einzige wirkliche Vorteil ist die einfache Montage. Einlassgriffe müssen dagegen eingefräst werden. Für mich ist das allerdings eher ein zusätzlicher Grund, sie zu verwenden – schließlich gehört das Fräsen für den Hobby-Holzwerker zum Projekt dazu.
Wer die Griffe verschrauben möchte, muss die beiliegenden Schrauben häufig noch auf die passende Länge kürzen. Auch das gehört manchmal dazu.
Ein Einlassgriff mit einer Bohrlänge von 128 mm kostet derzeit etwa 9,00 Euro. Innerhalb der letzten drei Jahre hat sich der Preis damit nahezu verdoppelt.
In der Vergangenheit habe ich die Schrauben stets gekürzt und von hinten in die vorgebohrten Löcher eingeschraubt. Das war eine recht mühsame Arbeit. Bei diesem Projekt werde ich die Griffe deshalb erstmals einkleben. Sie werden einfach in ein Bett aus Montagekleber eingesetzt.
Zum Einsatz kommt PATTEX Montagekleber Power. Eine Kartusche kostet weniger als 5,00 Euro und reicht für zahlreiche Verklebungen vollkommen aus.
Mulden für die Einlassgriffe fräsen
Die Griffmulde muss zunächst eingefräst werden.
Hierfür verwende ich die Festool MFS 400 Frässchablone. Ich besitze diese Schablone bereits seit einigen Jahren und konnte sie damals noch für unter 200,00 Euro erwerben. Inzwischen liegt der Preis bei rund 345,00 Euro – für mein Empfinden eine unverschämt hohe Preissteigerung.
Unabhängig vom Preis ist die MFS 400 jedoch ein sehr gutes Werkzeug. Die Einstellung erfordert allerdings etwas Fingerspitzengefühl, da vier bewegliche Elemente exakt aufeinander abgestimmt werden müssen.
Ist die Schablone einmal richtig eingestellt, liefert sie reproduzierbar saubere und präzise Ergebnisse.
Als Oberfräse kommt bei mir die Festool OF 1010 zum Einsatz. Sie ist für solche Arbeiten vollkommen ausreichend und verfügt zudem über eine sehr gute Staubabsaugung.
Ecken schneiden für die Einlassgriffe
Höhe und Breite der gefrästen Mulde passen exakt. Allerdings verhindern die abgerundeten Ecken, dass der Einlassgriff bündig eingesetzt werden kann.
Früher habe ich diese Ecken mit einem Stecheisen begradigt. Das funktioniert zwar problemlos und ist schnell erledigt, doch vor einiger Zeit habe ich mir einen Eckenschneider zugelegt.
Seine Stärken spielt er insbesondere bei Vollholz aus. Aber auch bei beschichteten Spanplatten liefert er gute Ergebnisse und begradigt die Ecken ausreichend präzise für den Einbau des Einlassgriffs.
Einsatz des VAC-SYS
Für das Verleimen der ABS-Kanten ist das Festool VAC-SYS Gold wert.
Das lästige Spannen des Werkstücks mit Zwingen am Arbeitstisch entfällt vollständig, und der große Bewegungsfreiraum beim Arbeiten mit dem Kantenanleimer KA 65 ist ein echter Vorteil.
Leider ist das VAC-SYS inzwischen nicht mehr im Festool-Programm. Ich besitze alle drei verfügbaren Saugköpfe und kann damit sowohl kleine als auch größere Werkstücke sicher fixieren.
Selbst große Teile, wie beispielsweise der Boden der neuen Werkbank, lassen sich damit problemlos und zuverlässig befestigen.
Lamellos fräsen
Die Lamello-Nuten für die Seitenwände sowie die Rückwand werden um 2 bzw. 4 mm tiefer eingefräst. Dieser Versatz ist zwingend erforderlich – nicht nur aus optischen Gründen, sondern auch für eine saubere und passgenaue Konstruktion.
Zum Anzeichnen verwende ich einen kleinen Anschlagwinkel und – wie immer – einen TK-Stift.
Den Anschlagwinkel habe ich bei TEMU gekauft. Dort war er rund 60 % günstiger als in den deutschen Onlineshops. Vielleicht sind solche Preis-Tipps für den einen oder anderen ja ganz interessant.
Anzahl Lamellos
Die Anzahl der einzusetzenden Lamellos hängt immer vom Verwendungszweck des Werkstücks ab. Bei Leimholz verwende ich Lamellos beispielsweise ausschließlich zum Zentrieren der zu verleimenden Teile.
Für dieses Projekt reichen an den Seiten jeweils drei Lamellos aus. Für die Rückwand setze ich zwei Stück ein, die in erster Linie der Führung dienen.
Die Seitenwände werden mit ihrer offenen Kante auf die Beschichtung des Bodens beziehungsweise des Deckels verleimt. Ohne eine zusätzliche Verbindung, beispielsweise durch Lamellos oder Dübel, wäre diese Verleimung auf Dauer nicht ausreichend stabil.
Auszüge positionieren
Natürlich ist es deutlich bequemer, die Auszüge bereits vor dem Zusammenbau zu positionieren und die Befestigungslöcher vorzubohren.
Um die Bohrungen exakt mittig setzen zu können, körne ich die Positionen zunächst an. Dadurch lässt sich der Bohrer sauber führen und ein Verlaufen wird vermieden.
Anschließend baue ich einen Schrank bereits komplett zusammen, um auf der Werkbank wieder genügend Platz für den Aufbau des zweiten Schranks zu schaffen.
Zusammenbau
Während die Verleimung des letzten Schranks abbindet, habe ich die Laufrollen unter die Grundplatte geschraubt.
Durch die Position der Rollen an den äußeren Kanten und das Eigengewicht der Schränke biegt sich die Grundplatte derzeit noch leicht durch. Das ist jedoch völlig unkritisch, da die konstruktive Stabilität zu diesem Zeitpunkt noch nicht vollständig gegeben ist.
Sobald die Schränke mit der Grundplatte verschraubt und zusätzlich mittig miteinander verbunden sind, erhält die gesamte Konstruktion ihre endgültige Stabilität. Die auftretenden Kräfte werden dann gleichmäßig aufgenommen und optimal verteilt.
Schraubenart
Hier verwende ich Holzschrauben mit Teilgewinde, da diese die beiden Bauteile beim Einschrauben zuverlässig zusammenziehen.
Sämtliche Bohrungen wurden zuvor vorgebohrt. Jeweils vier Schrauben verbinden die Schränke mit der Grundplatte, weitere vier Schrauben werden durch die Mittelwände gesetzt. Dadurch erhält die Konstruktion bereits eine hohe Eigenstabilität.
Der spätere Aluminiumrahmen leitet seine Kräfte ohnehin überwiegend über die Eckpunkte nach unten ab, sodass die Lasten von der Konstruktion problemlos aufgenommen werden.
Schubladen bauen
Tja, eigentlich wollte ich die Schubladen aus dem bereits vorhandenen Schubladenschrank übernehmen.
Allerdings sind diese exakt 2 mm zu breit. Wären sie 2 mm zu schmal gewesen, hätte ich das problemlos mit entsprechenden Unterlagen ausgleichen können. Zu breit ist jedoch zu breit – sie passen schlicht nicht.
Also habe ich passendes Multiplex in 12 mm Stärke sowie die dazugehörigen Rückwände in 5 mm Stärke gekauft.
Da der Schubladenboden eingeschoben werden soll, muss in die Schubladenseiten eine Nut eingefräst werden. Mit dem VAC-SYS sowie einer Oberfräse mit Längsanschlag ist diese Arbeit schnell und präzise erledigt.
"Hilfsmittel"
Vor einiger Zeit habe ich mir diese kleinen „Hilfsmittel“ bei TEMU sehr günstig bestellt. Aus heutiger Sicht sind sie für mich jedoch völlig unbrauchbar.
Eigentlich sollen sie dabei helfen, rechtwinklig angeordnete Werkstücke selbstständig so zu fixieren und zu zentrieren, dass sie sauber miteinander verschraubt werden können.
Wie man auf dem Bild deutlich erkennen kann, ist das gewünschte Ergebnis selbst bei sehr fest angezogenen Schrauben nicht zu erzielen. Die Werkstücke lassen sich nicht zuverlässig ausrichten und verrutschen trotz des hohen Anpressdrucks.
Noch liegen die Teile in meiner Werkstatt, aber ich werde sie wohl entsorgen. Manche günstigen Werkstatthelfer sind ihr Geld einfach nicht wert.
Schubladen Zusammenbau
Die Schubladenrahmen sind fertig gebaut und bereit für den Einschiebeboden.
Ja, die Rahmen sind – entgegen meiner sonstigen Arbeitsweise – einfach verschraubt. Bei Wohnmöbeln würde ich das niemals so machen. In diesem Fall überwiegen jedoch die praktischen Vorteile. Ich erspare mir das Verleimen und das Einspannen jeder einzelnen Schublade mit Zwingen. Zudem ist der Zeitaufwand deutlich geringer.
Der Schubladenboden wird ganz einfach von vorne eingeschoben und anschließend mit zwei Schrauben am Rahmen befestigt. Fertig!
Schienen anbauen
Jetzt fehlt nur noch die Befestigung der Schienen am Schubladenrahmen.
Das ist recht einfach. Wichtig ist lediglich, die Schienen möglichst präzise am Rand des Rahmens zu positionieren.
Und dann kommt der entscheidende Moment: Die Schubladen passen auf den Zehntelmillimeter genau. Das sind genau die Momente, für die ich all den Aufwand betreibe. Wenn am Ende alles so zusammenpasst, wie es am Rechner geplant wurde, ist das jedes Mal aufs Neue ein tolles Gefühl.
Griffe für die Fronten montieren
Bisher habe ich die Einlassgriffe immer von hinten verschraubt.
Das ist allerdings gar nicht so einfach, denn es stellt sich jedes Mal die Frage: Von welcher Seite soll gebohrt werden? Zwar hat es bisher immer funktioniert, aber diese Arbeit ist mühsam und wenig angenehm.
Bei diesen Griffen werde ich deshalb erstmals auf eine Verklebung mit Montagekleber setzen. Dafür habe ich Pattex Montagekleber gekauft – natürlich wieder über das Internet, da die Preisunterschiede zum Fachhandel teilweise erheblich sind. In diesem Fall lag der Preis dort fast doppelt so hoch.
Fronten anbringen
Solange oberhalb der Schublade ein ausreichender Spalt vorhanden ist, ist die Montage der Front denkbar einfach: Die Front wird mit Zwingen positioniert und anschließend von innen verschraubt.
Ist kein Spalt vorhanden, könnte man zunächst mit doppelseitigem Klebeband arbeiten. Diese Methode ist jedoch in der Praxis wenig zuverlässig. Besser geeignet ist ein stärkeres doppelseitiges Spiegel- oder Montageband, da es eine größere Klebekraft und eine gewisse Materialstärke bietet.
Die sicherste Vorgehensweise bleibt jedoch: Die Front zunächst über die vorhandenen Griffbohrungen an der Schublade verschrauben und anschließend von innen endgültig befestigen.
Das ist der zuverlässigste Weg – einfach, präzise und reproduzierbar.
Unterschrank ist fertig
Der Montagekleber an den Griffen benötigt sicher noch zwei Tage zum vollständigen Abbinden.
Ansonsten ist der Unterschrank für die Werkbank fertig und kann bereits alle Werkzeuge und Materialien in den Schubladen aufnehmen.
Die Laufrollen funktionieren sehr gut und halten die Werkbank zuverlässig an ihrer Position. Allerdings benötigen sie dafür auch ein entsprechendes Eigengewicht der Konstruktion. Bei leichten Werkstücken oder mobilen Lösungen würde diese Wirkung deutlich geringer ausfallen – für diese Werkbank mit ihrem Gewicht sind sie jedoch bestens geeignet.
Sicherung für die Aluprofile
Die Aluprofile haben einen Querschnitt von 40 × 40 mm.
Vier kurze senkrechte Profile halten die Arbeitsplatte etwa 14 cm über dem Unterschrank. Dadurch kann ich problemlos alle Zwingen und Stopper in die 20-mm-Bohrungen einsetzen und die Arbeitsfläche weiterhin flexibel nutzen.
Die große Schublade verwende ich jetzt für die Oberfräsen und Akkuschrauber. Die Festool OF 2200 ist dauerhaft im Frästisch verbaut – was für ein Luxus und gleichzeitig eine gewisse Verschwendung von wertvollem Stauraum.
Profile sind da!
Die Aluprofile sind nun nach vier Wochen Transport auf dem Landweg bei mir angekommen.
Natürlich habe ich sofort die bereits vorhandenen Montageteile ausprobiert. Das Ergebnis: Alles passt!
Sowohl die Eckverbinder als auch die Halterungen für die Arbeitsplatte funktionieren wie vorgesehen.
Aluprofile ablängen
Die Festool Kappsäge eignet sich ebenfalls sehr gut zum Sägen solcher Aluminiumprofile. Wichtig ist, die Drehzahl auf „1“ einzustellen und mit wenig Druck zu arbeiten.
Die 1-Meter-Profile mussten ohnehin nicht gekürzt werden. Mit vier Profilen à 1 Meter bin ich für die gesamte Konstruktion ausgekommen – auch für die kurzen Beine.
Profile montieren
Nach dem Zuschneiden der kurzen Beine habe ich den Rahmen montiert.
Die Madenschrauben, mit denen die Eckverbinder fest in den Profilen gehalten werden, ließen sich problemlos eindrehen. Die Qualität solcher Komponenten aus China hat sich in den letzten Jahren deutlich verbessert.
Anschließend habe ich gleich die Tischhalterungen ausgerichtet, die später dafür sorgen, dass die Füße nicht verrutschen können.
Einfache Halter
Diese Art von Haltern verwende ich bereits seit 12 Jahren an meinem MFT. In dieser gesamten Zeit hat sich weder der Tisch noch der Rahmen auch nur einmal bewegt.
Die Eckhalter sitzen sehr stramm und fixieren den Rahmen zuverlässig an seiner Position.
MDF Arbeitsplatte 27mm
Dies ist die MDF-Arbeitsplatte des misslungenen Tisches für das Moxon-Vise.
Sie ist 27 mm stark und passt überraschend gut. Es sind lediglich noch ein paar Zuschnitte notwendig – danach kann sie direkt verwendet werden.
Leider befinden sich bereits Bohrungen in der Platte, die nicht zum neuen Tisch passen. Aber warum eine neue Platte kaufen und diese hier entsorgen? Das wäre unnötige Verschwendung.
Also wird diese Platte weiterverwendet.
Arbeitsplatte einpassen
Hier sieht man gut die vorhandenen, eigentlich überflüssigen Bohrungen. Vielleicht gelingt es mir, diese optisch in das neue Lochmuster der Arbeitsplatte zu integrieren.
Die Platte selbst liegt auf Haltern auf, die ebenfalls über Madenschrauben am Rahmen befestigt werden.
Anschließend wird die Arbeitsplatte von unten durch diese Halter sicher mit dem Rahmen verbunden.
Arbeitsplatte senken
Die Arbeitsplatte ist 27 mm stark. Damit ist sie 4 mm zu dick, um flächig in den Rahmen eingelegt werden zu können.
Zuerst dachte ich daran, einfach eine Fase anzubringen und die Sache damit zu erledigen. Dann kam mir jedoch die Idee, mit der neuen Frässchablone an der Unterseite entsprechende Fräsungen einzubringen. Dadurch konnte ich die Arbeitsplatte 4 mm tiefer in den Rahmen einlassen.
Das ist nicht nur technisch sinnvoll, sondern auch ein kleines Erfolgserlebnis – genau solche Lösungen machen den Reiz beim Selbstbau aus.
Wichtig ist noch zu wissen: Die Festool-Zwingen des MFT/3 werden hier nicht passen. Diese sind für Plattenstärken von maximal etwa 22 mm ausgelegt.
Das ist für mich jedoch kein Problem. Entscheidend ist, dass die anderen Helfer und Stopper weiterhin genutzt werden können.
Zum Abschluss wird die Platte noch von unten mit dem Rahmen verschraubt.
Lochplatte vorbereiten
Es müssen exakt senkrechte Bohrungen werden.
Auf dem normalen Bohrständer ist das aufgrund der zu geringen Ausladung nicht möglich. Genau für diesen Zweck hatte ich mir bei TEMU einen mobilen Bohrständer gekauft. Nun musste er zeigen, ob er die versprochene Leistung tatsächlich erfüllt.
Gebohrt wird mit einem Festool-Forstnerbohrer mit 20 mm Durchmesser. Zusammen mit einer Bohrschablone auf der Unterseite sollten saubere, ausrissfreie Bohrungen entstehen.
Die verwendete Bohrmaschine hat vermutlich insgesamt nicht einmal zehn Minuten Laufzeit hinter sich. Ich hatte sie vor vielen Jahren gekauft und seitdem praktisch ungenutzt in einem Schrank gelagert.
Um die Stabilität des mobilen Bohrständers zu erhöhen, habe ich ihn zusätzlich auf ein Reststück Fichtenholz geschraubt.
Und das Ergebnis? Eine große Enttäuschung.
Der Bohrer läuft sichtbar unrund, wackelt stark und lässt sich nicht zuverlässig zentrieren. Sicher, sobald der Bohrer im Material greift, entsteht letztlich eine senkrechte Bohrung. Aber das ist nicht der Anspruch, den ich an eine solche Vorrichtung stelle.
Bohrungen anzeichnen
Vier Topfbohrungen vom vorherigen Verwendungszweck befinden sich bereits in der Platte. Besonders auf der Unterseite sieht das natürlich nicht optimal aus.
Also stellt sich die Frage: Was tun?
Ich werde diese Bohrungen einfach in das neue Lochbild integrieren und damit optisch unauffällig machen. Mithilfe von SketchUp konnte ich eine Aufteilung entwickeln, die für mich eine zufriedenstellende Lösung darstellt.
Bei der Vielzahl der vorhandenen Bohrungen fallen die ursprünglichen Topfbohrungen kaum noch auf.
Klebeband zum Anzeichnen
Wenn ich den Lochkreis direkt mit Bleistift auf der MDF-Platte anzeichne, bleiben die Markierungen sichtbar. Einfaches Wegschleifen ist bei MDF keine gute Lösung, da die Oberfläche dadurch schnell beschädigt wird.
Deshalb habe ich die Bohrpositionen zunächst mit Klebeband markiert und die Linien anschließend darauf angezeichnet.
Wichtig: Das Klebeband dient hier ausschließlich als Markierungshilfe. Es verhindert keine Ausrisse beim Bohren.
Die Bohrungen am Rand der Platte konnte ich noch mit dem Bosch-Bohrständer einbringen. MDF zu bohren ist allerdings eine echte Herausforderung für die Absaugung, denn dabei entstehen enorme Mengen feiner Späne.
Die restlichen Bohrungen habe ich anschließend von Hand mit dem Akkuschrauber gefertigt.
Sind diese Bohrungen trotzdem senkrecht geworden? Eindeutig ja.
Wer bereits tausende Bohrungen ausgeführt hat, entwickelt dafür ein sehr gutes Gefühl. Schon beim Ansetzen erkennt man, ob der Bohrer sauber geführt wird. Auch während des Bohrens gibt das Verhalten des Bohrers eine Rückmeldung. Nimmt der Bohrer einseitig Material ab, läuft die Bohrung zwangsläufig schräg.
Ergebnis Lochplatte
Links ist die Oberseite der Lochplatte zu sehen – das Ergebnis ist einwandfrei.
Das rechte Bild zeigt die Unterseite der Platte. Auch hier sind keinerlei Ausrisse zu erkennen.
Entscheidend beim Bohren ist eine saubere Auflage beziehungsweise eine Vorlage unter der Platte. Dadurch wird der Austritt des Bohrers unterstützt und ein Ausreißen der MDF-Oberfläche verhindert.
Lochplatte fasen
Das Anfasen erledige ich grundsätzlich erst am Ende der Arbeiten. So habe ich die Möglichkeit, eventuell entstandene kleine Beschädigungen oder Macken an den Kanten noch zu beseitigen.
Die Fase erfüllt aber nicht nur einen praktischen Zweck. Sie verbessert auch die Optik der Arbeitsplatte und wirkt ähnlich wie eine Schattenfuge – die Kante bekommt dadurch eine deutlich hochwertigere Anmutung.
neue Werkbank ist fertig
Das war es auch schon.
Die Werkbank hat durch die Konstruktion bereits ein ordentliches Eigengewicht und ist sehr stabil geworden. Auch den „Hammertest“ hat sie problemlos bestanden.
Genau das war das Ziel: eine robuste, belastbare Arbeitsfläche, die im täglichen Werkstatteinsatz zuverlässig funktioniert.
Endlich ein Gartentisch, der wirklich lange hält
endlich ein haltbarer Gartentisch
Immer wieder war ich überzeugt, nun endlich einen langlebigen Gartentisch gebaut zu haben.
Viel zu oft habe ich auf Holzarten wie Meranti, Bangkirai oder Lärche gesetzt. Natürlich war mir bewusst, dass eine Holzlasur spätestens im nächsten Frühjahr unansehnlich wird und erneuert werden muss.
Trotzdem konnte ich mich nie vom Werkstoff Holz lösen – schließlich bin ich Holzwerker.
Dieser Tisch beispielsweise besteht komplett aus 27 mm starkem Meranti, der Rahmen ist doppelt ausgeführt. Konstruktiv war eigentlich alles in Ordnung. Doch Temperaturschwankungen und Feuchtigkeit sorgten dafür, dass sich das Holz verzog. Das lässt sich nicht verhindern, sondern allenfalls verlangsamen – etwa durch eine Überdachung, die Regen und Schnee fernhält.
Heute benutze ich diesen Gartentisch als Arbeitstisch im Außenbereich.
Das letzte Projekt als Gartentisch
Der nächste Gartentisch sollte massiv, langlebig und gleichzeitig optisch ansprechend sein.
Deshalb entschied ich mich diesmal für Lärche. Mein Holzhändler hatte lange abgelagerte, sägeraue Lärchenbretter auf Lager. Diese kaufte ich, und ein befreundeter Schreiner bereitete das Holz für mich vor. Perfekt abgerichtete und gehobelte Bretter ermöglichten eine schnelle und saubere Verarbeitung.
Selbstverständlich behandelte ich die Tischplatte mit einer hochwertigen Lasur, um sie bestmöglich vor Witterungseinflüssen zu schützen.
Doch nach nur zwei Jahren – der Tisch stand das ganze Jahr frei im Garten – zeigten sich die ersten großen Risse in den Planken. Gleichzeitig begann die Lasur großflächig abzublättern.
Wenn ich heute höre, dass Lärche als ideales Holz für den Außenbereich empfohlen wird, sehe ich das aufgrund meiner eigenen Erfahrungen kritisch. Ein Tischlermeister, der sie in seinen Videos uneingeschränkt empfiehlt, hat entweder andere Rahmenbedingungen als ich – oder verfolgt mit seinen „Tipps“ in erster Linie das Ziel, eine zahlende Community aufzubauen.
Das muss ein Ende haben
Der Gartentisch aus Meranti kostete mich allein an Material rund 300 Euro. Für den Tisch aus Lärche waren es sogar gut 400 Euro.
Rückblickend war beides hinausgeworfenes Geld.
Diese Woche habe ich stattdessen bei JYSK einen Gartentisch für 120 Euro gekauft – mit WPC-Planken und einem Gestell aus Aluminium. Er ist zu 100 % wetterfest und benötigt praktisch keine Pflege.
Natürlich hätte ich diesen Schritt schon viel früher gehen können. Doch als überzeugter Holzwerker kam ein gekaufter Gartentisch für mich einfach nicht infrage.
Heute gehe ich an solche Projekte deutlich nüchterner heran. Vor jedem Selbstbau überlege ich genau, welche Vor- und Nachteile er tatsächlich mit sich bringt. Nicht jedes Projekt wird durch Holz automatisch besser.
Ein Gartentisch aus Holz kann durchaus viele Jahre halten – allerdings nur, wenn er vor Regen und Schnee geschützt steht. Dauerhafte Feuchtigkeit und Frost setzen jedem Holz zu. Das lässt sich durch die Wahl der Holzart oder einer guten Lasur zwar hinauszögern, aber nicht verhindern.
Wann hat das alles ein Ende? Die wachsende Sorge vor einem Krieg
Warum werden wir in einen Krieg getrieben?
Wir können uns – zumindest ich – noch gut an die Zeit der Wiedervereinigung von Ost- und Westdeutschland erinnern. Damals hatte ich noch Vertrauen in die Bundesregierung, und Michail Gorbatschow stand in der Sowjetunion an der Spitze.
Aus meiner Sicht begannen jedoch bereits damals die politischen Fehlentwicklungen. Die Aussage des damaligen Bundeskanzlers, die Wiedervereinigung werde „keinen Pfennig“ kosten, ist vielen bis heute in Erinnerung geblieben. Anschließend folgten die Privatisierung und Abwicklung zahlreicher ostdeutscher Betriebe. Nach meiner Auffassung profitierten davon vielfach gut vernetzte Akteure, während viele Menschen in Ostdeutschland ihre Arbeitsplätze verloren. Hinzu kam der Solidaritätszuschlag, den die Steuerzahler über viele Jahre entrichten mussten.
Ich möchte an dieser Stelle gar nicht auf alle weiteren politischen Entscheidungen eingehen, die ich kritisch sehe.
Angela Merkel wurde vom damaligen Bundeskanzler politisch gefördert und trat Jahre später seine Nachfolge an. Aus meiner Sicht begann mit ihrer Amtszeit eine Entwicklung, die Deutschland nachhaltig geschadet hat.
Merkel als Sargnagel für die Bundesrepublik Deutschland
Nach dem Tsunami in Japan und der Reaktorkatastrophe von Fukushima entschied sich die damalige Bundeskanzlerin, den Ausstieg Deutschlands aus der Kernenergie zu beschleunigen.
Damals ging ich davon aus, dass sie aufgrund ihres Physikstudiums über ein fundiertes Verständnis der Funktionsweise von Kernkraftwerken verfügte. Deshalb konnte ich diese Entscheidung nicht nachvollziehen. Aus meiner Sicht war sie politisch motiviert und nicht durch die tatsächliche Sicherheitslage in deutschen Kernkraftwerken begründet.
Ich habe den Eindruck, dass Politik häufig mit der Angst der Bevölkerung arbeitet. Wer Menschen verunsichert, kann weitreichende Entscheidungen leichter durchsetzen. Gleichzeitig wurde der Ausbau der erneuerbaren Energien als Lösung präsentiert. Nach meiner Einschätzung hat diese Energiepolitik Deutschland wirtschaftlich erheblich geschadet.
Heute sehe ich die Folgen in hohen Energiepreisen, einer aus meiner Sicht weniger verlässlichen Energieversorgung, teuren Stromimporten in Zeiten hoher Nachfrage und zusätzlichen Kosten, wenn überschüssiger Strom ins Ausland abgegeben werden muss.
Nach Corona der Ukraine-Krieg
In der Corona-Pandemie wurden nach meiner Wahrnehmung viele Menschen durch die Kommunikation der Bundesregierung stark verunsichert. Aus meiner Sicht haben sich zahlreiche Maßnahmen im Nachhinein als unverhältnismäßig oder wenig wirksam erwiesen. Gleichzeitig wurden Milliarden an Steuergeldern ausgegeben, deren Nutzen ich kritisch sehe.
Mein Eindruck ist, dass Regierungen in Krisenzeiten stark auf die Erzeugung von Angst setzen, um weitreichende politische Entscheidungen durchzusetzen. Diese Entwicklung betrachte ich mit großer Sorge.
Mit dem Krieg zwischen Russland und der Ukraine ist aus meiner Sicht erneut eine Situation entstanden, in der Ängste in der Bevölkerung eine zentrale Rolle spielen. Ich habe den Eindruck, dass Krisenkommunikation zunehmend über die Vermittlung von Bedrohung erfolgt. Die Frage, warum dies geschieht, halte ich für berechtigt.
Sollte die AfD künftig Regierungsverantwortung übernehmen und parlamentarische Untersuchungsausschüsse einsetzen, erwarte ich, dass politische Entscheidungen der vergangenen Jahre umfassend aufgearbeitet werden. Wenn dabei Rechtsverstöße festgestellt würden, müssten diese – unabhängig von den beteiligten Personen oder Parteien – nach den geltenden rechtsstaatlichen Verfahren untersucht und gegebenenfalls strafrechtlich verfolgt werden.
Asylanten belasten unser Sozialsystem
Anfangs hatte ich zur Migrationspolitik keine feste Meinung. Ich ging davon aus, dass die Verantwortlichen die richtigen Entscheidungen treffen würden. Rückblickend sehe ich das jedoch anders.
Heute bin ich der Auffassung, dass erhebliche Steuermittel für eine Migrationspolitik eingesetzt werden, deren Ergebnisse ich kritisch bewerte. Jeder kann sich anhand öffentlich zugänglicher Statistiken und Berichte selbst ein Bild machen.
Ich bin der Meinung, dass alle Personen, die ohne gültige Ausweisdokumente eingereist sind und nach Abschluss ihres Asylverfahrens kein Aufenthaltsrecht besitzen, Deutschland so schnell wie möglich wieder verlassen müssen.
Aus meiner Sicht werden die Probleme der Migration von manchen politischen Akteuren und Teilen der Gesellschaft verharmlost. Ich halte diese Entwicklung für einen wesentlichen Grund dafür, dass die Gesellschaft heute stärker gespalten ist als noch vor einigen Jahren.
Ich habe außerdem den Eindruck, dass die Hürden für den Erwerb der deutschen Staatsangehörigkeit zu stark gesenkt wurden. Gleichzeitig beobachte ich den Bau zahlreicher Moscheen und frage mich, ob die Integrationspolitik in ihrer heutigen Form den gesellschaftlichen Zusammenhalt stärkt oder eher belastet.
Mein Fazit
Ein großer Teil unserer Gesellschaft folgt nach meiner Einschätzung einer Ideologie, die ich persönlich für eine gesellschaftliche Fehlentwicklung halte.
Ähnlich sehe ich die starke öffentliche Präsenz von Themen wie CSD und LGBTQ+. Meiner Ansicht nach erhalten diese Themen im öffentlichen Diskurs einen Stellenwert, der in keinem Verhältnis zum vergleichsweise kleinen Anteil der betroffenen Menschen an der Gesamtbevölkerung steht. Ich wünsche mir, dass sich die Politik und die öffentliche Debatte stärker auf die Probleme konzentrieren, die die breite Bevölkerung unmittelbar betreffen. Auch finde ich die Darstellung der Menschen selbst in solchen Umzügen als aüsserst ekelhaft! Jeder kann und soll seine sexuellen Vorlieben ausleben können; aber in den eigenen 4 Wänden. Ich will und kann auch keinen Kontakt zu solch kranken Menschen unterhalten.
Aber all die genannten Probleme lenken von der wirklich gefährlichsten Lage ab!
Unsere aktuelle Regierung will und Deutsche in einen direkten Krieg mit Russland verwickeln. Welche Vorteile hat die Regierung dadurch?
Nun, es wird bis ans Kriegsende KEINE Neuwahlen geben und der Geldhahn ist für alle in der Regierung offen. Diese "Menschen" werden sich die Taschen vollpacken und anschliessend ins Ausland gehen. In Deutschland können sie nicht bleiben, denn Russland würde den Krieg 100% gewinnen.
Unsere Kinder werden im Krieg zu hunderttausenden oder gar millionen sterben. Dabei geht uns der Krieg in der Ukraine überhaupt nichts an. Und offenbar gibt es viele Menschen, die den ganzen Vorgang bis zum Krieg überhaupt nicht kennen oder diese Menschen glauben den Nachrichten im ÖRR oder anderen Medien.
Wir werden nachweislich belogen, betrogen, erhalten nur ausgesuchte Nachrichten oder wichtige Informationen werden nicht veröffentlicht.
Was sich aus meiner Sicht ändern muss
Nach meiner Auffassung braucht Deutschland einen grundlegenden politischen Kurswechsel. Dazu gehören für mich insbesondere folgende Maßnahmen:
- Die Grenzen gegen illegale Einreisen konsequent schließen – auch dann, wenn dies einen Konflikt mit bestehenden EU-Regelungen bedeutet.
- Personen, die ohne gültige Ausweisdokumente eingereist sind und kein Aufenthaltsrecht besitzen, konsequent zurückführen. Ist eine Rückführung in das Herkunftsland nicht möglich, sollten nach meiner Auffassung Lösungen für Lager außerhalb der Europäischen Union geprüft werden.
- Die medizinische Versorgung auf notwendige Notfallbehandlungen beschränken. Weitergehende Leistungen sollten an einen gesicherten Aufenthaltsstatus gebunden sein.
- Entwicklungshilfezahlungen grundsätzlich auf den Prüfstand stellen und nicht zwingend erforderliche Programme beenden. Über einzelne Projekte sollte im Einzelfall entschieden werden.
- Finanzielle Hilfen und Waffenlieferungen an die Ukraine sofort beenden.
- Den vorübergehenden Schutz ukrainischer Kriegsflüchtlinge neu bewerten und prüfen, unter welchen Voraussetzungen eine Rückkehr möglich ist. Ich bin für direkte Rückführungen.
- Direkte Gespräche mit Russland über eine Wiederaufnahme der Energieversorgung führen, einschließlich einer möglichen Reparatur und Inbetriebnahme von Nord Stream 2.
- Deutschlands Verhältnis zur Europäischen Union neu ausrichten. Sollte eine grundlegende Reform nicht möglich sein, dürfen aus meiner Sicht auch weitreichendere Optionen, wie der Austritt nicht ausgeschlossen werden.
- Die Wiederinbetriebnahme technisch geeigneter Kernkraftwerke prüfen und sofort ermöglichen.
- Subventionen für Elektrofahrzeuge, Photovoltaikanlagen und Windkraftanlagen beenden und den Markt wieder stärker nach wirtschaftlichen Kriterien entscheiden lassen.
- Die CO₂-Bepreisung abschaffen.
- Das Lieferkettengesetz aufheben.
Diese Punkte stellen meine persönliche politische Einschätzung dar. Sicher ließen sich noch weitere Maßnahmen ergänzen, doch diese halte ich für die wichtigsten.
Steckdosensäule für den Garten – selbst gebaut & sicher
Mehr Komfort im Garten: Steckdosensäule einfach selbst bauen
Auf unserem Parkplatz befindet sich ein Steckdosenwürfel direkt auf dem Boden. Im Laufe der Jahre sind die umliegenden Büsche jedoch immer weiter gewachsen, sodass der Zugang zunehmend erschwert wurde. Hinzu kommt, dass wir schließlich auch nicht jünger werden und das ständige Bücken alles andere als komfortabel ist.
Also entschloss ich mich, einen Steckdosenständer zu bauen.
Der Träger besteht aus einem 1,60 Meter langen Leimholzbalken, der kesseldruckimprägniert wurde. Die Abdeckung fertigte ich aus 45 mm starkem Kambala-Holz, das aufgrund seiner hohen Witterungsbeständigkeit ideal für diesen Zweck ist.
Für die Stromversorgung kamen Schutzkontakt-Einbausteckdosen mit Klappdeckel, Dichtung und Schutzart IP44 zum Einsatz. Ich habe bewusst Einbausteckdosen gewählt, da sie sich wesentlich harmonischer in die Säule integrieren lassen als aufgesetzte Steckdosen und das Gesamtbild deutlich hochwertiger wirken lassen.
Das Ergebnis ist eine ebenso praktische wie optisch ansprechende Lösung: Die Steckdosen sind nun bequem in angenehmer Arbeitshöhe erreichbar, gleichzeitig sind sie vor Spritzwasser geschützt und fügen sich unauffällig in die Umgebung ein.
Ablängen des Balkens auf der KAPEX 120
Den Balken habe ich auf der neuen Kappsäge auf Länge zugeschnitten. Das war ohnehin notwendig, da das obere Ende eine Rundung aufwies. Gleichzeitig erhielt ich dadurch eine passende Schablone für das spätere Einpassen des Balkens in den Deckel.
Mit einem Querschnitt von 11 × 11 cm wäre das Ablängen auf meiner Erika 85 Ec deutlich aufwendiger gewesen. Auf der KAPEX war das dagegen problemlos möglich. Es entfielen sämtliche Vorarbeiten wie das Montieren und Ausrichten des MFA, das Einstellen der Sägeblatthöhe oder das mehrfache Drehen des Balkens aufgrund einer zu geringen Schnitttiefe.
Auch die Schnittqualität konnte überzeugen. Die Schnittflächen waren sauber und präzise. Sicherlich trägt dazu auch das neue Sägeblatt seinen Teil bei.
Praktisch sind die beidseitigen Werkstückauflagen der KAPEX, die längere Werkstücke besser unterstützen sollen. In der Praxis helfen sie bei schweren oder sehr langen Werkstücken allerdings nur bedingt. Hier sind zusätzliche Auflagen oder eine geeignete Arbeitsfläche oft die bessere Lösung.
Trotzdem hat sich die Kappsäge bei diesem Arbeitsschritt bewährt und das Zuschneiden des massiven Balkens deutlich erleichtert.
Fräsen des Deckels
Der Deckel soll das Stirnholz des Trägerbalkens dauerhaft vor Witterungseinflüssen schützen. Das funktioniert jedoch nur dann zuverlässig, wenn der Deckel über dem Balken liegt und das Stirnholz vollständig abdeckt. Deshalb habe ich den Balken entsprechend eingefräst, sodass der Deckel passgenau aufliegt.
Da nur wenig Material entfernt werden musste, kam hierfür die DeWalt-Oberfräse zum Einsatz. Mit der Festool OF 1010 wäre die Arbeit ebenfalls problemlos möglich gewesen. Allerdings stößt bei dieser Maschine der Absaugschlauch in bestimmten Situationen an die Spannzangen, was besonders beim Fräsen enger Schablonen recht störend sein kann.
Für solche rechteckigen Ausfräsungen verwende ich grundsätzlich die Frässchablone von Festool. Sie lässt sich schnell und präzise einstellen und ermöglicht ein komfortables Arbeiten. Gerade bei wiederkehrenden oder maßhaltigen Fräsungen spart man damit viel Zeit und erhält saubere, exakt passende Ergebnisse.
Die Ausfräsung war damit schnell erledigt und der Deckel konnte anschließend sauber in den Balken eingepasst werden.
Verbindung Deckel mit Träger
Die Ausfräsung ist lediglich 10 mm tief. Für den konstruktiven Schutz des Hirnholzes ist das vollkommen ausreichend, da der Deckel das empfindliche Stirnholz zuverlässig vor direkter Bewitterung schützt.
Der Deckel wird dabei weder genagelt noch verschraubt oder verleimt. Stattdessen liegt er schwimmend auf einer dünnen Silikonschicht auf und wird darauf fixiert. Diese Lösung hat mehrere Vorteile: Es entstehen keine sichtbaren Befestigungspunkte, die Optik bleibt sauber und es gibt keine Beschädigungen durch Schrauben- oder Nagelköpfe.
Holzleim kam für mich nicht infrage, da die Verbindung im Außenbereich dauerhaft belastet wird. Montagekleber verwende ich ebenfalls ungern, da er beim Verarbeiten häufig aufquillt und unschöne Rückstände hinterlässt. Silikon dagegen gleicht kleine Unebenheiten aus, härtet elastisch aus und hält die Bauteile sicher zusammen, ohne Spannungen in das Holz einzubringen.
Nach demselben Prinzip habe ich auch die Hohlwanddosen in ihren Bohrungen fixiert.
Die Ausfräsung selbst erfolgte mit einem 10-mm-Spiralnutfräser. Mit einem solchen Fräser sollte man jedoch vorsichtig arbeiten. Gerade bei tieferen oder großflächigen Fräsungen sind mehrere flache Arbeitsgänge sinnvoll, um Fräser, Maschine und Werkstück nicht unnötig zu belasten und saubere Ergebnisse zu erzielen.
Kanten abrunden
Die Kanten des Deckels lassen sich auf dem Frästisch schnell und sauber abrunden. Dabei bearbeite ich grundsätzlich zuerst die Hirnholzseiten. So lassen sich mögliche Ausrisse an den Längsseiten später sauber wegfräsen und die Kanten werden deutlich sauberer.
Den Deckel selbst konnte ich noch auf der Kappsäge zuschneiden. Zwar steht inzwischen bereits die neue Bosch GTS 10 XC in der Werkstatt, der passende Sägetisch befand sich zu diesem Zeitpunkt jedoch noch im Bau. Deshalb kam für diesen Arbeitsschritt noch die Kappsäge zum Einsatz.
Für die Abrundungen habe ich im Frästisch einen 1/4-Zoll-Abrundfräser mit 1/2-Zoll-Schaft eingespannt. Solche Fräser verwende ich besonders gern, da der größere Schaftdurchmesser für einen ruhigen Lauf sorgt und Vibrationen reduziert.
Die verwendeten Fräser stammen aus den USA. Mit deren Qualität habe ich durchweg gute Erfahrungen gemacht. Sie liefern saubere Ergebnisse, bleiben lange scharf und sind häufig sogar günstiger als vergleichbare Produkte, die hierzulande angeboten werden. Für mich gehören sie daher zu den interessantesten Werkzeugen im Bereich der Oberfräser.
Hohlraumdosen
Der nächste Arbeitsschritt war das Bohren der Aussparungen für die Hohlwanddosen. Dafür habe ich einen geeigneten Forstnerbohrer verwendet, der sich für solche Durchmesser gut eignet.
Allerdings war ein Arbeiten in zwei Durchgängen notwendig, da sich der Holzkern nach dem ersten Bohrgang nur noch mit dem Stechbeitel entfernen ließ. Erst danach konnte ich die volle Tiefe erreichen. Eine Fräsung hätte an dieser Stelle keinen Vorteil gebracht, da der Aufwand für eine passende Schablone und einen Tiefenfräser deutlich höher gewesen wäre als der tatsächliche Nutzen.
Ein absolut planebener Bohrungsboden war dabei nicht erforderlich, da die Hohlwanddosen später ohnehin formschlüssig sitzen.
Die Kabeldurchführungen habe ich anschließend separat mit einem 12-mm-Holzbohrer an den vorgesehenen Positionen hergestellt, um die Leitungsführung sauber und unkompliziert zu ermöglichen.
Kabelanschlüsse
Die Kabel für die Steckdosen werden in Nuten auf der Rückseite der Säule geführt. Ich verwende dafür ein dreiadriges Kabel mit 3 × 1,5 mm², um eine ausreichende Reserve und Sicherheit bei der Installation zu gewährleisten.
Die Nuten habe ich mit der Festool OF 1010 und einem Spiralnutfräser hergestellt. In diesem Fall war die Verwendung der Festool-Fräse sinnvoll, da der Längsanschlag der DeWalt für präzise, lange Nuten nicht die gewünschte Genauigkeit und Stabilität bietet.
Unmittelbar nach dem Bohren der Löcher, dem Einbringen der Nuten und dem kompletten Schleifen des Balkens habe ich mit der Lackierung begonnen. Insgesamt habe ich vier Schichten aufgetragen, jeweils mit Zwischenschliff mit dem Schleifklotz.
Der Lack übernimmt dabei eine zentrale Funktion im Holzschutz. Neben dem konstruktiven und chemischen Schutz ist er vor allem der physikalische Schutz: Er bildet eine geschlossene Oberfläche, die das Eindringen von Wasser verhindert. Je sorgfältiger und gleichmäßiger der Anstrich ausgeführt wird, desto besser ist das Holz dauerhaft gegen Witterungseinflüsse geschützt.
Verkleben
Die Hohlwanddosen sitzen nun passgenau in den vorbereiteten Aussparungen und sind sauber winklig ausgerichtet. Anschließend habe ich sie mit Silikon fixiert, sodass sie sicher im Bauteil sitzen und sich später nicht mehr bewegen können. Parallel dazu wurden die Kabel bereits konfektioniert und entsprechend verlegt.
Zur zusätzlichen Fixierung in den Nuten habe ich die Leitungen mit einem Aktivator-Sekundenkleber-System (Unika MBNEW-AZ / MitreBond) befestigt. Diese Methode hat sich in der Praxis als sehr zuverlässig erwiesen, da sie schnell aushärtet und die Kabel sicher in Position hält, ohne mechanische Belastung auf die Leitungen auszuüben.
Auf eine Lackierung der Kabel oder der Verteilerdosen habe ich bewusst verzichtet. Diese Bauteile verschwinden nach der Montage vollständig im Inneren der Konstruktion und sind später nicht mehr sichtbar, sodass eine Oberflächenbehandlung in diesem Bereich keinen Mehrwert bringt.
Die Kabelenden fertige ich selbst an. Das entsprechende Werkzeug ist vorhanden, sodass die Installation sauber und fachgerecht abgeschlossen werden kann.
Anschlussdosen
Zwei Steckdosen pro Einheit haben sich hier als praktische Lösung erwiesen, da sich die Verkabelung dadurch deutlich einfacher und übersichtlicher gestalten lässt. In der oberen Dose verbinde ich jeweils die beiden Zuleitungen der Steckdosen sowie ein kurzes Weiterführungskabel zur nächsten Einheit.
Zum Einsatz kommen dabei Wago 221-413 Verbindungsklemmen. Im Vergleich zu den früher üblichen Schraubklemmen ist die Verarbeitung damit wesentlich komfortabler. Gerade das schnelle, werkzeuglose Einlegen und sichere Fixieren der Leiter spart im Alltag viel Zeit und reduziert die Fehleranfälligkeit.
Auch wenn diese Klemmen in der Anschaffung etwas teurer sind, rechtfertigt die deutliche Arbeitserleichterung diesen Aufwand aus meiner Sicht problemlos. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, die Verbindung jederzeit durch einfaches Umlegen des Hebels wieder zu lösen, ohne die Leiter zu beschädigen.
Nach der Verdrahtung richte ich die Klemmen so aus, dass sie nach oben zeigen. Dadurch wird zusätzlich verhindert, dass eventuell eindringendes Wasser direkt in die Anschlussbereiche gelangen kann.
In der unteren Dose kommen 2 Kabel an. Eine Zuleitung und eine Ableitung zu einer Wegeleuchte vorne. Diese Verteilerdosen sehen „billig“ aus, sind aber von Kopp. Allerdings traue ich der Dichtigkeit der Kabeldurchführungen nicht, wenn diese von oben in die Dose kommen. Deshalb habe ich am Rand noch etwas Silikon zur Abdichtung aufgetragen.
Qualitätsanspruch
Im Außenbereich verwende ich grundsätzlich keine einfachen oder günstigen Komponenten, insbesondere nicht bei der Elektroinstallation. Aus diesem Grund habe ich mich bewusst für Steckdosen von GIRA entschieden. Diese sind für den Außenbereich geeignet und werden zusätzlich mit einem passenden Dichtungsset geliefert, das die Schutzart zuverlässig unterstützt.
Die Montage war an dieser Stelle etwas anspruchsvoll, da ich die Kabel bewusst relativ knapp bemessen hatte. Dadurch war der Platz in den Dosen eingeschränkt und das Einführen der Leiter entsprechend fummelig. Mit etwas Geduld ließ sich die Installation jedoch sauber ausführen.
Positiv hervorzuheben ist die Konstruktion der Steckdosen selbst. Der Klappdeckel ist so ausgeführt, dass er sich öffnen lässt und in geöffneter Position stehen bleibt, ohne durch eine Federkraft sofort wieder zurückzuklappen. Das erleichtert die Handhabung im Alltag deutlich, insbesondere beim häufigen Ein- und Ausstecken von Verbrauchern im Außenbereich.
Früher wurden die Leiter in Steckdosen klassisch verschraubt. Das empfand ich in manchen Situationen als praktischer, da sich die Verbindungen im Reparaturfall leichter lösen ließen. Bei heutigen Steckdosen mit Steckklemmen sitzt die Verdrahtung hingegen sehr fest, was zwar die Montage beschleunigt, spätere Demontagen aber etwas umständlicher machen kann.
Gleichzeitig hat sich die Installation insgesamt deutlich vereinfacht und beschleunigt, was im praktischen Alltag durchaus ein Vorteil ist.
Vor einigen Jahren waren Markenprodukte im Elektrobereich noch deutlich teurer als heute. Daher habe ich damals häufiger zu günstigen No-Name-Produkten gegriffen. Diese Entscheidung hat sich jedoch nicht immer als sinnvoll erwiesen, da Qualität und Haltbarkeit teilweise stark schwankten.
Inzwischen haben sich die Online-Angebote deutlich verbessert. Hochwertige Markenprodukte sind heute oft zu vernünftigen Preisen erhältlich, sodass ich persönlich wieder eher auf bewährte Hersteller setze. Aus Erfahrung heraus gilt für mich: Man kauft günstige Qualität im Zweifel zweimal.
Fertigstellung
Die Steckdosensäule ist nun fertiggestellt. Eigentlich hätte ich sie direkt anstelle des bisherigen Steckdosenwürfels montiert, aber das Wetter hat an diesem Tag nicht mitgespielt – Dauerregen machte die Arbeiten im Außenbereich unmöglich.
Stattdessen habe ich bereits mit dem nächsten Projekt begonnen: dem Unterschrank für die Bosch-Tischsäge.
Die fertige Steckdosensäule werde ich später in Schnellzement setzen. Eine Einbindetiefe von etwa 50 cm sollte dafür ausreichen, um einen stabilen Stand zu gewährleisten. Natürlich stellt sich dabei auch die Frage der Haltbarkeit im Erdreich. Holz kann dort über lange Zeit hinweg beschädigt werden oder verrotten.
Allerdings handelt es sich hier um einen massiven 11 × 11 cm Balken. Bis hier tatsächlich relevante Schäden auftreten, dürfte in der Praxis sehr viel Zeit vergehen – vermutlich deutlich mehr, als ich diesen Standort überhaupt in dieser Form nutzen werde.
