Endlich ein Gartentisch, der wirklich lange hält
endlich ein haltbarer Gartentisch
Immer wieder war ich überzeugt, nun endlich einen langlebigen Gartentisch gebaut zu haben.
Viel zu oft habe ich auf Holzarten wie Meranti, Bangkirai oder Lärche gesetzt. Natürlich war mir bewusst, dass eine Holzlasur spätestens im nächsten Frühjahr unansehnlich wird und erneuert werden muss.
Trotzdem konnte ich mich nie vom Werkstoff Holz lösen – schließlich bin ich Holzwerker.
Dieser Tisch beispielsweise besteht komplett aus 27 mm starkem Meranti, der Rahmen ist doppelt ausgeführt. Konstruktiv war eigentlich alles in Ordnung. Doch Temperaturschwankungen und Feuchtigkeit sorgten dafür, dass sich das Holz verzog. Das lässt sich nicht verhindern, sondern allenfalls verlangsamen – etwa durch eine Überdachung, die Regen und Schnee fernhält.
Heute benutze ich diesen Gartentisch als Arbeitstisch im Außenbereich.
Das letzte Projekt als Gartentisch
Der nächste Gartentisch sollte massiv, langlebig und gleichzeitig optisch ansprechend sein.
Deshalb entschied ich mich diesmal für Lärche. Mein Holzhändler hatte lange abgelagerte, sägeraue Lärchenbretter auf Lager. Diese kaufte ich, und ein befreundeter Schreiner bereitete das Holz für mich vor. Perfekt abgerichtete und gehobelte Bretter ermöglichten eine schnelle und saubere Verarbeitung.
Selbstverständlich behandelte ich die Tischplatte mit einer hochwertigen Lasur, um sie bestmöglich vor Witterungseinflüssen zu schützen.
Doch nach nur zwei Jahren – der Tisch stand das ganze Jahr frei im Garten – zeigten sich die ersten großen Risse in den Planken. Gleichzeitig begann die Lasur großflächig abzublättern.
Wenn ich heute höre, dass Lärche als ideales Holz für den Außenbereich empfohlen wird, sehe ich das aufgrund meiner eigenen Erfahrungen kritisch. Ein Tischlermeister, der sie in seinen Videos uneingeschränkt empfiehlt, hat entweder andere Rahmenbedingungen als ich – oder verfolgt mit seinen „Tipps“ in erster Linie das Ziel, eine zahlende Community aufzubauen.
Das muss ein Ende haben
Der Gartentisch aus Meranti kostete mich allein an Material rund 300 Euro. Für den Tisch aus Lärche waren es sogar gut 400 Euro.
Rückblickend war beides hinausgeworfenes Geld.
Diese Woche habe ich stattdessen bei JYSK einen Gartentisch für 120 Euro gekauft – mit WPC-Planken und einem Gestell aus Aluminium. Er ist zu 100 % wetterfest und benötigt praktisch keine Pflege.
Natürlich hätte ich diesen Schritt schon viel früher gehen können. Doch als überzeugter Holzwerker kam ein gekaufter Gartentisch für mich einfach nicht infrage.
Heute gehe ich an solche Projekte deutlich nüchterner heran. Vor jedem Selbstbau überlege ich genau, welche Vor- und Nachteile er tatsächlich mit sich bringt. Nicht jedes Projekt wird durch Holz automatisch besser.
Ein Gartentisch aus Holz kann durchaus viele Jahre halten – allerdings nur, wenn er vor Regen und Schnee geschützt steht. Dauerhafte Feuchtigkeit und Frost setzen jedem Holz zu. Das lässt sich durch die Wahl der Holzart oder einer guten Lasur zwar hinauszögern, aber nicht verhindern.
Steckdosensäule für den Garten – selbst gebaut & sicher
Mehr Komfort im Garten: Steckdosensäule einfach selbst bauen
Auf unserem Parkplatz befindet sich ein Steckdosenwürfel direkt auf dem Boden. Im Laufe der Jahre sind die umliegenden Büsche jedoch immer weiter gewachsen, sodass der Zugang zunehmend erschwert wurde. Hinzu kommt, dass wir schließlich auch nicht jünger werden und das ständige Bücken alles andere als komfortabel ist.
Also entschloss ich mich, einen Steckdosenständer zu bauen.
Der Träger besteht aus einem 1,60 Meter langen Leimholzbalken, der kesseldruckimprägniert wurde. Die Abdeckung fertigte ich aus 45 mm starkem Kambala-Holz, das aufgrund seiner hohen Witterungsbeständigkeit ideal für diesen Zweck ist.
Für die Stromversorgung kamen Schutzkontakt-Einbausteckdosen mit Klappdeckel, Dichtung und Schutzart IP44 zum Einsatz. Ich habe bewusst Einbausteckdosen gewählt, da sie sich wesentlich harmonischer in die Säule integrieren lassen als aufgesetzte Steckdosen und das Gesamtbild deutlich hochwertiger wirken lassen.
Das Ergebnis ist eine ebenso praktische wie optisch ansprechende Lösung: Die Steckdosen sind nun bequem in angenehmer Arbeitshöhe erreichbar, gleichzeitig sind sie vor Spritzwasser geschützt und fügen sich unauffällig in die Umgebung ein.
Ablängen des Balkens auf der KAPEX 120
Den Balken habe ich auf der neuen Kappsäge auf Länge zugeschnitten. Das war ohnehin notwendig, da das obere Ende eine Rundung aufwies. Gleichzeitig erhielt ich dadurch eine passende Schablone für das spätere Einpassen des Balkens in den Deckel.
Mit einem Querschnitt von 11 × 11 cm wäre das Ablängen auf meiner Erika 85 Ec deutlich aufwendiger gewesen. Auf der KAPEX war das dagegen problemlos möglich. Es entfielen sämtliche Vorarbeiten wie das Montieren und Ausrichten des MFA, das Einstellen der Sägeblatthöhe oder das mehrfache Drehen des Balkens aufgrund einer zu geringen Schnitttiefe.
Auch die Schnittqualität konnte überzeugen. Die Schnittflächen waren sauber und präzise. Sicherlich trägt dazu auch das neue Sägeblatt seinen Teil bei.
Praktisch sind die beidseitigen Werkstückauflagen der KAPEX, die längere Werkstücke besser unterstützen sollen. In der Praxis helfen sie bei schweren oder sehr langen Werkstücken allerdings nur bedingt. Hier sind zusätzliche Auflagen oder eine geeignete Arbeitsfläche oft die bessere Lösung.
Trotzdem hat sich die Kappsäge bei diesem Arbeitsschritt bewährt und das Zuschneiden des massiven Balkens deutlich erleichtert.
Fräsen des Deckels
Der Deckel soll das Stirnholz des Trägerbalkens dauerhaft vor Witterungseinflüssen schützen. Das funktioniert jedoch nur dann zuverlässig, wenn der Deckel über dem Balken liegt und das Stirnholz vollständig abdeckt. Deshalb habe ich den Balken entsprechend eingefräst, sodass der Deckel passgenau aufliegt.
Da nur wenig Material entfernt werden musste, kam hierfür die DeWalt-Oberfräse zum Einsatz. Mit der Festool OF 1010 wäre die Arbeit ebenfalls problemlos möglich gewesen. Allerdings stößt bei dieser Maschine der Absaugschlauch in bestimmten Situationen an die Spannzangen, was besonders beim Fräsen enger Schablonen recht störend sein kann.
Für solche rechteckigen Ausfräsungen verwende ich grundsätzlich die Frässchablone von Festool. Sie lässt sich schnell und präzise einstellen und ermöglicht ein komfortables Arbeiten. Gerade bei wiederkehrenden oder maßhaltigen Fräsungen spart man damit viel Zeit und erhält saubere, exakt passende Ergebnisse.
Die Ausfräsung war damit schnell erledigt und der Deckel konnte anschließend sauber in den Balken eingepasst werden.
Verbindung Deckel mit Träger
Die Ausfräsung ist lediglich 10 mm tief. Für den konstruktiven Schutz des Hirnholzes ist das vollkommen ausreichend, da der Deckel das empfindliche Stirnholz zuverlässig vor direkter Bewitterung schützt.
Der Deckel wird dabei weder genagelt noch verschraubt oder verleimt. Stattdessen liegt er schwimmend auf einer dünnen Silikonschicht auf und wird darauf fixiert. Diese Lösung hat mehrere Vorteile: Es entstehen keine sichtbaren Befestigungspunkte, die Optik bleibt sauber und es gibt keine Beschädigungen durch Schrauben- oder Nagelköpfe.
Holzleim kam für mich nicht infrage, da die Verbindung im Außenbereich dauerhaft belastet wird. Montagekleber verwende ich ebenfalls ungern, da er beim Verarbeiten häufig aufquillt und unschöne Rückstände hinterlässt. Silikon dagegen gleicht kleine Unebenheiten aus, härtet elastisch aus und hält die Bauteile sicher zusammen, ohne Spannungen in das Holz einzubringen.
Nach demselben Prinzip habe ich auch die Hohlwanddosen in ihren Bohrungen fixiert.
Die Ausfräsung selbst erfolgte mit einem 10-mm-Spiralnutfräser. Mit einem solchen Fräser sollte man jedoch vorsichtig arbeiten. Gerade bei tieferen oder großflächigen Fräsungen sind mehrere flache Arbeitsgänge sinnvoll, um Fräser, Maschine und Werkstück nicht unnötig zu belasten und saubere Ergebnisse zu erzielen.
Kanten abrunden
Die Kanten des Deckels lassen sich auf dem Frästisch schnell und sauber abrunden. Dabei bearbeite ich grundsätzlich zuerst die Hirnholzseiten. So lassen sich mögliche Ausrisse an den Längsseiten später sauber wegfräsen und die Kanten werden deutlich sauberer.
Den Deckel selbst konnte ich noch auf der Kappsäge zuschneiden. Zwar steht inzwischen bereits die neue Bosch GTS 10 XC in der Werkstatt, der passende Sägetisch befand sich zu diesem Zeitpunkt jedoch noch im Bau. Deshalb kam für diesen Arbeitsschritt noch die Kappsäge zum Einsatz.
Für die Abrundungen habe ich im Frästisch einen 1/4-Zoll-Abrundfräser mit 1/2-Zoll-Schaft eingespannt. Solche Fräser verwende ich besonders gern, da der größere Schaftdurchmesser für einen ruhigen Lauf sorgt und Vibrationen reduziert.
Die verwendeten Fräser stammen aus den USA. Mit deren Qualität habe ich durchweg gute Erfahrungen gemacht. Sie liefern saubere Ergebnisse, bleiben lange scharf und sind häufig sogar günstiger als vergleichbare Produkte, die hierzulande angeboten werden. Für mich gehören sie daher zu den interessantesten Werkzeugen im Bereich der Oberfräser.
Hohlraumdosen
Der nächste Arbeitsschritt war das Bohren der Aussparungen für die Hohlwanddosen. Dafür habe ich einen geeigneten Forstnerbohrer verwendet, der sich für solche Durchmesser gut eignet.
Allerdings war ein Arbeiten in zwei Durchgängen notwendig, da sich der Holzkern nach dem ersten Bohrgang nur noch mit dem Stechbeitel entfernen ließ. Erst danach konnte ich die volle Tiefe erreichen. Eine Fräsung hätte an dieser Stelle keinen Vorteil gebracht, da der Aufwand für eine passende Schablone und einen Tiefenfräser deutlich höher gewesen wäre als der tatsächliche Nutzen.
Ein absolut planebener Bohrungsboden war dabei nicht erforderlich, da die Hohlwanddosen später ohnehin formschlüssig sitzen.
Die Kabeldurchführungen habe ich anschließend separat mit einem 12-mm-Holzbohrer an den vorgesehenen Positionen hergestellt, um die Leitungsführung sauber und unkompliziert zu ermöglichen.
Kabelanschlüsse
Die Kabel für die Steckdosen werden in Nuten auf der Rückseite der Säule geführt. Ich verwende dafür ein dreiadriges Kabel mit 3 × 1,5 mm², um eine ausreichende Reserve und Sicherheit bei der Installation zu gewährleisten.
Die Nuten habe ich mit der Festool OF 1010 und einem Spiralnutfräser hergestellt. In diesem Fall war die Verwendung der Festool-Fräse sinnvoll, da der Längsanschlag der DeWalt für präzise, lange Nuten nicht die gewünschte Genauigkeit und Stabilität bietet.
Unmittelbar nach dem Bohren der Löcher, dem Einbringen der Nuten und dem kompletten Schleifen des Balkens habe ich mit der Lackierung begonnen. Insgesamt habe ich vier Schichten aufgetragen, jeweils mit Zwischenschliff mit dem Schleifklotz.
Der Lack übernimmt dabei eine zentrale Funktion im Holzschutz. Neben dem konstruktiven und chemischen Schutz ist er vor allem der physikalische Schutz: Er bildet eine geschlossene Oberfläche, die das Eindringen von Wasser verhindert. Je sorgfältiger und gleichmäßiger der Anstrich ausgeführt wird, desto besser ist das Holz dauerhaft gegen Witterungseinflüsse geschützt.
Verkleben
Die Hohlwanddosen sitzen nun passgenau in den vorbereiteten Aussparungen und sind sauber winklig ausgerichtet. Anschließend habe ich sie mit Silikon fixiert, sodass sie sicher im Bauteil sitzen und sich später nicht mehr bewegen können. Parallel dazu wurden die Kabel bereits konfektioniert und entsprechend verlegt.
Zur zusätzlichen Fixierung in den Nuten habe ich die Leitungen mit einem Aktivator-Sekundenkleber-System (Unika MBNEW-AZ / MitreBond) befestigt. Diese Methode hat sich in der Praxis als sehr zuverlässig erwiesen, da sie schnell aushärtet und die Kabel sicher in Position hält, ohne mechanische Belastung auf die Leitungen auszuüben.
Auf eine Lackierung der Kabel oder der Verteilerdosen habe ich bewusst verzichtet. Diese Bauteile verschwinden nach der Montage vollständig im Inneren der Konstruktion und sind später nicht mehr sichtbar, sodass eine Oberflächenbehandlung in diesem Bereich keinen Mehrwert bringt.
Die Kabelenden fertige ich selbst an. Das entsprechende Werkzeug ist vorhanden, sodass die Installation sauber und fachgerecht abgeschlossen werden kann.
Anschlussdosen
Zwei Steckdosen pro Einheit haben sich hier als praktische Lösung erwiesen, da sich die Verkabelung dadurch deutlich einfacher und übersichtlicher gestalten lässt. In der oberen Dose verbinde ich jeweils die beiden Zuleitungen der Steckdosen sowie ein kurzes Weiterführungskabel zur nächsten Einheit.
Zum Einsatz kommen dabei Wago 221-413 Verbindungsklemmen. Im Vergleich zu den früher üblichen Schraubklemmen ist die Verarbeitung damit wesentlich komfortabler. Gerade das schnelle, werkzeuglose Einlegen und sichere Fixieren der Leiter spart im Alltag viel Zeit und reduziert die Fehleranfälligkeit.
Auch wenn diese Klemmen in der Anschaffung etwas teurer sind, rechtfertigt die deutliche Arbeitserleichterung diesen Aufwand aus meiner Sicht problemlos. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, die Verbindung jederzeit durch einfaches Umlegen des Hebels wieder zu lösen, ohne die Leiter zu beschädigen.
Nach der Verdrahtung richte ich die Klemmen so aus, dass sie nach oben zeigen. Dadurch wird zusätzlich verhindert, dass eventuell eindringendes Wasser direkt in die Anschlussbereiche gelangen kann.
In der unteren Dose kommen 2 Kabel an. Eine Zuleitung und eine Ableitung zu einer Wegeleuchte vorne. Diese Verteilerdosen sehen „billig“ aus, sind aber von Kopp. Allerdings traue ich der Dichtigkeit der Kabeldurchführungen nicht, wenn diese von oben in die Dose kommen. Deshalb habe ich am Rand noch etwas Silikon zur Abdichtung aufgetragen.
Qualitätsanspruch
Im Außenbereich verwende ich grundsätzlich keine einfachen oder günstigen Komponenten, insbesondere nicht bei der Elektroinstallation. Aus diesem Grund habe ich mich bewusst für Steckdosen von GIRA entschieden. Diese sind für den Außenbereich geeignet und werden zusätzlich mit einem passenden Dichtungsset geliefert, das die Schutzart zuverlässig unterstützt.
Die Montage war an dieser Stelle etwas anspruchsvoll, da ich die Kabel bewusst relativ knapp bemessen hatte. Dadurch war der Platz in den Dosen eingeschränkt und das Einführen der Leiter entsprechend fummelig. Mit etwas Geduld ließ sich die Installation jedoch sauber ausführen.
Positiv hervorzuheben ist die Konstruktion der Steckdosen selbst. Der Klappdeckel ist so ausgeführt, dass er sich öffnen lässt und in geöffneter Position stehen bleibt, ohne durch eine Federkraft sofort wieder zurückzuklappen. Das erleichtert die Handhabung im Alltag deutlich, insbesondere beim häufigen Ein- und Ausstecken von Verbrauchern im Außenbereich.
Früher wurden die Leiter in Steckdosen klassisch verschraubt. Das empfand ich in manchen Situationen als praktischer, da sich die Verbindungen im Reparaturfall leichter lösen ließen. Bei heutigen Steckdosen mit Steckklemmen sitzt die Verdrahtung hingegen sehr fest, was zwar die Montage beschleunigt, spätere Demontagen aber etwas umständlicher machen kann.
Gleichzeitig hat sich die Installation insgesamt deutlich vereinfacht und beschleunigt, was im praktischen Alltag durchaus ein Vorteil ist.
Vor einigen Jahren waren Markenprodukte im Elektrobereich noch deutlich teurer als heute. Daher habe ich damals häufiger zu günstigen No-Name-Produkten gegriffen. Diese Entscheidung hat sich jedoch nicht immer als sinnvoll erwiesen, da Qualität und Haltbarkeit teilweise stark schwankten.
Inzwischen haben sich die Online-Angebote deutlich verbessert. Hochwertige Markenprodukte sind heute oft zu vernünftigen Preisen erhältlich, sodass ich persönlich wieder eher auf bewährte Hersteller setze. Aus Erfahrung heraus gilt für mich: Man kauft günstige Qualität im Zweifel zweimal.
Fertigstellung
Die Steckdosensäule ist nun fertiggestellt. Eigentlich hätte ich sie direkt anstelle des bisherigen Steckdosenwürfels montiert, aber das Wetter hat an diesem Tag nicht mitgespielt – Dauerregen machte die Arbeiten im Außenbereich unmöglich.
Stattdessen habe ich bereits mit dem nächsten Projekt begonnen: dem Unterschrank für die Bosch-Tischsäge.
Die fertige Steckdosensäule werde ich später in Schnellzement setzen. Eine Einbindetiefe von etwa 50 cm sollte dafür ausreichen, um einen stabilen Stand zu gewährleisten. Natürlich stellt sich dabei auch die Frage der Haltbarkeit im Erdreich. Holz kann dort über lange Zeit hinweg beschädigt werden oder verrotten.
Allerdings handelt es sich hier um einen massiven 11 × 11 cm Balken. Bis hier tatsächlich relevante Schäden auftreten, dürfte in der Praxis sehr viel Zeit vergehen – vermutlich deutlich mehr, als ich diesen Standort überhaupt in dieser Form nutzen werde.
Das Profi-Akkusystem von STIHL: Effizient arbeiten ohne Kabel
Das Profi-Akkusystem von STIHL
Damals, nach dem Hauskauf, hatte der Vorbesitzer einige Gartengeräte zurückgelassen. Darunter war auch eine Bosch-Heckenschere, die lediglich über einen Ein-/Ausschalter verfügte – offenbar eines der ersten Modelle überhaupt. Von Sicherheitsfunktionen keine Spur.
Nachdem ich mir später eine preisgünstige Heckenschere gekauft hatte, passierte es immer wieder, dass ich beim Schneiden versehentlich das Stromkabel durchtrennte. Das anschließende Flicken des Kabels dauerte schließlich länger als das eigentliche Heckenschneiden.
Deshalb beschloss ich, mir eine Benzin-Heckenschere von Stihl zu kaufen, und besuchte einen Fachhändler in unserer Nähe.
Ausgerechnet in diesem Jahr führte Stihl das neue AP-Akkusystem ein. Ich war sofort begeistert und entschied mich für mehrere Akku-Geräte von Stihl. Dazu gehörte auch der Akku-Rasenmäher, der zwar bereits zu Stihl gehörte, aber noch unter dem Markennamen „Viking“ verkauft wurde.
taugen Akku-Geräte wirklich für gute Gartenarbeit?
Natürlich habe ich die Geräte zu Hause sofort ausprobiert, um ihre Praxistauglichkeit zu testen. Vom Ergebnis bin ich bis heute begeistert.
Die Akku-Heckenschere steht einer Benzin-Heckenschere in puncto Leistung in keiner Weise nach. Das konnte ich sogar einem skeptischen Bekannten bei einem direkten Vergleich eindrucksvoll zeigen.
Und der Akku-Rasenmäher?
Nicht ohne Grund hat STIHL diese Marke übernommen. Inzwischen trägt der Rasenmäher nicht nur den Namen STIHL, sondern auch die typischen orange-weißen Farben.
War der Akku-Rasenmäher überhaupt notwendig, obwohl ich den Husqvarna 105 (heute 305) bereits seit Jahren im Einsatz habe? Ja, denn den vorderen Teil unseres Grundstücks kann der Mähroboter nicht erreichen. Dieser Bereich muss deshalb weiterhin von Hand gemäht werden – und genau dafür ist der Akku-Rasenmäher ideal.
Die Heckenschere HSA 86
Vom Gewicht her unterscheiden sich die Benzin- und die Akku-Version inklusive Akku kaum. Auch bei der Leistung gibt es praktisch keinen Unterschied.
Die großen Vorteile der Akku-Heckenschere liegen jedoch auf der Hand: Sie arbeitet deutlich leiser, benötigt keine Betriebsstoffe wie Benzin und ermöglicht ein völlig kabelloses Arbeiten.
Erst letzte Woche habe ich die Scherblätter nach langer Zeit wieder geschärft. Dazu gibt es auf YouTube zahlreiche Videos mit hilfreichen Anleitungen.
Ich habe allerdings nicht nur die Messer geschärft, sondern den kompletten Schneidmechanismus zerlegt, gründlich gereinigt und anschließend neu gefettet. Erstaunlicherweise war nach all den Jahren nahezu alles noch in einem einwandfreien Zustand.
Mit einer Akkuladung des 200-Wh-Akkus kann ich sämtliche Hecken auf unserem Grundstück mit einer Gesamtlänge von rund 80 Metern schneiden.
lange Heckenschere
Da wir an unserem Ferienhaus sowohl hohe als auch sehr tiefe Hecken haben, die ich mit einer normalen Heckenschere nicht erreichen kann, habe ich mir damals zusätzlich die Langheckenschere HLA 65 gekauft.
Sie besitzt mit 50 cm zwar ein kürzeres und zudem schmaleres Schwert, steht der normalen Akku-Heckenschere in der Schnittleistung jedoch kaum nach. Lediglich stärkere Äste, die die normale Heckenschere noch problemlos schneidet, sind nicht ihre Stärke. Dafür ist der Abstand zwischen den Messern geringer, sodass sich Äste kaum verklemmen können.
Trotz ihrer Länge lässt sich die HLA 65 sehr leicht und präzise führen. Dadurch ist auch längeres Arbeiten angenehm und wenig ermüdend.
Auch diese Heckenschere habe ich inzwischen für die Reinigung sowie zum Schärfen der Messer vollständig zerlegt. Der Aufbau ist erfreulich einfach, sodass die Wartung problemlos selbst durchgeführt werden kann. Das Ergebnis nach der Reinigung und dem Schärfen überzeugt jedes Mal aufs Neue.
Laubbläser BGA 65
Zuvor hatte ich bereits einige preiswerte Nachbauten ausprobiert. Sie mussten jedoch schon nach kurzer Zeit ersetzt werden. Das bekannte Sprichwort „Wer billig kauft, kauft zweimal“ hat sich für mich dabei wieder einmal bestätigt.
Dieser Laubbläser verrichtet nun schon seit einigen Jahren zuverlässig seinen Dienst, und ich möchte ihn nicht mehr missen. Seine Blasleistung ist beeindruckend – selbst feuchtes Laub und kleinere Äste werden mühelos zusammengeblasen.
Mit eingesetztem Akku liegt das Gerät sehr ausgewogen und angenehm in der Hand, sodass auch längere Arbeitseinsätze nicht anstrengend werden.
Selbst der aktuelle Preis hat mich überrascht: Der STIHL-Laubbläser kostet heute, ohne Akku und Ladegerät, weniger als 200 Euro. Angesichts der gebotenen Leistung halte ich das für ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis.
Freischneider FSA 65
Eigentlich ist das ein sehr gutes Gerät. Eigentlich …
Solange der Mähfaden die richtige Länge hat, arbeitet der Freischneider zuverlässig und liefert ein sauberes Schnittbild. Allerdings wird der Faden beim Kontakt mit Steinen, Mauerkanten oder anderen harten Hindernissen mit der Zeit kürzer und muss nachgestellt werden.
Laut Bedienungsanleitung soll das ganz einfach funktionieren: Durch ein leichtes Auftippen des Mähkopfes auf den Boden wird neuer Faden aus der Spule freigegeben. Ein Messer an der Schutzhaube kürzt ihn anschließend automatisch auf die richtige Länge.
In der Praxis hat das bei mir jedoch nur selten funktioniert. Obwohl ich diese Vorgehensweise unzählige Male ausprobiert habe, wurde der Faden meist nicht nachgeführt. Selbst der Austausch der Fadenspule brachte keine Verbesserung. Das ist für mich der größte Schwachpunkt dieses ansonsten gelungenen Geräts.
Abgesehen davon arbeitet der Freischneider zuverlässig, ist leistungsstark und bietet ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis.
Für mein gesamtes Geräte-Set stehen mir lediglich zwei Akkus zur Verfügung: ein AP 100 und ein AP 200.
Für sämtliche Arbeiten an Hecken und Sträuchern auf unserem Grundstück musste ich während eines Arbeitseinsatzes bisher noch nie einen Akku zwischendurch nachladen. Die Laufzeit reicht für meine Anforderungen vollkommen aus.
Allerdings muss man auch ganz klar sagen, dass der Laubbläser selbst den AP 200 recht schnell entlädt. Das ist angesichts seiner enormen Blasleistung jedoch kaum überraschend. Die Leistung des Geräts ist dafür schlicht hervorragend.
Akku-Strauchschere HSA 26
Dieses Gerät hätte ich tatsächlich beinahe vergessen.
Die Akku-Strauchschere haben wir uns erst vor einer Woche zugelegt. Bisher habe ich die Sträucher in unseren Pflanzkästen meist kurzerhand mit der großen Heckenschere geschnitten. Das funktionierte zwar, doch das Ergebnis war nicht immer besonders sauber.
Vor einigen Jahren hatten wir bereits eine kleine Akku-Strauchschere eines anderen Herstellers gekauft. Anfangs hat meine Frau sie benutzt, verlor aber schon bald die Lust daran. Das Gerät konnte einfach nicht überzeugen – Leistung und Handhabung waren alles andere als zufriedenstellend.
Nach der Ankunft der STIHL Akku-Strauchschere habe ich sämtliche Sträucher geschnitten und war sofort begeistert. Die Schnitte sind sauber und präzise, und das Gerät lässt sich angenehm leicht führen.
Auch der Rasenkantenaufsatz funktioniert sehr gut. Die Rasenkanten schneide ich persönlich jedoch lieber mit unserem Viking-Rasenmäher.
Mit einem Preis von rund 139 Euro ist die Akku-Strauchschere sicherlich kein Schnäppchen. Nach meinen ersten Erfahrungen ist sie ihren Preis jedoch absolut wert.
STIHL Akku-Strauchschere HSA26
anderer Hersteller - Schrott !
Automatische Gartenbewässerung selber installieren: Tipps und Ideen
Gartenbewässerung
Nach dem Kauf unseres Ferienhauses lag viel Arbeit vor mir – unter anderem auch die Einrichtung einer automatisierten Gartenbewässerung.
Vor fünfzehn Jahren kannte ich kaum Alternativen zu Gardena-Produkten und plante deshalb die komplette Gartenbewässerung mit deren System. Im Nachhinein war das ein großer Fehler.
Um alle Bereiche des Gartens zu bewässern, reichte eine einzige Leitung nicht aus. Deshalb musste ich die Anlage mit einer Verteilung auf sechs Kanäle planen.
Ventilkästen von Gardena
Es waren zwei Ventilkästen nötig, um die sechs anzusteuernden Ventile unterzubringen. Die Ventile lassen sich mit 24 Volt ansteuern und arbeiten recht zuverlässig. Für ihre Steuerung benötigt man natürlich auch einen sogenannten „Bewässerungscomputer“. Das Standardmodell von Gardena verfügt allerdings nur über vier Anschlüsse und musste deshalb mit zwei Zusatzmodulen erweitert werden – billigstes Plastik und eine äußerst primitive Elektronik.
Wie auch immer: Ein bekannter Installateur hat uns diese Anlage eingebaut, ebenso die 1-Zoll-Wasserleitung für die großen Versenkregner. Die 1/2-Zoll-Leitung für die Tropfbewässerung konnte ich dagegen selbst verlegen.
Versenkregner
Zum Einsatz kommen verschiedene Arten von Versenkregnern. Im Vorgarten habe ich aufgrund der schmalen Rasenfläche zwei Viereckregner von Gardena eingebaut.
Grundsätzlich sind diese Viereckregner für diesen Bereich ideal – solange sie funktionieren. Regelmäßig fällt im Frühjahr mindestens einer der beiden aus, weil das Innengetriebe defekt ist. Reparieren lassen sich die Viereckregner nicht, sodass jedes Mal ein Neukauf nötig wird. Das ist einfach nur schrecklich – die Qualität ist schlichtweg miserabel.
Inzwischen bewahre ich die Rechnung sorgfältig auf, um im Frühjahr gegebenenfalls Garantieansprüche geltend machen zu können.
weitere Versenkregner
Neben den Viereckregnern haben wir noch einige Gardena S80, T200, T100 und MD300 im Einsatz.
Alle diese Versenkregner bestehen zu 99 Prozent aus Kunststoff. Selbst die Verstellschrauben beim T200 und T100 sind aus Plastik. Solange alles neu ist und funktioniert, ist das kein Problem. Aber wehe, es muss etwas eingestellt oder gar ausgetauscht werden.
Anpassung der Gardena-Bewässerungsanlage
Hunter HC WLAN
Die Gardena-Steuerung war nur Müll. Entweder war die lokale Batterie leer und das Gerät musste von grundauf neu programmiert werden, oder die Kontakte waren im Inneren korrodiert.
Deshalb habe ich zunächst dieses Steuergerät von Hunter gegen die von Gardena getauscht.
Nicht nur, dass diese Steuerung auch im Außenbereich angebracht werden kann, nein, auch lässt sich diese kleine 6-Kanal-Anlage auch über PC und Smartphone steuern.
Vorteile für einen angemessenen Preis
- Zeit sparen: Ortsunabhängige Verwaltung über Smartphone, Tablet oder Computer
- Wasser sparen: Die Predictive Watering™-Technologie passt die Bewässerung auf Grundlage lokaler Wetterdaten an
- Benutzerfreundlich: Die Dashboard-Steuerung und die Touchscreen-Oberfläche vereinfachen die Programmierung
Wir haben die Anlage an die Wetterdaten des Flughafens Weeze gekoppelt und erreichen dadurch stets die passende Bewässerungsmenge. Bei angekündigtem oder bereits eingetretenem Regen schaltet sich die Anlage gar nicht erst ein.
kompatible Versenkregner
Nach und nach tausche ich die Gardena-Versenkregner gegen kompatible Modelle von Rain Bird aus.
Diese sind qualitativ deutlich besser und lassen sich wesentlich einfacher einstellen.
Leider habe ich bislang noch keinen alternativen Regner für den Viereckregner von Gardena gefunden. Wäre die Zuleitung näher am Fahrbahnrand verlegt worden, könnte ich dort auch Getrieberegner einsetzen. Das war damals aber keine Option.
mein Fazit
Gardena wurde bereits 2007 von Husqvarna übernommen – allerdings ohne großes Aufsehen.
Seitdem habe ich in diesem Bereich keine wesentlichen Innovationen mehr erkennen können. Andere Anbieter, die ursprünglich vor allem Golfplätze als Kunden hatten, sind inzwischen auch im privaten Segment aktiv. Leider erzielen sie dort offenbar nicht den gewünschten Umsatz. Vermutlich schrecken viele potenzielle Kunden davor zurück, weil sie annehmen, Produkte aus dem Golfplatzbereich seien besonders teuer. Das stimmt jedoch überhaupt nicht: Das Preisniveau ist vergleichbar, die Qualität aber deutlich besser.
Heute würde ich meine Gartenbewässerung komplett anders planen und keine Gardena-Produkte mehr einsetzen.
exklusive Ausnahme!!
Im Jahr 2013 kauften wir die weltweit erste motorisierte Schlauchbox, die den Gartenschlauch per Knopfdruck und ganz ohne Kurbeln vollständig einzog – natürlich von Gardena.
Erst letzte Woche haben wir die bis heute noch funktionierende Schlauchbox gegen ein neues Modell von Gardena ausgetauscht. Nach 13 Jahren war der Schlauch einfach nicht mehr so flexibel und sah auch optisch nicht mehr schön aus. Das war jedoch der einzige Grund für den Austausch. Die alte Schlauchbox wird künftig ihren Platz an den Parkplätzen unserer Pkw finden.
Unsere ersten Erfahrungen mit dieser Schlauchbox sind hervorragend. Selbst der komplett ausgezogene 40-Meter-Schlauch lässt sich per Knopfdruck automatisch wieder einziehen. Die neue Schlauchbox arbeitet dabei leiser als das alte Modell und wirkt gleichzeitig kraftvoller. Der mitgelieferte 2,5-Ah-Akku reicht laut Hersteller für rund 50 vollständige Einzüge. Kompatible Akkus mit 8 Ah sind zudem sehr günstig im Internet erhältlich.
Diese Schlauchbox haben wir für 263 Euro inkl. Akku und Ladegerät im Netz gekauft.
Diese Schlauchbox kann ich daher ohne Bedenken empfehlen.
Gartenbank aus Meranti – Schritt für Schritt
Gartenbank aus Meranti – Schritt für Schritt
Noch eine Gartenbank? Ja – bisher steht lediglich eine Bank vor dem Haus. Dieses Mal soll die neue Bank jedoch in die Nähe des Grillplatzes kommen, da die dort verwendeten Gartenstühle optisch einfach nicht besonders gut wirken.
Die komplette Bank wird aus Meranti gefertigt. Meranti ist aus meiner Sicht ein hervorragendes Konstruktionsholz: Es lässt sich sehr gut bearbeiten, neigt kaum zum Reißen und bleibt trotz seiner Härte angenehm „weich“ in der Verarbeitung.
Für dieses Projekt habe ich vier Meranti-Balkonbretter in der Größe 27 × 190 mm bei einer Länge von 4.050 mm gekauft. Auf 1.500 mm gekürzt lassen sie sich problemlos im Auto transportieren.
Da die Füße sowie die Rückenlehne aus stärkerem Material gefertigt werden sollen, müssen die entsprechenden Teile gedoppelt werden. Zunächst ist also passendes Leimholz herzustellen.
Dafür habe ich die Bretter zunächst auf der Tischkreissäge von Bosch auf knapp 60 mm Breite zugeschnitten, bevor sie anschließend gehobelt werden.
Leimholz herstellen
Leimen ist gar nicht so einfach. Wer schon einmal versucht hat, zwei Bretter über die volle Breite zu verleimen, weiß, dass sie beim Festziehen der Zwingen leicht „verrutschen“. Eine bündige Verleimung zu erzielen, ist daher eine Herausforderung.
Um das zu vermeiden, habe ich zunächst mit der Festool DF 500 Dübellöcher in die Teile gebohrt, um die Bretter zu fixieren. Die Dübel habe ich so gesetzt, dass sie bei der weiteren Bearbeitung nicht wieder aufgetrennt werden. Schrauben oder Drahtstifte kommen für mich nicht in Frage.
Holz für Bögen doppeln
Für die beiden Bögen der Armlehnen habe ich breiteres Holz zugeschnitten. Dabei musste die Maserung stimmen, und die Dicke entspricht genau der der bereits gehobelten Stützen.
Aber wie bringt man die richtigen Radien aufs Holz? Ich habe das Rollmaßband von Festool verwendet – damit lassen sich Kreise sauber anzeichnen.
Und wie die Bögen sauber zuschneiden, wenn keine Bandsäge zur Verfügung steht? Mit der Dekupiersäge! Bei so dickem Holz ist das schon eine Herausforderung – nicht für die Säge selbst, sondern für die Geduld des Holzwerkers.
Bogen sägen
Mit einem groben Sägeblatt ging es ans Werk – immer dicht an der vorgezeichneten Linie entlang. Das Blatt frisst sich dabei langsam durch das Holz. Dabei musste ich zwar recht viel Druck ausüben, was jedoch kleine Nachteile mit sich bringt: Der Schnitt kann leicht bauchig werden und ist nicht ganz senkrecht. Das ist aber kein Problem, denn die Armlehnen werden ohnehin noch geschliffen.
Die Dekupiersäge von Proxxon ist dabei eine echte Hilfe: kraftvoll, leise und mit kaum spürbaren Vibrationen. Der Spaß an der Arbeit stellt sich allerdings erst nach und nach ein – es erfordert ein wenig Übung, um richtig damit umzugehen.
Rundungen schleifen
Die Rundungen schleife ich mit meinem Bosch-Bandschleifer. Als mein erster Bandschleifer von Bosch kaputtging, habe ich mir auch das Modell von Festool angesehen. Es kann zwar im Grunde dasselbe, kostet dafür aber das Dreifache – für meine Gelegenheitsarbeiten lohnt sich das einfach nicht.
Mit dem Bosch-Gerät war ich bisher immer sehr zufrieden. Den Bandschleifer kann ich zwar auf dem Rücken liegend gut befestigen, doch dabei einen exakten rechten Winkel einzuhalten, ist schwierig. Einfacher ist es, das Gerät direkt auf das Werkstück zu legen. Als Unterlage habe ich einen Rest Holz verwendet und vor die Schleiffläche gespannt – funktioniert prima!
Die Rundungen an den Rückenlehnenstützen, den Armlehnen sowie der Rückenlehne sind inzwischen sauber verschliffen. Anschließend wurden sämtliche Rahmenteile exakt auf Länge zugeschnitten und die Schrägen der Rückenlehne jeweils auf 5 Grad eingestellt.
Gerade diese Winkel sind entscheidend: Wird beispielsweise ein Teil versehentlich mit 10 Grad zugeschnitten und später mit einem anderen verbunden, passt am Ende nichts mehr wirklich exakt zusammen.
Auch das Verleimen der Rückenlehnen ist nicht ganz unkompliziert. Mit einer normalen Schraubzwinge lässt sich auf die Gehrung kaum gleichmäßiger Druck ausüben.
Die Lösung besteht darin, die Flächen gewissermaßen „einzuklemmen“: Zunächst wird die große Zwinge so weit angezogen, bis sich die Gehrung leicht öffnet. Anschließend setzt man eine weitere Zwinge senkrecht darauf. Dadurch lässt sich der Druck sauber und gleichmäßig auf die Verbindung übertragen.
Als Leim verwende ich hierbei PUR-Leim. Gerade bei solchen Gehrungsverbindungen wirken später hohe Kräfte, weshalb die Verbindung absolut zuverlässig halten muss.
Allerdings arbeite ich nicht besonders gern mit diesem Leim, da er beim Aushärten stark aufquillt und schnell unschöne Verschmutzungen verursacht.
Montieren
Die kleinen Stufen lasse ich jetzt weg. Alle Teile der Rückenlehne sind lackiert, sodass mit dem Verleimen begonnen werden kann. Dafür verwende ich Propellerleim, der länger offen bleibt und meiner Meinung nach eine stabilere Verbindung ermöglicht.
Außerdem habe ich neue Schraubzwingen von Bessey gekauft, ausgestattet mit den praktischen Plastikgriffen. Damit tausche ich nach und nach meine alten „Billigzwingen“ aus.
Alle notwendigen Teile sind inzwischen fertig zugeschnitten, gefräst und geschliffen. Die Oberflächen fühlen sich glatt wie ein Babypopo an.
Nun folgt die Lackierung – selbstverständlich noch vor dem endgültigen Zusammenbau.
Das hat gleich mehrere Vorteile: Zum einen lassen sich die einzelnen Teile wesentlich bequemer auf dem Arbeitstisch lackieren, zum anderen vermeidet man unschöne Farbnasen, Lackansammlungen oder sichtbare Pinselansätze, die sich später nur schwer korrigieren lassen.
Ich habe tatsächlich schon Schreiner gesehen, die Möbel erst nach dem vollständigen Zusammenbau geölt haben – das Ergebnis war alles andere als überzeugend.
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Tipps für ein sauberes Lackierergebnis
Staubfrei arbeiten
Vor dem Lackieren sollten sämtliche Teile gründlich abgewischt oder abgeblasen werden. Bereits kleinste Staubkörner setzen sich sonst sichtbar im Lack fest.
Zwischenschliff nicht vergessen
Nach der ersten Lackschicht empfiehlt sich ein leichter Zwischenschliff mit feinem Schleifpapier in etwa 320er- bis 400er-Körnung. Dadurch verbessert sich die Haftung der nächsten Schicht und die Oberfläche wird deutlich glatter.
Lieber mehrere dünne Schichten
Mehrere dünn aufgetragene Lackschichten führen fast immer zu einem besseren Ergebnis als eine einzige dicke Schicht. So vermeidet man Läufer, Nasen und unsaubere Übergänge.
Gleichmäßig arbeiten
Pinsel oder Lackrolle sollten ruhig und in langen, gleichmäßigen Bahnen geführt werden. Bereits lackierte Stellen möglichst nicht ständig erneut überarbeiten.
Trockenzeiten einhalten
Geduld zahlt sich beim Lackieren aus. Jede Schicht sollte ausreichend durchtrocknen, bevor weitergearbeitet wird – nur so entsteht am Ende ein wirklich sauberes Finish
Die Rückenlehne hat insgesamt 15 Streben. Damit alle gerade und spaltfrei sitzen, habe ich die Längsteile zuvor mit Domino-Dübeln versehen. Anschließend wurden die Teile so verleimt, dass kein Leim herausquillt – sauber wie bei einer „Zapfenverbindung“.
So entsteht eine perfekte Ausgangsposition, um die einzelnen Streben zu verleimen – und das ganz ohne Zeitdruck.
Nachdem die Rückenlehne mit den 15 Streben verleimt war, habe ich die Fräsungen für die Domino-Dübel in die Seitenteile gesetzt. Dort kommen SIPO-Dübel hinein – die halten deutlich länger. Buchen-Dübel in Meranti zu verwenden, macht dagegen wenig Sinn, da sie bei Feuchtigkeit schnell verrotten.
Das Verleimen der Bank selbst ging dann eigentlich schnell. Mit den Spanngurten war schon genug Druck auf den Teilen, um alles fest zusammenzufügen.
Nach dem Montieren der Sitzbretter war die Gartenbank schließlich fertiggestellt. Ein letzter Überzug mit der noch leicht feuchten Lackrolle über kleine Flecken oder Übergänge – und die Arbeit war abgeschlossen.
Eine komplette Gartenbank aus massiven Meranti-Balkonbrettern in 195 × 27 mm – genau so hatte ich mir das vorgestellt.
Dabei haben sich die Domino-Dübel gegenüber klassischen Lamellos für mich deutlich überlegen gezeigt. Mit ihnen lassen sich wesentlich stabilere und präzisere Verbindungen herstellen, die fast an klassische Zapfenverbindungen heranreichen.
Jetzt fehlt eigentlich nur noch der passende Platz, um dieses Schmuckstück im Garten aufzustellen.
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vom großen Tisch zum kleinen Tisch – Holz im Außenbereich
vom großen Tisch zum kleinen Tisch
Ich habe vor kurzem einen Tisch aus massiver Lärche gebaut. Das Ergebnis war anfangs beeindruckend – massiv, stabil, mit hochwertiger Lasur veredelt. Doch heute, kurze Zeit später, muss ich konstatieren: In meinen Augen ist das Stück nur noch Schrott.
Breite Risse, aufgeplatzte Lasur und geschüsselte Planken. Warum passiert das bei so massiven Material so schnell? Hier ist meine schonungslose Analyse für alle Holzwerker, die vor ähnlichen Projekten stehen
Die drei Hauptprobleme bei massiver Lärche
- Die Schüsselbildung (Das Arbeiten des Holzes) Massive Planken haben enorme Kraft. Wenn das Holz einseitig Feuchtigkeit aufnimmt oder abgibt (oben Sonne/Wind, unten Schatten/Feuchte), krümmt es sich – es "schüsselt". Je breiter und dicker die Planke, desto weniger kann die Verschraubung diese physikalische Kraft halten. Lärche arbeitet im Vergleich zu Eiche oder Tropenhölzern sehr nervös.
2. Das Lasur-Dilemma Eine Schichtlasur bildet einen Film. Wenn massives Holz im Außenbereich arbeitet und reißt (was bei Lärche fast unvermeidlich ist), reißt die Lasur mit. Durch diese winzigen Haarrisse dringt Wasser ein, kann aber unter dem restlichen Film nicht mehr entweichen. Die Folge: Die Lasur platzt großflächig ab, und das Holz darunter beginnt zu gammeln.
3. Innere Spannungen und Rissbildung Lärche neigt zu starken inneren Spannungen. Wenn die Planken zu schnell trocknen oder extremen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, entladen sich diese Spannungen in tiefen Längsrissen. Massive Querschnitte verstärken diesen Effekt, da der Kern der Planke noch feucht ist, während die Flanken bereits schwinden.
Mein Fazit für die Praxis
Wer im Außenbereich baut, sollte aus diesem "Schrott" lernen:
- Konstruktiver Holzschutz vor Chemie: Wasser muss sofort ablaufen können. Staunässe ist der Tod jeder Lasur.
- Schmale Lamellen statt breite Planken: Um das Schüsseln zu minimieren, ist es oft besser, breite Platten aus schmaleren, gestürzten Lamellen zu verleimen oder mit Fugen zu arbeiten.
- Lackieren statt Lasieren: Bei Hölzern, die stark arbeiten, sind gute Lacke oft die bessere Wahl, da sie nicht abplatzen können und das Holz "atmen" lassen.
Mein Tisch dient mir nun als mahnendes Beispiel: Man kann gegen die Natur des Holzes nicht anbauen.
Neuanfang: Upcycling statt Entsorgung
Nachdem ich den Tisch mit nur wenigen Handgriffen zerlegen konnte, stellte sich die Frage: Wohin mit dem Holz? Wegwerfen kam für mich nicht infrage, und mein Holzlager ist bereits mehr als gut gefüllt.
Die Lösung fand sich in einem Restbestand: Vom Bau meiner Aufsatz-Hobelbank hatte ich noch eine Platte Bangkirai übrig. Diese Kombination aus dem "erfahrenen" Lärchenholz und dem stabilen Bangkirai wird nun zu etwas Neuem: Ein rechteckiger Beistelltisch für die Sitzecke direkt vor meiner Werkstatt.
Tischplatte als Leimholz
Um die alte Leimholzplatte aus Bangkirai wieder nutzbar zu machen, habe ich sie erneut aufgeschnitten. Mit der Tauchsäge direkt an den alten Leimstellen angesetzt, erhält man wieder exakt gerade Kanten und eine perfekt plane Basis für die neue Tischplatte. Für den Zusammenbau nutze ich Lamellos – allerdings nicht zur statischen Verbindung, sondern lediglich zur präzisen Zentrierung der "Planken" beim Verleimen.
Manchmal muss man ein Projekt erst scheitern sehen, um den Platz und die Idee für etwas Besseres zu schaffen.
Verleimen der Platte
Für den Zusammenbau nutze ich heute Lamellos. Früher, ohne Lamellofräse, habe ich die Zentrierung oft mit Domino-Dübeln realisiert, was jedoch im Vergleich viel zu teuer und aufwändig ist – die Lamellofräse hat sich hier als wahrer Allrounder bewährt. Die Flachdübel dienen dabei lediglich der präzisen Zentrierung beim Verleimen.
Beim eigentlichen Verleimvorgang wurde die Platte beidseitig mit Zwingen unter Druck gesetzt. Überschüssiger Leim lässt sich am besten sofort mit einem feuchten Tuch entfernen. Um ein erneutes Schüsseln während der Trocknung direkt zu unterbinden, habe ich zusätzlich kleine Zwingen an den Rändern gesetzt, die die Planken plan in Position halten.
Oberfläche säubern und glätten
Nach dem Abbinden des Leims und dem Entfernen der Zwingen ging es an das Finish. Die Oberflächen wurden sofort gesäubert und mit der ROTEX 125 geglättet. Dabei habe ich 100er Schleifmittel verwendet, das ich bei TEMU bestellt habe. Es ist erstaunlich, wie preisgünstig man dort gute Qualität bekommt – deutsche Online-Shops sind im direkten Vergleich oft massiv überteuert. Die ROTEX nimmt im Grobgang ordentlich Material ab, man muss jedoch zügig arbeiten, um keine Dellen einzuschleifen. Hier zahlt sich die präzise Vorarbeit aus: Die Zentrierung und das exakte Hobeln ersparen mir nun massiv viel Nacharbeit beim Schleifen.
Ecken abrunden
Nachdem ich die Tischplatte mit der Tauchsäge und Führungsschiene auf Maß gebracht hatte, ging es an das Abrunden der Ecken.
Vor einiger Zeit hatte ich mir dafür extra einen Satz Frässchablonen von KREG zugelegt. Diese liegen heute allerdings nur noch als "mahnendes Beispiel" im Schrank – für präzises Arbeiten sind sie meiner Meinung nach völlig ungeeignet (warum, habe ich euch in [diesem Beitrag] verlinkt).
Stattdessen vertraue ich auf meine selbstgebaute Schablone, die mir schon seit zehn Jahren treue Dienste leistet. Um die Fräszeit zu verkürzen und das Werkzeug zu schonen, habe ich die groben Ecken vorab mit der Japansäge entfernt.
Kopierfräser von TEMU
Für das Abrunden der Ecken greife ich zur Festool OF 1010. Sie ist für diese Arbeit perfekt: Die Leistung reicht locker aus, und sie bleibt dabei extrem handlich.
Beim Fräser selbst habe ich diesmal ein Experiment gewagt und ein Modell von TEMU eingesetzt. Ehrlich gesagt war ich anfangs skeptisch – gerade bei den hohen Drehzahlen einer Oberfräse ist Qualität eigentlich Pflicht. Aber ich muss sagen: Ich bin begeistert. Der Fräser liefert ein sauberes Ergebnis und das zu einem absoluten Spottpreis. Vergleicht man das mit deutschen Markenfräsern, die oft das Doppelte oder Dreifache kosten, ist das eine echte Ansage.
fertige Kanten
Das Kantenfinish bei Bangkirai
Die umlaufenden Kanten habe ich anschließend mit einem 3mm-Abrundfräser bearbeitet. Eine Besonderheit bei Bangkirai: Beim Fräsen bleiben fast immer feine, scharfe Splitter stehen. Diese lassen sich aber glücklicherweise sehr leicht mit einem Schleifklotz und 220er Schleifpapier von Hand entfernen.
Die Platte ist nun bereit für den Zusammenbau. Bevor es ans Grundieren und Lackieren geht, bekommt die gesamte Oberfläche natürlich noch ihren finalen Feinschliff.
Tischbeine aus Lärche
Die alten Planken habe ich auf Tischbeinhöhe abgelängt und anschließend im Dickenhobel auf eine exakt einheitliche Stärke gebracht. Dabei wurde auch die unschöne, alte Lasur vollständig entfernt.
Ein Wort zum Oberflächenschutz
Nach jahrelanger Erfahrung kann ich eines sicher sagen: Es gibt keine dauerhaft haltbare Lasur für den Außenbereich. Selbst teure Produkte, wie etwa von OSMO, blättern nach spätestens zwei Jahren ab. Wer eine wirklich beständige Oberfläche möchte, sollte auf einen guten, flexiblen Decklack setzen, wie man ihn für Fenster und Türen verwendet. SIKKENS ist hier für mich das Maß der Dinge und der absolute Hit für Projekte, die der Witterung trotzen müssen.
Massive Tischbeine durch Aufdoppeln
Bei den Tischbeinen für den Beistelltisch gab es eine kleine Planänderung: Die ursprünglich vorgesehene Lärche war mir mit 40 mm Stärke am Ende doch zu dünn für die Optik. Um mehr Masse zu bekommen, habe ich mich für das Aufdoppeln entschieden.
Dazu habe ich die Kanteln zunächst auf der Tischkreissäge mittig aufgetrennt. Für das anschließende Verleimen kamen Lamellos zum Einsatz – allerdings nicht für die Stabilität, sondern rein als Zentrierhilfe. So verrutschen die Hälften beim Zwingen nicht und ich behalte auf einer Seite eine saubere Referenzfläche. Das spart später beim Durchlassen durch den Dickenhobel ordentlich Arbeit und Material.
Holzverbindungen
Ich rechne damit, dass dieser Tisch im Außenbereich etwa drei Jahre ohne nennenswerte Verzüge oder Schäden übersteht. Dennoch gehe ich bei den Holzverbindungen keine Kompromisse ein: Da sich Domino-Dübel im Freien erfahrungsgemäß immer etwas ausdehnen, sichere ich die Zwischenstreben zusätzlich per ‚Hidden Jig‘-Verschraubung ab. Auf Lamellos verzichte ich hier bewusst – im Gegensatz zu den SIPO-Dominos bestehen diese aus Buche und sind damit für den Außeneinsatz ungeeignet
Passprobe und Vorbereitung der Oberfläche
Nachdem alle Teile zugeschnitten sind, folgt der Moment der Wahrheit: die Trockenübung. Ich habe die Bauteile grob so angeordnet, wie sie später zusammengefügt werden. Das Ergebnis überzeugt – alles passt perfekt!
Bevor es an den Zusammenbau geht, starte ich mit der Farbgebung. Alle Teile erhalten zunächst eine Grundierung, um eine optimale Basis zu schaffen. Für das Finish habe ich mich für ein zweifarbiges Design entschieden: Der Rahmen wird in Cremeweiß abgesetzt, während die Tischplatte in Anthrazitgrau einen modernen Kontrast bildet. Damit das Ganze auch witterungsbeständig bleibt, vertraue ich hier auf den bewährten Fenster- und Türenlack von SIKKENS.
Rahmen verleimen
Auf die Details des Lackierens bin ich hier nicht näher eingegangen, aber der Prozess war gewissenhaft: Das Holz wurde zunächst grundiert, per Hand nachgeschliffen und anschließend in drei Schichten lackiert.
Der Zusammenbau gestaltete sich recht unkompliziert. Die Beine sind mittels Dominos mit dem Rahmen verbunden. Im gespannten Zustand habe ich die Bauteile zusätzlich verdeckt verschraubt, um maximale Stabilität zu gewährleisten.
Ein wichtiger Hinweis zur Handhabung: Der Tisch sollte im aufgebauten Zustand keinesfalls geschoben werden. Es ist besser, ihn zum Verstellen anzuheben. Andernfalls können durch die Hebelwirkung enorme Kräfte auf die Tischbeine wirken, die dazu führen, dass sich die Verbindungen verdrehen oder lockern. Das sollte man bei der Nutzung unbedingt beachten.
Für die Verbindung von Rahmen und Tischplatte waren die Löcher bereits vorgebohrt. Da ich jedoch keine ausreichend langen Schrauben zur Hand hatte, musste ich improvisieren: Ich habe den Senker so eingestellt, dass er ein tiefes Sackloch bohrt. Dadurch konnte ich den Schraubenkopf tief genug im Holz versenken, um die Platte sicher zu greifen.
Nachdem der Rahmen präzise auf der Platte ausgerichtet war, ließ er sich problemlos verschrauben.
Allerdings stellt diese starre Verschraubung die kritischste Stelle der gesamten Konstruktion dar. Holz ist ein lebendiger Werkstoff und arbeitet bei Schwankungen der Luftfeuchtigkeit und Temperatur in der Breite deutlich stärker als in der Länge. Ohne entsprechende Vorkehrungen können hier Spannungen entstehen, die im schlimmsten Fall zu Rissen in der Platte führen.
fertiger Beistelltisch
Damit ist der Bau des Beistelltisches abgeschlossen. Ein letztes Detail fehlt jedoch noch: Um unschöne Flecken auf dem Pflaster zu vermeiden, werde ich noch passende Gleiter unter die Tischbeine montieren.
Aktuell steht der Tisch noch in meiner Werkstatt. Obwohl die Oberfläche bereits staubtrocken ist, benötigt der Lack noch Zeit, um vollständig durchzuhärten. Erst nach der chemischen Aushärtung ist er gegen Witterungseinflüsse und Regen gewappnet. Eigentlich sollte man dem Lack fünf Tage Ruhe gönnen – in diesem Fall muss er jedoch bereits nach zwei Tagen nach draußen umziehen. Ich werde also ein besonders wachsames Auge auf die Oberfläche werfen.
