Automatische Gartenbewässerung selber installieren: Tipps und Ideen
Gartenbewässerung
Nach dem Kauf unseres Ferienhauses lag viel Arbeit vor mir – unter anderem auch die Einrichtung einer automatisierten Gartenbewässerung.
Vor fünfzehn Jahren kannte ich kaum Alternativen zu Gardena-Produkten und plante deshalb die komplette Gartenbewässerung mit deren System. Im Nachhinein war das ein großer Fehler.
Um alle Bereiche des Gartens zu bewässern, reichte eine einzige Leitung nicht aus. Deshalb musste ich die Anlage mit einer Verteilung auf sechs Kanäle planen.
Ventilkästen von Gardena
Es waren zwei Ventilkästen nötig, um die sechs anzusteuernden Ventile unterzubringen. Die Ventile lassen sich mit 24 Volt ansteuern und arbeiten recht zuverlässig. Für ihre Steuerung benötigt man natürlich auch einen sogenannten „Bewässerungscomputer“. Das Standardmodell von Gardena verfügt allerdings nur über vier Anschlüsse und musste deshalb mit zwei Zusatzmodulen erweitert werden – billigstes Plastik und eine äußerst primitive Elektronik.
Wie auch immer: Ein bekannter Installateur hat uns diese Anlage eingebaut, ebenso die 1-Zoll-Wasserleitung für die großen Versenkregner. Die 1/2-Zoll-Leitung für die Tropfbewässerung konnte ich dagegen selbst verlegen.
Versenkregner
Zum Einsatz kommen verschiedene Arten von Versenkregnern. Im Vorgarten habe ich aufgrund der schmalen Rasenfläche zwei Viereckregner von Gardena eingebaut.
Grundsätzlich sind diese Viereckregner für diesen Bereich ideal – solange sie funktionieren. Regelmäßig fällt im Frühjahr mindestens einer der beiden aus, weil das Innengetriebe defekt ist. Reparieren lassen sich die Viereckregner nicht, sodass jedes Mal ein Neukauf nötig wird. Das ist einfach nur schrecklich – die Qualität ist schlichtweg miserabel.
Inzwischen bewahre ich die Rechnung sorgfältig auf, um im Frühjahr gegebenenfalls Garantieansprüche geltend machen zu können.
weitere Versenkregner
Neben den Viereckregnern haben wir noch einige Gardena S80, T200, T100 und MD300 im Einsatz.
Alle diese Versenkregner bestehen zu 99 Prozent aus Kunststoff. Selbst die Verstellschrauben beim T200 und T100 sind aus Plastik. Solange alles neu ist und funktioniert, ist das kein Problem. Aber wehe, es muss etwas eingestellt oder gar ausgetauscht werden.
Anpassung der Gardena-Bewässerungsanlage
Hunter HC WLAN
Die Gardena-Steuerung war nur Müll. Entweder war die lokale Batterie leer und das Gerät musste von grundauf neu programmiert werden, oder die Kontakte waren im Inneren korrodiert.
Deshalb habe ich zunächst dieses Steuergerät von Hunter gegen die von Gardena getauscht.
Nicht nur, dass diese Steuerung auch im Außenbereich angebracht werden kann, nein, auch lässt sich diese kleine 6-Kanal-Anlage auch über PC und Smartphone steuern.
Vorteile für einen angemessenen Preis
- Zeit sparen: Ortsunabhängige Verwaltung über Smartphone, Tablet oder Computer
- Wasser sparen: Die Predictive Watering™-Technologie passt die Bewässerung auf Grundlage lokaler Wetterdaten an
- Benutzerfreundlich: Die Dashboard-Steuerung und die Touchscreen-Oberfläche vereinfachen die Programmierung
Wir haben die Anlage an die Wetterdaten des Flughafens Weeze gekoppelt und erreichen dadurch stets die passende Bewässerungsmenge. Bei angekündigtem oder bereits eingetretenem Regen schaltet sich die Anlage gar nicht erst ein.
kompatible Versenkregner
Nach und nach tausche ich die Gardena-Versenkregner gegen kompatible Modelle von Rain Bird aus.
Diese sind qualitativ deutlich besser und lassen sich wesentlich einfacher einstellen.
Leider habe ich bislang noch keinen alternativen Regner für den Viereckregner von Gardena gefunden. Wäre die Zuleitung näher am Fahrbahnrand verlegt worden, könnte ich dort auch Getrieberegner einsetzen. Das war damals aber keine Option.
mein Fazit
Gardena wurde bereits 2007 von Husqvarna übernommen – allerdings ohne großes Aufsehen.
Seitdem habe ich in diesem Bereich keine wesentlichen Innovationen mehr erkennen können. Andere Anbieter, die ursprünglich vor allem Golfplätze als Kunden hatten, sind inzwischen auch im privaten Segment aktiv. Leider erzielen sie dort offenbar nicht den gewünschten Umsatz. Vermutlich schrecken viele potenzielle Kunden davor zurück, weil sie annehmen, Produkte aus dem Golfplatzbereich seien besonders teuer. Das stimmt jedoch überhaupt nicht: Das Preisniveau ist vergleichbar, die Qualität aber deutlich besser.
Heute würde ich meine Gartenbewässerung komplett anders planen und keine Gardena-Produkte mehr einsetzen.
exklusive Ausnahme!!
Im Jahr 2013 kauften wir die weltweit erste motorisierte Schlauchbox, die den Gartenschlauch per Knopfdruck und ganz ohne Kurbeln vollständig einzog – natürlich von Gardena.
Erst letzte Woche haben wir die bis heute noch funktionierende Schlauchbox gegen ein neues Modell von Gardena ausgetauscht. Nach 13 Jahren war der Schlauch einfach nicht mehr so flexibel und sah auch optisch nicht mehr schön aus. Das war jedoch der einzige Grund für den Austausch. Die alte Schlauchbox wird künftig ihren Platz an den Parkplätzen unserer Pkw finden.
Unsere ersten Erfahrungen mit dieser Schlauchbox sind hervorragend. Selbst der komplett ausgezogene 40-Meter-Schlauch lässt sich per Knopfdruck automatisch wieder einziehen. Die neue Schlauchbox arbeitet dabei leiser als das alte Modell und wirkt gleichzeitig kraftvoller. Der mitgelieferte 2,5-Ah-Akku reicht laut Hersteller für rund 50 vollständige Einzüge. Kompatible Akkus mit 8 Ah sind zudem sehr günstig im Internet erhältlich.
Diese Schlauchbox haben wir für 263 Euro inkl. Akku und Ladegerät im Netz gekauft.
Diese Schlauchbox kann ich daher ohne Bedenken empfehlen.
Gartenbank aus Meranti – Schritt für Schritt
Gartenbank aus Meranti – Schritt für Schritt
Noch eine Gartenbank? Ja – bisher steht lediglich eine Bank vor dem Haus. Dieses Mal soll die neue Bank jedoch in die Nähe des Grillplatzes kommen, da die dort verwendeten Gartenstühle optisch einfach nicht besonders gut wirken.
Die komplette Bank wird aus Meranti gefertigt. Meranti ist aus meiner Sicht ein hervorragendes Konstruktionsholz: Es lässt sich sehr gut bearbeiten, neigt kaum zum Reißen und bleibt trotz seiner Härte angenehm „weich“ in der Verarbeitung.
Für dieses Projekt habe ich vier Meranti-Balkonbretter in der Größe 27 × 190 mm bei einer Länge von 4.050 mm gekauft. Auf 1.500 mm gekürzt lassen sie sich problemlos im Auto transportieren.
Da die Füße sowie die Rückenlehne aus stärkerem Material gefertigt werden sollen, müssen die entsprechenden Teile gedoppelt werden. Zunächst ist also passendes Leimholz herzustellen.
Dafür habe ich die Bretter zunächst auf der Tischkreissäge von Bosch auf knapp 60 mm Breite zugeschnitten, bevor sie anschließend gehobelt werden.
Leimholz herstellen
Leimen ist gar nicht so einfach. Wer schon einmal versucht hat, zwei Bretter über die volle Breite zu verleimen, weiß, dass sie beim Festziehen der Zwingen leicht „verrutschen“. Eine bündige Verleimung zu erzielen, ist daher eine Herausforderung.
Um das zu vermeiden, habe ich zunächst mit der Festool DF 500 Dübellöcher in die Teile gebohrt, um die Bretter zu fixieren. Die Dübel habe ich so gesetzt, dass sie bei der weiteren Bearbeitung nicht wieder aufgetrennt werden. Schrauben oder Drahtstifte kommen für mich nicht in Frage.
Holz für Bögen doppeln
Für die beiden Bögen der Armlehnen habe ich breiteres Holz zugeschnitten. Dabei musste die Maserung stimmen, und die Dicke entspricht genau der der bereits gehobelten Stützen.
Aber wie bringt man die richtigen Radien aufs Holz? Ich habe das Rollmaßband von Festool verwendet – damit lassen sich Kreise sauber anzeichnen.
Und wie die Bögen sauber zuschneiden, wenn keine Bandsäge zur Verfügung steht? Mit der Dekupiersäge! Bei so dickem Holz ist das schon eine Herausforderung – nicht für die Säge selbst, sondern für die Geduld des Holzwerkers.
Bogen sägen
Mit einem groben Sägeblatt ging es ans Werk – immer dicht an der vorgezeichneten Linie entlang. Das Blatt frisst sich dabei langsam durch das Holz. Dabei musste ich zwar recht viel Druck ausüben, was jedoch kleine Nachteile mit sich bringt: Der Schnitt kann leicht bauchig werden und ist nicht ganz senkrecht. Das ist aber kein Problem, denn die Armlehnen werden ohnehin noch geschliffen.
Die Dekupiersäge von Proxxon ist dabei eine echte Hilfe: kraftvoll, leise und mit kaum spürbaren Vibrationen. Der Spaß an der Arbeit stellt sich allerdings erst nach und nach ein – es erfordert ein wenig Übung, um richtig damit umzugehen.
Rundungen schleifen
Die Rundungen schleife ich mit meinem Bosch-Bandschleifer. Als mein erster Bandschleifer von Bosch kaputtging, habe ich mir auch das Modell von Festool angesehen. Es kann zwar im Grunde dasselbe, kostet dafür aber das Dreifache – für meine Gelegenheitsarbeiten lohnt sich das einfach nicht.
Mit dem Bosch-Gerät war ich bisher immer sehr zufrieden. Den Bandschleifer kann ich zwar auf dem Rücken liegend gut befestigen, doch dabei einen exakten rechten Winkel einzuhalten, ist schwierig. Einfacher ist es, das Gerät direkt auf das Werkstück zu legen. Als Unterlage habe ich einen Rest Holz verwendet und vor die Schleiffläche gespannt – funktioniert prima!
Die Rundungen an den Rückenlehnenstützen, den Armlehnen sowie der Rückenlehne sind inzwischen sauber verschliffen. Anschließend wurden sämtliche Rahmenteile exakt auf Länge zugeschnitten und die Schrägen der Rückenlehne jeweils auf 5 Grad eingestellt.
Gerade diese Winkel sind entscheidend: Wird beispielsweise ein Teil versehentlich mit 10 Grad zugeschnitten und später mit einem anderen verbunden, passt am Ende nichts mehr wirklich exakt zusammen.
Auch das Verleimen der Rückenlehnen ist nicht ganz unkompliziert. Mit einer normalen Schraubzwinge lässt sich auf die Gehrung kaum gleichmäßiger Druck ausüben.
Die Lösung besteht darin, die Flächen gewissermaßen „einzuklemmen“: Zunächst wird die große Zwinge so weit angezogen, bis sich die Gehrung leicht öffnet. Anschließend setzt man eine weitere Zwinge senkrecht darauf. Dadurch lässt sich der Druck sauber und gleichmäßig auf die Verbindung übertragen.
Als Leim verwende ich hierbei PUR-Leim. Gerade bei solchen Gehrungsverbindungen wirken später hohe Kräfte, weshalb die Verbindung absolut zuverlässig halten muss.
Allerdings arbeite ich nicht besonders gern mit diesem Leim, da er beim Aushärten stark aufquillt und schnell unschöne Verschmutzungen verursacht.
Montieren
Die kleinen Stufen lasse ich jetzt weg. Alle Teile der Rückenlehne sind lackiert, sodass mit dem Verleimen begonnen werden kann. Dafür verwende ich Propellerleim, der länger offen bleibt und meiner Meinung nach eine stabilere Verbindung ermöglicht.
Außerdem habe ich neue Schraubzwingen von Bessey gekauft, ausgestattet mit den praktischen Plastikgriffen. Damit tausche ich nach und nach meine alten „Billigzwingen“ aus.
Alle notwendigen Teile sind inzwischen fertig zugeschnitten, gefräst und geschliffen. Die Oberflächen fühlen sich glatt wie ein Babypopo an.
Nun folgt die Lackierung – selbstverständlich noch vor dem endgültigen Zusammenbau.
Das hat gleich mehrere Vorteile: Zum einen lassen sich die einzelnen Teile wesentlich bequemer auf dem Arbeitstisch lackieren, zum anderen vermeidet man unschöne Farbnasen, Lackansammlungen oder sichtbare Pinselansätze, die sich später nur schwer korrigieren lassen.
Ich habe tatsächlich schon Schreiner gesehen, die Möbel erst nach dem vollständigen Zusammenbau geölt haben – das Ergebnis war alles andere als überzeugend.
...
Tipps für ein sauberes Lackierergebnis
Staubfrei arbeiten
Vor dem Lackieren sollten sämtliche Teile gründlich abgewischt oder abgeblasen werden. Bereits kleinste Staubkörner setzen sich sonst sichtbar im Lack fest.
Zwischenschliff nicht vergessen
Nach der ersten Lackschicht empfiehlt sich ein leichter Zwischenschliff mit feinem Schleifpapier in etwa 320er- bis 400er-Körnung. Dadurch verbessert sich die Haftung der nächsten Schicht und die Oberfläche wird deutlich glatter.
Lieber mehrere dünne Schichten
Mehrere dünn aufgetragene Lackschichten führen fast immer zu einem besseren Ergebnis als eine einzige dicke Schicht. So vermeidet man Läufer, Nasen und unsaubere Übergänge.
Gleichmäßig arbeiten
Pinsel oder Lackrolle sollten ruhig und in langen, gleichmäßigen Bahnen geführt werden. Bereits lackierte Stellen möglichst nicht ständig erneut überarbeiten.
Trockenzeiten einhalten
Geduld zahlt sich beim Lackieren aus. Jede Schicht sollte ausreichend durchtrocknen, bevor weitergearbeitet wird – nur so entsteht am Ende ein wirklich sauberes Finish
Die Rückenlehne hat insgesamt 15 Streben. Damit alle gerade und spaltfrei sitzen, habe ich die Längsteile zuvor mit Domino-Dübeln versehen. Anschließend wurden die Teile so verleimt, dass kein Leim herausquillt – sauber wie bei einer „Zapfenverbindung“.
So entsteht eine perfekte Ausgangsposition, um die einzelnen Streben zu verleimen – und das ganz ohne Zeitdruck.
Nachdem die Rückenlehne mit den 15 Streben verleimt war, habe ich die Fräsungen für die Domino-Dübel in die Seitenteile gesetzt. Dort kommen SIPO-Dübel hinein – die halten deutlich länger. Buchen-Dübel in Meranti zu verwenden, macht dagegen wenig Sinn, da sie bei Feuchtigkeit schnell verrotten.
Das Verleimen der Bank selbst ging dann eigentlich schnell. Mit den Spanngurten war schon genug Druck auf den Teilen, um alles fest zusammenzufügen.
Nach dem Montieren der Sitzbretter war die Gartenbank schließlich fertiggestellt. Ein letzter Überzug mit der noch leicht feuchten Lackrolle über kleine Flecken oder Übergänge – und die Arbeit war abgeschlossen.
Eine komplette Gartenbank aus massiven Meranti-Balkonbrettern in 195 × 27 mm – genau so hatte ich mir das vorgestellt.
Dabei haben sich die Domino-Dübel gegenüber klassischen Lamellos für mich deutlich überlegen gezeigt. Mit ihnen lassen sich wesentlich stabilere und präzisere Verbindungen herstellen, die fast an klassische Zapfenverbindungen heranreichen.
Jetzt fehlt eigentlich nur noch der passende Platz, um dieses Schmuckstück im Garten aufzustellen.
....
vom großen Tisch zum kleinen Tisch – Holz im Außenbereich
vom großen Tisch zum kleinen Tisch
Ich habe vor kurzem einen Tisch aus massiver Lärche gebaut. Das Ergebnis war anfangs beeindruckend – massiv, stabil, mit hochwertiger Lasur veredelt. Doch heute, kurze Zeit später, muss ich konstatieren: In meinen Augen ist das Stück nur noch Schrott.
Breite Risse, aufgeplatzte Lasur und geschüsselte Planken. Warum passiert das bei so massiven Material so schnell? Hier ist meine schonungslose Analyse für alle Holzwerker, die vor ähnlichen Projekten stehen
Die drei Hauptprobleme bei massiver Lärche
- Die Schüsselbildung (Das Arbeiten des Holzes) Massive Planken haben enorme Kraft. Wenn das Holz einseitig Feuchtigkeit aufnimmt oder abgibt (oben Sonne/Wind, unten Schatten/Feuchte), krümmt es sich – es "schüsselt". Je breiter und dicker die Planke, desto weniger kann die Verschraubung diese physikalische Kraft halten. Lärche arbeitet im Vergleich zu Eiche oder Tropenhölzern sehr nervös.
2. Das Lasur-Dilemma Eine Schichtlasur bildet einen Film. Wenn massives Holz im Außenbereich arbeitet und reißt (was bei Lärche fast unvermeidlich ist), reißt die Lasur mit. Durch diese winzigen Haarrisse dringt Wasser ein, kann aber unter dem restlichen Film nicht mehr entweichen. Die Folge: Die Lasur platzt großflächig ab, und das Holz darunter beginnt zu gammeln.
3. Innere Spannungen und Rissbildung Lärche neigt zu starken inneren Spannungen. Wenn die Planken zu schnell trocknen oder extremen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, entladen sich diese Spannungen in tiefen Längsrissen. Massive Querschnitte verstärken diesen Effekt, da der Kern der Planke noch feucht ist, während die Flanken bereits schwinden.
Mein Fazit für die Praxis
Wer im Außenbereich baut, sollte aus diesem "Schrott" lernen:
- Konstruktiver Holzschutz vor Chemie: Wasser muss sofort ablaufen können. Staunässe ist der Tod jeder Lasur.
- Schmale Lamellen statt breite Planken: Um das Schüsseln zu minimieren, ist es oft besser, breite Platten aus schmaleren, gestürzten Lamellen zu verleimen oder mit Fugen zu arbeiten.
- Lackieren statt Lasieren: Bei Hölzern, die stark arbeiten, sind gute Lacke oft die bessere Wahl, da sie nicht abplatzen können und das Holz "atmen" lassen.
Mein Tisch dient mir nun als mahnendes Beispiel: Man kann gegen die Natur des Holzes nicht anbauen.
Neuanfang: Upcycling statt Entsorgung
Nachdem ich den Tisch mit nur wenigen Handgriffen zerlegen konnte, stellte sich die Frage: Wohin mit dem Holz? Wegwerfen kam für mich nicht infrage, und mein Holzlager ist bereits mehr als gut gefüllt.
Die Lösung fand sich in einem Restbestand: Vom Bau meiner Aufsatz-Hobelbank hatte ich noch eine Platte Bangkirai übrig. Diese Kombination aus dem "erfahrenen" Lärchenholz und dem stabilen Bangkirai wird nun zu etwas Neuem: Ein rechteckiger Beistelltisch für die Sitzecke direkt vor meiner Werkstatt.
Tischplatte als Leimholz
Um die alte Leimholzplatte aus Bangkirai wieder nutzbar zu machen, habe ich sie erneut aufgeschnitten. Mit der Tauchsäge direkt an den alten Leimstellen angesetzt, erhält man wieder exakt gerade Kanten und eine perfekt plane Basis für die neue Tischplatte. Für den Zusammenbau nutze ich Lamellos – allerdings nicht zur statischen Verbindung, sondern lediglich zur präzisen Zentrierung der "Planken" beim Verleimen.
Manchmal muss man ein Projekt erst scheitern sehen, um den Platz und die Idee für etwas Besseres zu schaffen.
Verleimen der Platte
Für den Zusammenbau nutze ich heute Lamellos. Früher, ohne Lamellofräse, habe ich die Zentrierung oft mit Domino-Dübeln realisiert, was jedoch im Vergleich viel zu teuer und aufwändig ist – die Lamellofräse hat sich hier als wahrer Allrounder bewährt. Die Flachdübel dienen dabei lediglich der präzisen Zentrierung beim Verleimen.
Beim eigentlichen Verleimvorgang wurde die Platte beidseitig mit Zwingen unter Druck gesetzt. Überschüssiger Leim lässt sich am besten sofort mit einem feuchten Tuch entfernen. Um ein erneutes Schüsseln während der Trocknung direkt zu unterbinden, habe ich zusätzlich kleine Zwingen an den Rändern gesetzt, die die Planken plan in Position halten.
Oberfläche säubern und glätten
Nach dem Abbinden des Leims und dem Entfernen der Zwingen ging es an das Finish. Die Oberflächen wurden sofort gesäubert und mit der ROTEX 125 geglättet. Dabei habe ich 100er Schleifmittel verwendet, das ich bei TEMU bestellt habe. Es ist erstaunlich, wie preisgünstig man dort gute Qualität bekommt – deutsche Online-Shops sind im direkten Vergleich oft massiv überteuert. Die ROTEX nimmt im Grobgang ordentlich Material ab, man muss jedoch zügig arbeiten, um keine Dellen einzuschleifen. Hier zahlt sich die präzise Vorarbeit aus: Die Zentrierung und das exakte Hobeln ersparen mir nun massiv viel Nacharbeit beim Schleifen.
Ecken abrunden
Nachdem ich die Tischplatte mit der Tauchsäge und Führungsschiene auf Maß gebracht hatte, ging es an das Abrunden der Ecken.
Vor einiger Zeit hatte ich mir dafür extra einen Satz Frässchablonen von KREG zugelegt. Diese liegen heute allerdings nur noch als "mahnendes Beispiel" im Schrank – für präzises Arbeiten sind sie meiner Meinung nach völlig ungeeignet (warum, habe ich euch in [diesem Beitrag] verlinkt).
Stattdessen vertraue ich auf meine selbstgebaute Schablone, die mir schon seit zehn Jahren treue Dienste leistet. Um die Fräszeit zu verkürzen und das Werkzeug zu schonen, habe ich die groben Ecken vorab mit der Japansäge entfernt.
Kopierfräser von TEMU
Für das Abrunden der Ecken greife ich zur Festool OF 1010. Sie ist für diese Arbeit perfekt: Die Leistung reicht locker aus, und sie bleibt dabei extrem handlich.
Beim Fräser selbst habe ich diesmal ein Experiment gewagt und ein Modell von TEMU eingesetzt. Ehrlich gesagt war ich anfangs skeptisch – gerade bei den hohen Drehzahlen einer Oberfräse ist Qualität eigentlich Pflicht. Aber ich muss sagen: Ich bin begeistert. Der Fräser liefert ein sauberes Ergebnis und das zu einem absoluten Spottpreis. Vergleicht man das mit deutschen Markenfräsern, die oft das Doppelte oder Dreifache kosten, ist das eine echte Ansage.
fertige Kanten
Das Kantenfinish bei Bangkirai
Die umlaufenden Kanten habe ich anschließend mit einem 3mm-Abrundfräser bearbeitet. Eine Besonderheit bei Bangkirai: Beim Fräsen bleiben fast immer feine, scharfe Splitter stehen. Diese lassen sich aber glücklicherweise sehr leicht mit einem Schleifklotz und 220er Schleifpapier von Hand entfernen.
Die Platte ist nun bereit für den Zusammenbau. Bevor es ans Grundieren und Lackieren geht, bekommt die gesamte Oberfläche natürlich noch ihren finalen Feinschliff.
Tischbeine aus Lärche
Die alten Planken habe ich auf Tischbeinhöhe abgelängt und anschließend im Dickenhobel auf eine exakt einheitliche Stärke gebracht. Dabei wurde auch die unschöne, alte Lasur vollständig entfernt.
Ein Wort zum Oberflächenschutz
Nach jahrelanger Erfahrung kann ich eines sicher sagen: Es gibt keine dauerhaft haltbare Lasur für den Außenbereich. Selbst teure Produkte, wie etwa von OSMO, blättern nach spätestens zwei Jahren ab. Wer eine wirklich beständige Oberfläche möchte, sollte auf einen guten, flexiblen Decklack setzen, wie man ihn für Fenster und Türen verwendet. SIKKENS ist hier für mich das Maß der Dinge und der absolute Hit für Projekte, die der Witterung trotzen müssen.
Massive Tischbeine durch Aufdoppeln
Bei den Tischbeinen für den Beistelltisch gab es eine kleine Planänderung: Die ursprünglich vorgesehene Lärche war mir mit 40 mm Stärke am Ende doch zu dünn für die Optik. Um mehr Masse zu bekommen, habe ich mich für das Aufdoppeln entschieden.
Dazu habe ich die Kanteln zunächst auf der Tischkreissäge mittig aufgetrennt. Für das anschließende Verleimen kamen Lamellos zum Einsatz – allerdings nicht für die Stabilität, sondern rein als Zentrierhilfe. So verrutschen die Hälften beim Zwingen nicht und ich behalte auf einer Seite eine saubere Referenzfläche. Das spart später beim Durchlassen durch den Dickenhobel ordentlich Arbeit und Material.
Holzverbindungen
Ich rechne damit, dass dieser Tisch im Außenbereich etwa drei Jahre ohne nennenswerte Verzüge oder Schäden übersteht. Dennoch gehe ich bei den Holzverbindungen keine Kompromisse ein: Da sich Domino-Dübel im Freien erfahrungsgemäß immer etwas ausdehnen, sichere ich die Zwischenstreben zusätzlich per ‚Hidden Jig‘-Verschraubung ab. Auf Lamellos verzichte ich hier bewusst – im Gegensatz zu den SIPO-Dominos bestehen diese aus Buche und sind damit für den Außeneinsatz ungeeignet
Passprobe und Vorbereitung der Oberfläche
Nachdem alle Teile zugeschnitten sind, folgt der Moment der Wahrheit: die Trockenübung. Ich habe die Bauteile grob so angeordnet, wie sie später zusammengefügt werden. Das Ergebnis überzeugt – alles passt perfekt!
Bevor es an den Zusammenbau geht, starte ich mit der Farbgebung. Alle Teile erhalten zunächst eine Grundierung, um eine optimale Basis zu schaffen. Für das Finish habe ich mich für ein zweifarbiges Design entschieden: Der Rahmen wird in Cremeweiß abgesetzt, während die Tischplatte in Anthrazitgrau einen modernen Kontrast bildet. Damit das Ganze auch witterungsbeständig bleibt, vertraue ich hier auf den bewährten Fenster- und Türenlack von SIKKENS.
Rahmen verleimen
Auf die Details des Lackierens bin ich hier nicht näher eingegangen, aber der Prozess war gewissenhaft: Das Holz wurde zunächst grundiert, per Hand nachgeschliffen und anschließend in drei Schichten lackiert.
Der Zusammenbau gestaltete sich recht unkompliziert. Die Beine sind mittels Dominos mit dem Rahmen verbunden. Im gespannten Zustand habe ich die Bauteile zusätzlich verdeckt verschraubt, um maximale Stabilität zu gewährleisten.
Ein wichtiger Hinweis zur Handhabung: Der Tisch sollte im aufgebauten Zustand keinesfalls geschoben werden. Es ist besser, ihn zum Verstellen anzuheben. Andernfalls können durch die Hebelwirkung enorme Kräfte auf die Tischbeine wirken, die dazu führen, dass sich die Verbindungen verdrehen oder lockern. Das sollte man bei der Nutzung unbedingt beachten.
Für die Verbindung von Rahmen und Tischplatte waren die Löcher bereits vorgebohrt. Da ich jedoch keine ausreichend langen Schrauben zur Hand hatte, musste ich improvisieren: Ich habe den Senker so eingestellt, dass er ein tiefes Sackloch bohrt. Dadurch konnte ich den Schraubenkopf tief genug im Holz versenken, um die Platte sicher zu greifen.
Nachdem der Rahmen präzise auf der Platte ausgerichtet war, ließ er sich problemlos verschrauben.
Allerdings stellt diese starre Verschraubung die kritischste Stelle der gesamten Konstruktion dar. Holz ist ein lebendiger Werkstoff und arbeitet bei Schwankungen der Luftfeuchtigkeit und Temperatur in der Breite deutlich stärker als in der Länge. Ohne entsprechende Vorkehrungen können hier Spannungen entstehen, die im schlimmsten Fall zu Rissen in der Platte führen.
fertiger Beistelltisch
Damit ist der Bau des Beistelltisches abgeschlossen. Ein letztes Detail fehlt jedoch noch: Um unschöne Flecken auf dem Pflaster zu vermeiden, werde ich noch passende Gleiter unter die Tischbeine montieren.
Aktuell steht der Tisch noch in meiner Werkstatt. Obwohl die Oberfläche bereits staubtrocken ist, benötigt der Lack noch Zeit, um vollständig durchzuhärten. Erst nach der chemischen Aushärtung ist er gegen Witterungseinflüsse und Regen gewappnet. Eigentlich sollte man dem Lack fünf Tage Ruhe gönnen – in diesem Fall muss er jedoch bereits nach zwei Tagen nach draußen umziehen. Ich werde also ein besonders wachsames Auge auf die Oberfläche werfen.
Gartenpavillon selbst bauen – Materialien, Tipps & Planung
Gartenpavillon selbst bauen – Materialien, Tipps & Planung
Ich habe das Gartenhaus im Jahr 2018 fertiggestellt.
Warum selbst bauen und keinen Bausatz verwenden? Nun, erstens sind Bausätze meist sehr teuer und bestehen häufig nicht aus dem Holz, das ich bevorzugt hätte. Zweitens ist es doch deutlich weniger reizvoll, einfach einen Bausatz aufzustellen – das kann schließlich jeder.
Nachdem ich den Pavillon in SketchUp entworfen hatte, besorgte ich nach und nach das benötigte Holz bei meinem Holzhändler. Den Anfang machten der Rahmen aus Lärchenholz und der Boden.
Hauptsächlich habe ich Lärchenholz verwendet – nun ja, weil es allgemein für den Einsatz im Außenbereich empfohlen wird und angeblich sehr langlebig ist. Dazu habe ich auch einen Beitrag über die „unverwüstliche Lärche“ verfasst.
Leider hat sich die Lärche als Werkstoff für den Unterbau eines solchen Bauwerk als völlig ungeeignet erwiesen.
Platz haben wir genug. Wir haben uns für diese Ecke entschieden, weil dort bisher nur Büsche standen. Die Pflege war mühsam, und wir werden ja auch nicht jünger.
Ein tiefer Aushub, Kies und verdichteter Schotter werden dem Pavillon später den nötigen Halt geben.
Rahmen
Der Rahmen bildet die Verbindung zum Boden und muss daher nicht nur sorgfältig montiert, sondern auch witterungsbeständig sein. Er besteht aus Lärchenholz, 45×70 mm. Die Ecken habe ich ausgeklinkt und fest verschraubt – allerdings erst, nachdem der Boden fertig war.
Unter den Riegeln befinden sich 1 cm dicke Granulatstreifen zum Schutz vor eindringendem Wasser. Die Riegel sind zudem mit Schlagschrauben fest mit dem Boden verdübelt.
Wände
Die Wände habe ich selbst gebaut. Die Pfosten bestehen aus KVH 80×80 mm, sorgfältig ausgesuchte Ware. Ich habe sie auf der Tischsäge in den gewünschten Segmentwinkel geschnitten. Ein Falz nimmt die 28 mm starken Bretter auf.
BSH ist hier wegen der geringen Dachlast nicht nötig.
Zum Test habe ich zunächst eine Wand komplett aufgebaut. Sie hat ein ordentliches Gewicht, daher machte es wenig Sinn, gleich alle acht Teile zusammenzubauen. Stattdessen habe ich zuerst alle Profilholzteile zugeschnitten, vorgebohrt und die Vorderseiten geschliffen. Anschließend habe ich sie in Serie zusammengefügt.
An dieser Stelle möchte ich betonen: Ich habe den gesamten Pavillon alleine konstruiert, gebaut und auch aufgestellt.
Lackierung
Durch seine achteckige Form hält sich der Pavillon – einmal zusammengeschraubt – fast von selbst. Das Dach sorgt zusätzlich für die nötige Stabilität.
Um Farbnester zu vermeiden und nicht in jede Ecke mit dem Pinsel gehen zu müssen, habe ich den Rohbau bereits vorab gestrichen – mit der Landhausfarbe von OSMO. Für mich gibt es derzeit keine bessere Farbe für Holz im Außenbereich.
Um die Dachsegmente wirklich passend zu bauen, habe ich mir ein Probestück gebaut und so die exakte breite der Wandsegmente zu überprüfen. Ja, es war exakt! diese Genauigkeit hat ein Bausatz sicher nicht.
Dach
Die Dachsegmente konnte ich bequem draussen auf Böcken bauen. Die Beplankung konnte ich sehr gut mit der Tauchsäge exakt ablängen. Die Dachsegmente hatte ich zuvor auf dem Rasen probeweise zusammengestellt. Passte! Die Segmente habe ich auch gleich lackiert. Besser als auf der Leiter zu stehen und von unten zu lackieren. So geht es bequem auf Böcken.
Den Dachrand konnte ich schnell bauen. Mit Schifterschnitten und verschraubt an den Enden der Dachsegmente. Auch die Abdeckung für die 8 Ecken gingen schnell von der Hand. Mit dem P2-System von Lamello benötige ich keine Zwingen beim Verleimen der beiden Hälften.
Dachspitze
Die Dachspitze habe ich im Internet gekauft.
Die Dachspitze sieht von innen sehr schön aus. Dazu habe ich extra noch ein Innenrad gebaut und konnte so die Dachspitze von innen verschrauben.
Hier habe ich jetzt alles im Schnelldurchlauf beschrieben. Details wären vielleicht etwas langweilig. Wenn Fragen auftauchen: Ich beantworte sie gerne. Ebenso stelle ich auf Anfrage den Bauplan in Sketchup zur Verfügung.
Ganz klar muss ich aber sagen, dass ein solcher Pavillon nur eine begrenzte Zeit hält. Jeder sollte sich bewusst sein, dass nach vielleicht 8-10 Jahren solch ein Pavillon wieder entfernt werden muss.
vorher
heute
Gartentisch aus Lärche selbst bauen mit Anleitung
Gartentisch aus Lärche
Der Gartentisch aus Meranti ist wirklich gut, doch passte er nicht so richtig an den Grillplatz wegen seiner Farbe.
Deshalb wollte ich einen neuen mehr rustikalen Gartentisch bauen. Nur diesmal aus Lärchenholz. Dieses Holz soll noch natürlich erkannt werden und nicht under farbigen Lack verschwinden.
Es ist mir bewusst, dass diese Lärche nicht ewig im Außenbereich halten würde. Er wird aber sicher die nächsten 5 Jahre seine Dienste tun können.
Sketchup-Entwurf
Dies war mein grober erster Entwurf für diesen Gartentisch aus Lärche – wie immer mit Sketchup erstellt. Skizzen auf Papier taugen nur bedingt, denn Anpassungen sind schwierig und Konstruktionsfehler lassen sich so nicht rechtzeitig erkennen. Mit etwas Übung kann das jedoch jeder.
Außerdem lassen sich auf diese Weise die Materialmengen sehr einfach berechnen und eine fundierte Einkaufsliste für das Holz ausdrucken.
Tischplatte aus Lärchenbretter
Lärche gibt es in der Regel nicht als Leimholzplatte – und genau das wollte ich für diesen Tisch auch nicht verwenden. Passende Lärchenbretter waren jedoch verfügbar, und zwar im Querschnitt 45 × 140 mm. Damit sind sie ideal für eine massive Tischplatte geeignet.
Der Preis war in Ordnung, also habe ich sowohl die Bretter als auch passende Kanteln aus Lärche gekauft.
Man sollte jedoch wissen, dass Lärche nur bedingt für den Außenbereich geeignet ist. Zwar ist sie deutlich widerstandsfähiger als Fichte, doch bei direktem Kontakt mit Wasser und Eis wird auch Lärchenholz auf Dauer verrotten.
ein paar Worte zur Lärche
Immer wieder wird dem Kunden suggeriert, Lärche sei das alternativlose Holz für den Außenbereich – insbesondere die sogenannte „sibirische Lärche“, die aufgrund ihres langsamen Wachstums eine höhere Dauerhaftigkeit haben soll.
Heute sollte man sich jedoch ernsthaft die Frage stellen, woher diese „sibirische Lärche“ tatsächlich stammt. Die aktuellen Sanktionen gegen Russland lassen einen Import dieser Holzart kaum noch zu.
Zudem wird Lärche häufig von bestimmten Tischlermeistern bevorzugt beworben, ohne dabei andere, deutlich besser geeignete Holzarten für den Außenbereich überhaupt zu erwähnen.
Sicher könnte man auch Eiche oder vielleicht noch Ahorn als Verbesserung ansehen. Doch letztlich gilt: Alle europäischen Hölzer werden im Außenbereich auf Dauer verrotten.
Deutlich beständiger sind Holzarten wie Iroko (Kambala), Teak, oder auch Meranti. Allerdings werden diese Materialien oft nicht in praktischen Formaten angeboten und sind in Deutschland im Vergleich zum internationalen Markt relativ teuer.
Der Holzpreis in Deutschland wirkt dabei häufig wenig nachvollziehbar und scheint sich nicht immer am tatsächlichen Einkaufspreis zu orientieren. Dem Kunden wird stattdessen gern vermittelt, dass europäische Hölzer besonders „nachhaltig“ seien und man damit der Umwelt etwas Gutes tue.
Tatsächlich profitiert davon in erster Linie der Holzhändler durch entsprechend hohe Preise. Für den Schreiner oder den Dachdecker spielt der Materialpreis hingegen oft eine untergeordnete Rolle, da er diese Kosten ohnehin an den Endkunden weitergibt.
Ablängen der Tischplanken
Für die Kappsäge oder die Tischsäge waren die Planken zu lang, um sie exakt abzulängen – es passte einfach nicht.
Also habe ich die Planken nebeneinander unter Zwingen gespannt und mit der Festool TS 60 präzise zugeschnitten. Besser geht es kaum – nur der Aufwand ist etwas höher.
Abrunden der Ecken
Die äußeren Planken der Tischplatte sollen eine großzügige Rundung erhalten. Leider habe ich keinen ausreichend langen Fräser, um diese Rundung in einem Arbeitsgang mit einer Frässchablone herzustellen.
Nach dem Anzeichnen der Rundung habe ich die groben Überstände zunächst mit der Japansäge entfernt. Anschließend habe ich die Form mit einer Frässchablone und einem meiner längsten Fräser nachgearbeitet.
Ein kleiner Rest blieb dabei noch stehen, den ich anschließend mit einem Kopierfräser problemlos entfernen konnte.
Frässchablonen Eckengestaltung
Das Ergebnis wurde mit einer selbst gebauten Frässchablone aus MPX erzielt. Die KREG-Frässchablonen sind für ein solches Ergebnis völlig ungeeignet, wie ich bereits in einem früheren Beitrag erläutert habe.
Mittlerweile habe ich mir einen Satz eigener, gut funktionierender Frässchablonen gefertigt, die auch wirklich brauchbar sind.
Übrigens: preiswerte und qualitativ gute Frässchablonen aus Aluminium gibt es beispielsweise bei TEMU.
Kanten runden
Die Kanten müssen gerundet werden. Welchen Radius man dafür wählt, ist Geschmackssache – die Optik muss stimmen. Für dieses Projekt habe ich einen 5 mm Abrundfräser verwendet.
Beim Abrunden gilt: Zuerst die Stirnseiten fräsen. Eventuelle Ausrisse an den Ecken werden beim anschließenden Fräsen der Längsseiten meist automatisch entfernt, sodass sie später nicht sichtbar sind.
Die Rundungen sollten zügig gefräst werden, um Brandflecken zu vermeiden.
Bänder für die Tischplatte
Die Planken werden auf der Unterseite mit Bändern verschraubt, um die Tischplatte zusammenzuhalten. Diese Bänder bestehen aus demselben Material wie die Tischlatten.
Um einen gleichmäßigen Abstand zwischen den Planken sicherzustellen, habe ich Fensterplättchen verwendet. Diese gibt es in großer Menge und in verschiedenen Stärken zu einem geringen Preis online zu kaufen.
Manche Anbieter im Holzwerkerbereich verlangen dafür jedoch überhöhte Preise.
Tischbeine herstellen
Um kein eigenes Leimholz herstellen zu müssen, konnte ich noch einige Lärchenkanteln erwerben. Diese lagen schon längere Zeit beim Holzhändler und sahen sehr unansehnlich aus.
Nachdem ich die Kanteln mit dem Dickenhobel bearbeitet hatte, sahen sie wieder aus wie neu.
Mit der Festool KS 120 konnte ich die Tischbeine sehr einfach auf die berechnete Länge mit der erforderlichen Schräge ablängen.
Die Überlappungen habe ich zunächst grob auf der Kappsäge vorbereitet und anschließend sauber mit dem Stechbeitel auf Maß gebracht.
Lackieren des Tisches
OSMO bietet grundsätzlich eine sehr gute Qualität im Bereich Holzschutz.
Allerdings musste ich feststellen: Zwar habe ich den Tisch zunächst mit OSMO lasiert, doch der Schutz war nicht ausreichend, wie ich erwartet hatte.
Daraufhin habe ich die Tischplatte mit einer anderen Dickschicht-Lasur behandelt. Diese hält bis heute einwandfrei.
Vor der Endbehandlung wurde die Platte mehrfach lasiert und jeweils mit Zwischenschliff bearbeitet. Mit OSMO allein hätte der Schutz nicht ausgereicht.
Lackieren der Tischbeine
Die Tischbeine habe ich deckend schwarz lackiert. Zuvor wurden sie selbstverständlich grundiert und anschließend mehrere Schichten Qualitätslack aufgetragen.
Bei schwarzer Farbe fällt leider jeder Fehler im Holz oder Verarbeitungsmangel stärker auf. Das stört mich aber nicht, da der Tisch einen rustikalen Charakter haben soll.
Zum Schutz des Pflasters vor Abrieb habe ich Kunststoffgleiter unter die Enden der Tischbeine eingeschlagen.
Montage der Tischbeine
Die Tischbeine sind direkt unter der Tischplatte angeschraubt und zusätzlich waagerecht durch Sicherungsschrauben in den Verbindern der Tischplatte gesichert.
Allerdings habe ich keine Mittelstrebe eingebaut. Diese ist unbedingt erforderlich, um die Stabilität der Tischbeine dauerhaft zu gewährleisten. Das Fehlen einer Mittelstrebe kann sich später rächen, da der Tisch unter Belastung kippen oder wackeln kann.
So habe ich meine eigene Golfcart-Garage gebaut
So habe ich meine eigene Golfcart-Garage gebaut
Dieses elektrische Golfcart begleitet uns schon über zehn Jahre. Da es eine Straßenzulassung besitzt, ist es für uns ein vollwertiges ‚richtiges‘ Auto, das wir gern für kürzere Strecken und kleine Besorgungen nutzen – Platz für Gepäck im Kofferraum inklusive.
Bisher hatte ich zwar eine Schutzfolie, aber das ewige Ab- und Aufziehen wollte ich mir endlich ersparen. Kurzerhand habe ich mit SketchUp eine passende Überdachung konstruiert und mit dem Bau begonnen. Die Konstruktion wird über Pfostenschuhe direkt auf das vorhandene, 8 cm starke Pflaster aufgeschraubt.
Materialwahl
Das Grundgerüst der Golfcart-Garage besteht aus KVH im Format 100x100 mm. Wer jetzt einwendet, dass BSH die bessere Wahl gewesen wäre: Für die geringe Last, die das Dach zu tragen hat, ist KVH absolut ausreichend. Da das gesamte Gestell ohnehin lackiert wird, verschwinden die optischen Unterschiede zwischen den Holzarten komplett.
Bei den Sparren setze ich auf robuste 60x80 mm Lärchenriegel. Die Verbindungen sind überlappend ausgeführt und mit langen SPAX-Schrauben gesichert. Als Eindeckung dienen hochwertige Doppelstegplatten – diese bieten nicht nur Licht, sondern trotzen auch einem kräftigen Hagelschauer ohne Probleme.
First und Ortgang sind aus Edelstahl.
Holzverbindungen
Bei allen relevanten Verbindungen setze ich konsequent auf Überblattungen. Eine einfache Schraubverbindung wird in puncto Stabilität und Verwindungssteifigkeit nie an die Vorteile dieser klassischen Holzverbindung heranreichen.
Natürlich bedeutet das einen gewissen Mehraufwand: Die Aussparungen lassen sich zwar mit der Kappsäge (wie meiner Festool Kapex) vorbereiten, doch da die Tiefeneinstellung dort bauartbedingt ihre Grenzen hat, muss der Rest sauber von Hand mit dem Stechbeitel ausgestemmt werden. Für die finale Festigkeit werden diese Überblattungen zusätzlich durch lange SPAX-Schrauben gesichert.
Bänder herstellen
Ohne diese Kopfbänder würde sich der Rahmen innerhalb kürzester Zeit verwinden und die gesamte Konstruktion instabil werden. Um ein stimmiges Gesamtbild zu erhalten, sind auch die Bänder aus dem gleichen Material gefertigt.
Die Befestigung erfolgt dezent über vorgebohrte Sacklöcher, in denen die Verbindungsschrauben komplett verschwinden. Auch wenn man auf den ersten Blick nur eine Bohrung an der Unterseite sieht: Jede Befestigungsseite ist für maximale Stabilität mit jeweils zwei Schrauben gesichert.
Stützen verlängert im Pfostenschuh
Die aufschraubbaren Pfostenschuhe sind zwar praktisch, lassen die Stützen aber oft optisch zu weit über dem Boden ‚schweben‘. Um diesen Eindruck zu korrigieren, habe ich die unteren Enden der Pfosten ausgeklinkt. So bekommt die Stütze nach unten hin mehr ‚Fleisch‘ und wirkt deutlich gesetzter. Auf die Haltbarkeit oder die statische Stabilität hat diese rein optische Anpassung keinen Einfluss – der konstruktive Schutz bleibt durch den minimalen Abstand zum Pflaster dennoch gewahrt.
Sparrenrahmen bauen
Die Dachfläche wird von stabilen Sparren-Dreiecken getragen. Bei der Eindeckung habe ich mich für einen Mix entschieden: Die Vorderseite erhält klassische Schindeln, während die hintere, längere Seite mit Doppelstegplatten belegt wird.
Bauartbedingt kommen hier vier Sparren zum Einsatz, deren Abstand auf dem Grundrahmen exakt durch das Außenmaß der Doppelstegplatten vorgegeben wird. Die Dreieckskonstruktionen selbst sind in sich mit SIPO-Dominos verleimt – diese Mahagoni-Art ist extrem witterungsbeständig und ideal für den Außenbereich. Abschließend wird die gesamte Unterseite der Dachreiter fest mit dem Hauptrahmen verschraubt.
Montage
Um eine optimale Auflagefläche für die Doppelstegplatten zu schaffen, habe ich die Sparren zusätzlich mit Multiplex-Streifen verbreitert. Das erleichtert die Montage der Profile erheblich. Bevor es an den Zusammenbau ging, wurden alle Bauteile sorgfältig grundiert und mehrfach lackiert.
Nach der vollständigen Durchtrocknung zahlte sich die präzise Vorarbeit aus: Da alles exakt nach Maß gefertigt war, ging der Aufbau zügig voran. Eine vorn am Dach verschraubte Abschlussplatte fixiert die Sparren zusätzlich und sorgt in Kombination mit den montierten Doppelstegplatten für eine extrem verwindungssteife Einheit.
Dach
Für die Kopfseite kam eine robuste 3-Schicht-Platte zum Einsatz, die ich fachgerecht mit Bitumenschindeln eingedeckt habe. Auch die Montage der Doppelstegplatten verlief reibungslos. Den perfekten Abschluss bilden das Firstblech sowie die Ortgangbleche, die ich passgenau im Netz bestellt habe – ein toller Service, bei dem man die Kantungen individuell angeben kann.
Nachdem ich die Löcher selbst gebohrt hatte, waren die Bleche mit einigen Spenglerschrauben inklusive Dichtscheibe schnell montiert. Damit ist die Golfcart-Garage nun komplett fertiggestellt und bereit für den ersten Einsatz!
