Nistkästen im Winter: Schutz und Unterschlupf für Vögel
Nistkästen für die Überwinterung
Seit einigen Jahren habe ich auf meinem Grundstück Nistkästen verteilt aufgehängt. Einige davon sind inzwischen nicht mehr besonders ansehnlich und müssen ersetzt werden.
Gebaut habe ich Nistkästen schon aus den unterschiedlichsten Materialien: Eiche, Lärche, MPX und Meranti. Den Vögeln ist das völlig egal. Entscheidend sind ein guter Schutz vor Fressfeinden und ein möglichst ausgeglichenes Temperaturklima im Sommer.
Da der Winter vor der Tür steht, brauchen die Vögel auch einen Platz zum Überwintern.
Da ich momentan keine größeren Projekte für das Grundstück und auch keinen Möbelbau geplant habe, nutze ich die Zeit und baue einfach ein paar neue Nistkästen.
Und das geht erstaunlich preisgünstig.
Den Plan hänge ich am Ende des Beitrags als SketchUp-Datei an. Wer lieber eine Version auf Papier mit allen Maßangaben möchte, kann sich gerne bei mir melden.
Welches Material ist notwendig?
In diesem Fall werde ich 18 mm starkes Fichtenleimholz verwenden. Die Standard-Plattengröße von 5000 × 1230 mm ist für meine Nistkästen natürlich viel zu groß. Deshalb lasse ich mir die benötigten Teile entsprechend zuschneiden.
Mit meinem Platten-Optimierungsprogramm kann ich den Zuschnitt so planen, dass möglichst wenig Verschnitt entsteht. Das macht den Einkauf von Plattenmaterial deutlich günstiger.
Für insgesamt 1,9 m² Fichtenleimholz habe ich beim Holzhändler gerade einmal 33,40 Euro bezahlt. Das Material reicht für acht Nistkästen.
Beim Zusammenbau verzichte ich komplett auf Schrauben, Lamellos oder Dominos. Stattdessen verwende ich dünne Stahlnägel, die mit meiner Prebena-Druckluftpistole ins Holz geschossen werden.
Verleimt wird natürlich trotzdem – mit Holzleim der Klasse 3.
Einfach, schnell und vor allem: preiswert.
Zuschnitt auf der Kappsäge KS 120
Für den Bau habe ich mir beim Holzhändler vier Streifen mit 280 mm Breite über die gesamte Länge von 1230 mm sowie drei Streifen mit 253 mm Breite zuschneiden lassen. So ließ sich das komplette Material problemlos im Kleinwagen transportieren.
In der Werkstatt habe ich die Streifen anschließend auf die benötigten Einzelteile aufgetrennt. Aufgrund der überschaubaren Abmessungen geht das mit der Kappsäge schnell und unkompliziert.
Die Seitenteile müssen noch mit einer Schräge versehen werden. Der rechnerische Winkel beträgt 10,5°. Dabei sollte man unbedingt darauf achten, die jeweils „schöne“ Seite des Holzes nach außen zu nehmen.
Auch die übrigen Bauteile lassen sich auf diese Weise schnell und präzise auf das benötigte Maß bringen.
Schlicht und einfach
Bei anderen von mir gebauten Nistkästen habe ich die Kanten zusätzlich gefast. Das werde ich bei diesen Kästen nicht machen. Die Kanten werden lediglich mit einem 100er Schleifklotz leicht gebrochen. Das reicht völlig.
Vor dem Anstrich muss das Holz allerdings grundiert werden – aber ausschließlich außen. Innen bleibt das Holz unbehandelt und damit naturbelassen. Die sichtbaren Kanten werden anschließend ebenfalls lackiert.
Das Einflugloch bekommt einen Durchmesser von 30 mm und ist damit hauptsächlich für Meisen geeignet. Wer auch größeren Vögeln den Zugang ermöglichen möchte, kann den Durchmesser entsprechend vergrößern.
Eine gute Übersicht über geeignete Einfluglochgrößen für verschiedene Vogelarten bietet der NABU auf seiner Webseite.
Verleimen und Tackern
Fichtenleimholz ist relativ leicht und die Konstruktion muss später keine großen Kräfte aufnehmen. Eine aufwendige Holzverbindung ist deshalb völlig unnötig. In meinem Fall reichen Holzleim und Drahtstifte vollkommen aus.
Hier kommt eine PREBENA zum Einsatz. Nicht, weil sie besonders gut wäre, sondern weil ich sie mir damals für viel Geld habe aufschwatzen lassen. Der Druckluft-Nagler funktioniert durchaus gut – aber er ist meiner Meinung nach deutlich zu teuer.
Die Bauteile werden zunächst grob miteinander verleimt und anschließend mit jeweils vier Drahtstiften fixiert. Mehr braucht es bei einem Nistkasten wirklich nicht.
Einfach, schnell und stabil genug für den vorgesehenen Zweck.
Bohren des Einflugloches
Fichte ist beim Bohren recht weich und neigt schnell zum Ausbrechen – besonders, wenn der Bohrer nicht mehr wirklich scharf ist.
Ganz am Anfang habe ich meine Forstnerbohrer noch im Baumarkt oder günstig online gekauft. Heute liegen bestimmt noch 20 dieser alten Bohrer irgendwo im Schrank.
Seit ich die Forstnerbohrer von Festool benutze, habe ich davon keinen einzigen mehr angefasst. Die Qualität und vor allem das Bohrergebnis sind einfach spitze.
Ja, der Satz ist nicht gerade billig. Aber wenn ich zusammenrechne, was mich die ganzen alten Forstnerbohrer über die Jahre gekostet haben, komme ich ungefähr auf den Preis dieses Satzes.
Der Unterschied: Diesmal habe ich das Geld auf einmal ausgegeben – und die alten Bohrer liegen trotzdem noch im Schrank.
Hinweise
Die Oberkante der Rückseite habe ich natürlich ebenfalls auf 10,5° abgeschrägt. Das gilt auch für die Vorder- und Rückkante des Daches, das später passgenau mit der Rückwand verbunden wird.
Die Klappe mit dem Einflugloch benötigt zu den Seitenwänden etwas Spiel, da sie zum jährlichen Reinigen des Nistkastens geöffnet werden muss. 1–2 mm reichen dafür völlig aus.
Außerdem muss die Klappe etwa 3 mm kürzer sein als die Oberkante der Seitenwände. Nur so lässt sie sich problemlos öffnen. Ist sie zu lang, verkantet sie beim Öffnen.
Als „Scharniere“ verwende ich einfache 8-mm-Alu-Rundstäbe mit 40 mm Länge. Die entsprechenden Bohrungen habe ich bereits eingebracht.
Wichtig dabei: Die Bohrungen für die Scharniere werden durch die Klappe und den Rahmen in einem Arbeitsgang gebohrt. So ist sichergestellt, dass die kurzen Rundstäbe beim späteren Zusammenbau auch exakt passen.
Außenoberflächen schleifen
Die Arbeitsschritte sind diesmal etwas anders als bei meinen bisherigen Nistkästen. Normalerweise schleife ich sämtliche Teile bereits vor dem Zusammenbau.
Hier mache ich es genau andersherum: Die Nistkästen werden erst im zusammengebauten Zustand geschliffen.
Innen ist Schleifen ohnehin nicht notwendig. Im Gegenteil: Die etwas rauere Oberfläche kommt den Meisen sogar entgegen und erleichtert ihnen das Klettern im Kasten.
Außerdem ist Fichte nun einmal kein besonders hartes Holz. Eine wirklich spiegelglatte Oberfläche ist bei diesem Material ohnehin weder notwendig noch sinnvoll.
Bei einem Nistkasten muss eben nicht alles aussehen wie ein Möbelstück.
Grundieren und Lackieren
Neuerdings verwende ich auch die Grundierung von SIKKENS. Sie ist alles andere als günstig, aber ich wollte sie einfach einmal ausprobieren.
Einen Unterschied konnte ich bereits beim ersten Anstrich feststellen: Die erste Lackschicht mit SIKKENS deckt deutlich besser und erreicht bereits beim ersten Anstrich einen schönen Seidenglanz.
Einmal grundieren reicht völlig aus. Zwei Deckschichten sind Pflicht.
Ich hätte ehrlich gesagt nie gedacht, dass die Unterschiede zwischen verschiedenen Lacken tatsächlich so deutlich ausfallen können.
Scharniere einbringen
Der Lack ist trocken, die Bohrungen sind gesetzt.
Den 8-mm-Rundstab habe ich in 4-cm-Stücke geschnitten. Das geht mit der FLEX auf niedriger Stufe schnell und unkompliziert. Die Schnittkanten müssen anschließend allerdings mit einer Feile geglättet werden.
Da die Bohrungen exakt übereinanderpassen, werden die Rundstifte einfach mit einem Hammer eingeschlagen.
Das war’s. Keine komplizierten Scharniere, keine Schrauben – einfach und funktionell.
Klappensperre
Eine Schraube?
Ja. Meine zuletzt gebauten Nistkästen habe ich hinter unserem Haus in etwa 3 Metern Höhe angebracht.
Diese Kästen hatten lediglich einen kleinen 4-mm-Alu-Rundstab als Klappensperre. Bei der letzten Kontrolle waren sämtliche Sperren entfernt – und einer der Nistkästen stand sogar offen.
Welcher Idiot macht so etwas?
Deshalb habe ich bei diesen Nistkästen ebenfalls 4-mm-Bohrungen vorgesehen, die Klappe wird diesmal aber zusätzlich mit einer Schraube gesichert. Sie lässt sich zum Reinigen problemlos öffnen, dürfte aber zumindest neugierige oder mutwillige Hände davon abhalten, den Kasten einfach aufzureißen.
Hier setze ich eine 50-mm-Holzschraube ein. Simpel, aber wirkungsvoll.
Dach montieren
Das Dach muss jetzt nur noch ausgerichtet und „getackert“ werden.
Nach hinten bündig mit der Rückwand abschließen, rechts und links den gleichen Überstand einhalten – fertig!
Der Nistkasten ist damit komplett montiert und grundsätzlich einsatzbereit.
Ich werde die Kästen allerdings noch zwei Tage in der Werkstatt lassen, damit der Lack vollständig aushärten kann. So vermeide ich, dass bei Regen Feuchtigkeit in den noch nicht vollständig ausgehärteten Anstrich eindringt und unschöne Wasserflecken entstehen.
Wie lange habe ich daran gearbeitet?
Nun, es läppert sich.
Material besorgen, Teile zuschneiden, verleimen und tackern, schleifen, grundieren, lackieren und bohren – da kommt einiges zusammen.
Insgesamt sind für die acht Nistkästen rund 8 Stunden Arbeitszeit zusammengekommen.
Billig sind die Kästen damit natürlich nicht. Rechne ich nur 30 Euro pro Arbeitsstunde und etwa 40 Euro Materialkosten, lande ich bei rund 35 Euro pro Nistkasten.
Aber eines darf man bei der ganzen Rechnerei nicht vergessen:
Es ist Hobby. Und Hobby muss nicht wirtschaftlich sein – es muss Spaß machen.
Pflanzkasten selbst bauen – aber diesmal richtig
Pflanzkasten selber bauen - aber richtig
Unsere Pflanzkästen habe ich natürlich alle selbst gebaut. Aus Lärchenholz. Das Holz hatte immer ausreichend Gelegenheit zu trocknen und war zusätzlich lackiert. Trotzdem haben sich einige der Planken mit der Zeit verzogen.
Natürlich war ich zunächst enttäuscht und habe mich gefragt, wo der Fehler lag. Die Erklärung ist allerdings ziemlich simpel: Der Fehler lag bei mir.
Ich hatte beim Zusammenbau nicht darauf geachtet, wie die einzelnen Planken gewachsen waren. Hätte ich die betroffenen Bretter einfach andersherum montiert, wäre das Ergebnis vermutlich deutlich besser ausgefallen.
Wieder einmal ein Beispiel dafür, dass man beim Holzwerken nicht nur das richtige Holz auswählen muss. Man muss das Holz auch lesen können. Faserverlauf, Jahrringe und die natürliche Bewegung des Holzes spielen eine entscheidende Rolle.
Vor dem Ferienhaus steht außerdem ein besonders großes Exemplar dieser Pflanzkästen. Quadratisch, mit einer Seitenlänge von immerhin 80 Zentimetern.
Keine Ahnung, was mich damals zu diesem Maß bewogen hat. Praktisch ist dieser riesige Pflanzkasten zwar durchaus, optisch wirkt er allerdings völlig überdimensioniert.
Manchmal ist weniger eben doch mehr. Auch das gehört zum Holzwerken: Nicht jeder Fehler lässt sich nachträglich korrigieren – manche muss man einfach beim nächsten Projekt besser machen.
Lärche Terrassenbohlen 27x143mm
Heute war ich bei meinem Holzhändler, um das benötigte Lärchenholz zu kaufen – allerdings eher widerwillig.
Lärche gilt zwar als haltbarer als Fichte, doch aus eigener Erfahrung halte ich sie für den dauerhaften Einsatz im Außenbereich für deutlich überschätzt.
Meine erste Wahl für dieses Projekt wäre eindeutig Meranti gewesen. Dieses Holz ist wesentlich formstabiler, besitzt eine hohe natürliche Dauerhaftigkeit und lässt sich hervorragend bearbeiten. Allerdings ist Meranti auch deutlich teurer als Lärche. Da ich ohnehin darüber nachdenke, die Pflanzkästen künftig vollständig neu zu konstruieren, war mir dieser Mehrpreis für dieses Projekt nicht sinnvoll.
Zunächst habe ich die Bretter über die Tischsäge gefügt. Das gelieferte Holz war zwar gehobelt, jedoch weder exakt maßhaltig noch in einer Qualität, mit der ich unmittelbar hätte weiterarbeiten wollen. Die Brettbreite sollte exakt stimmen, außerdem wollte ich die werkseitig gerundeten Kanten später durch saubere Fasen ersetzen. Deshalb wurde nur so viel Material abgenommen, wie unbedingt notwendig war.
Natürlich ist mir bewusst, dass das Sägen schmaler Bretter auf der Tischsäge besondere Aufmerksamkeit erfordert und Rückschläge möglich sind. Wer an solchen Maschinen arbeitet, sollte deren Gefahren kennen und die entsprechenden Sicherheitsmaßnahmen konsequent einhalten.
Hier ist ein Beispiel aus der Praxis: Dieses Lärchenholz stammt aus einem Pflanzkasten und ist nach gerade einmal drei Jahren bereits deutlich geschädigt.
Dabei wurde das Holz keineswegs unbehandelt verbaut. Es war grundiert und anschließend mehrfach lackiert. Trotzdem konnte die Beschichtung nicht verhindern, dass Feuchtigkeit eindrang und das Holz zu verrotten begann.
Genau deshalb stehe ich den oft zu lesenden Empfehlungen für Lärche im Außenbereich äußerst kritisch gegenüber. Nach meinen eigenen Erfahrungen ist Lärche zwar widerstandsfähiger als Fichte, von einem dauerhaft witterungsbeständigen Holz kann jedoch keine Rede sein – insbesondere dann nicht, wenn das Holz dauerhaft Feuchtigkeit ausgesetzt ist.
Dass die sogenannte „sibirische Lärche“ grundsätzlich wesentlich haltbarer sein soll, halte ich ebenfalls für fragwürdig. Häufig wird argumentiert, sie sei langsamer gewachsen und deshalb besonders dauerhaft. Meine eigenen Erfahrungen konnten diesen behaupteten Vorteil jedoch nicht bestätigen.
Für mich ist der Begriff „sibirische Lärche“ daher vor allem ein Marketingargument, mit dem höhere Preise gerechtfertigt werden. Entscheidend ist am Ende nicht der Werbeprospekt, sondern wie sich das Holz über Jahre unter realen Witterungsbedingungen verhält.
Wer wirklich eine dauerhaft haltbare Konstruktion im Außenbereich bauen möchte, sollte sich nicht auf Werbeversprechen verlassen, sondern auf praktische Langzeiterfahrungen. Genau diese haben mich von der Lärche weitgehend Abstand nehmen lassen.
Holz in die Grundform bringen
Die verwendeten Lärchen-Glattkantbretter werden gehobelt und mit leicht gerundeten Kanten geliefert. Für den Bau einer Terrasse mag das völlig ausreichend sein. Wer jedoch präzise und maßhaltige Werkstücke herstellen möchte, kommt um eine Nachbearbeitung nicht herum.
Bereits die Brettbreiten unterscheiden sich geringfügig voneinander. Auch die Materialstärke ist nicht immer exakt gleich. Für saubere Holzverbindungen und ein einheitliches Erscheinungsbild müssen deshalb zunächst alle Bretter auf das gleiche Maß gebracht werden.
Da ich keine Abrichte besitze, gehe ich einen anderen Weg. Zunächst richte ich eine Bezugskante grob an der Tischsäge her. Anschließend werden die Bretter hochkant durch den Dickenhobel geführt um die Sägespuren zu beseitigen. Dabei verschwinden gleichzeitig die werkseitig gerundeten Kanten, die später ohnehin durch eine saubere Fase ersetzt werden. Die Dicke der Brette sind auch mit dem Dickenhobel ausgerichtet.
Das Ergebnis sind Bretter mit identischer Stärke und exakt gleicher Breite – die ideale Grundlage für einen präzisen Zusammenbau.
Auf dem Foto sind außerdem die Jahresringe sehr gut zu erkennen. Sie zeigen, wie das Holz später auf Feuchtigkeit reagieren kann. Deshalb markiere ich bereits jetzt die spätere linke und rechte Seite der Bretter. Die richtige Ausrichtung der Jahrringe ist zwar nur ein kleines Detail, kann aber entscheidend dazu beitragen, dass sich die fertige Konstruktion im Laufe der Jahre weniger verzieht und dauerhaft formstabil bleibt.
Schleifen und Fasen
Im Internet findet man immer wieder die Aussage, dass sich eine gehobelte Holzoberfläche genauso gut lackieren lässt wie eine geschliffene. Nach meinen eigenen Erfahrungen kann ich das nicht bestätigen.
Eine gehobelte Oberfläche wirkt zwar glatt, die Holzfasern werden dabei jedoch stark verdichtet. Dadurch nimmt das Holz Grundierung und Lack aus meiner Sicht weniger gleichmäßig auf als eine sauber geschliffene Oberfläche.
Aus diesem Grund habe ich sämtliche Bauteile nach dem Hobeln zunächst verspachtelt und anschließend sorgfältig geschliffen. So entsteht eine glatte und gleichzeitig ausreichend saugfähige Oberfläche, auf der sich die Grundierung gleichmäßig verteilen kann. Das Ergebnis überzeugt mich optisch und qualitativ deutlich mehr.
Die schmalen Bauteile lassen sich besonders effizient bearbeiten, indem mehrere Werkstücke bündig nebeneinander gespannt werden. So können die gemeinsamen Kanten in einem Arbeitsgang mit der Oberfräse gefast werden. Das spart Zeit und sorgt gleichzeitig für ein gleichmäßiges Fräsbild.
Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Reihenfolge beim Fräsen: Zuerst werden immer die Hirnholzkanten bearbeitet, anschließend die Längsseiten. Sollten an den Hirnholzkanten kleine Ausrisse entstehen, werden diese beim Fräsen der Längskanten automatisch entfernt. Dieses Vorgehen gehört zu den kleinen Kniffen, die am Ende für ein deutlich saubereres Ergebnis sorgen.
Säubern und Grundieren
Nach dem Fräsen der Fasen habe ich die letzten kleinen Fransungen und Schleifreste von Hand mit losem Schleifpapier entfernt. Dieser Arbeitsschritt dauert nur wenige Minuten, verbessert die Oberflächenqualität aber deutlich.
Damit sind die Bauteile bereit für die Grundierung.
Zurzeit verwende ich noch die Wilckens Wetterschutz-Grundierung. Künftig werde ich jedoch auf die passende Sikkens-Grundierung umsteigen. Der Grund ist einfach: Als Decklack setze ich mittlerweile ausschließlich Sikkens Türen- und Fensterlack ein.
Nach vielen Versuchen mit verschiedenen Herstellern hat mich dieser Lack im Außenbereich am meisten überzeugt. Er lässt sich hervorragend verarbeiten, verläuft sehr sauber und ergibt eine widerstandsfähige Oberfläche. Deshalb erscheint es mir sinnvoll, künftig auch die aufeinander abgestimmte Grundierung desselben Herstellers zu verwenden.
Ein Arbeitsschritt wird dabei häufig unterschätzt: Nach dem Trocknen der Grundierung sollte die gesamte Oberfläche nochmals leicht angeschliffen werden.
Dafür genügt bereits ein Schleifklotz mit 220er Schleifpapier. Durch das feine Zwischenschleifen werden aufgestellte Holzfasern entfernt und kleine Unebenheiten beseitigt. Der anschließende Lackauftrag verläuft dadurch wesentlich gleichmäßiger und die Oberfläche fühlt sich am Ende außergewöhnlich glatt an.
Wer bei der Oberflächenbehandlung Zeit sparen möchte, spart am falschen Ende. Gerade die sorgfältige Vorarbeit entscheidet darüber, ob das Ergebnis durchschnittlich oder wirklich hochwertig aussieht.
Lackieren
Eigentlich gehört das Lackieren zu den Arbeiten, die mir Spaß machen. Eigentlich.
Wenn man allerdings schon vorher weiß, dass jedes einzelne Bauteil mindestens drei Lackschichten erhalten soll, kann die Motivation zwischendurch durchaus nachlassen. Der Zeitaufwand ist erheblich.
Trotzdem lohnt sich diese Arbeit. Spätestens wenn alle Teile fertig lackiert sind und die Oberfläche gleichmäßig, glatt und widerstandsfähig wirkt, weiß man wieder, warum man sich diese Mühe gemacht hat.
Ich lackiere inzwischen seit 1977 und habe in dieser Zeit unzählige Produkte verarbeitet. Die Entwicklung der Lacke hat in den vergangenen Jahrzehnten enorme Fortschritte gemacht. Moderne Systeme lassen sich deutlich besser verarbeiten, verlaufen sauberer und bieten eine wesentlich höhere Wetterbeständigkeit als viele Produkte früherer Jahre.
Zum Auftragen verwende ich ausschließlich OSMO-Mikrofaserwalzen. Nach meiner Erfahrung liefern sie bei Lacken die besten Ergebnisse. Sie nehmen ausreichend Material auf, verteilen den Lack gleichmäßig und hinterlassen eine sehr feine Oberflächenstruktur.
Nach dem ersten vollständig getrockneten Anstrich wird die Oberfläche nochmals leicht angeschliffen. Dafür genügt ein feines Schleifpapier und wenige Schleifzüge. Dieser Zwischenschliff entfernt kleine Staubeinschlüsse und aufgestellte Holzfasern und sorgt dafür, dass die nächste Lackschicht optimal haftet.
Wer bei der Lackierung ein hochwertiges Ergebnis erzielen möchte, sollte weniger Wert auf Schnelligkeit legen als auf eine saubere Vorbereitung und die nötige Geduld. Genau diese Details entscheiden am Ende über die Qualität der Oberfläche.
Innenecken des Pflanzkastens
Den großen Pflanzkasten habe ich vollständig zerlegt. Die vorhandenen Eckelemente sind noch in einem guten Zustand und werden deshalb aufgearbeitet und für den neuen Pflanzkasten wiederverwendet.
Die Höhe bleibt unverändert und entspricht weiterhin vier übereinanderliegenden Planken. Dadurch können die vorhandenen Eckverbindungen ohne konstruktive Änderungen übernommen werden.
Da die Eckelemente bereits eine neue, hochwertige Lackierung erhalten haben, wäre es unsinnig gewesen, sie neu anzufertigen. Eine Wiederverwendung spart nicht nur Material und Zeit, sondern sorgt auch dafür, dass der neue Pflanzkasten optisch einheitlich wirkt.
Selbstverständlich wurden die Eckelemente damals aus denselben Lärchenplanken gefertigt wie der Pflanzkasten selbst. Dadurch unterscheiden sich Holzstruktur, Materialstärke und Oberflächenbild nicht von den neu angefertigten Bauteilen.
Nicht jedes Bauteil muss ersetzt werden. Wenn vorhandene Teile konstruktiv einwandfrei sind, spricht nichts dagegen, sie aufzubereiten und sinnvoll weiterzuverwenden. Das spart Arbeit, Material und schont gleichzeitig Ressourcen.
erstes Element montieren
Jetzt kommt einer der Arbeitsschritte, bei dem sorgfältiges Arbeiten wichtiger ist als Geschwindigkeit.
Die Planken müssen exakt ausgerichtet werden und erhalten untereinander einen 8 mm breiten Abstand. Diese gleichmäßige Fuge sorgt nicht nur für ausreichend Platz zum Arbeiten des Holzes, sondern verleiht dem Pflanzkasten auch ein deutlich hochwertigeres Erscheinungsbild.
Den exakten Abstand stelle ich mit einfachen Fensterplättchen her. Diese Abstandshalter gibt es im Internet in großen Mengen für wenig Geld. Umso erstaunlicher finde ich es, dass manche Anbieter im Holzwerkerbereich dafür bis zu 50 Cent pro Stück verlangen. Dabei handelt es sich um ganz normale Kunststoffplättchen, wie sie im Fensterbau seit Jahren verwendet werden.
Nachdem alle Planken sauber ausgerichtet und rechtwinklig fixiert waren, konnten die vorbereiteten Innenecken mit 45-mm-Schrauben montiert werden.
Dabei ist etwas Fingerspitzengefühl gefragt. Die Schrauben dürfen nicht zu tief eingedreht werden, da sie sonst auf der Außenseite des Pflanzkastens austreten oder sich zumindest deutlich abzeichnen können. Deshalb werden sie nur so weit angezogen, dass die Verbindung sicher hält, ohne das Holz unnötig zu belasten.
Gerade bei solchen Montagearbeiten zeigt sich, dass Präzision wichtiger ist als Kraft. Eine sauber ausgerichtete Konstruktion mit gleichmäßigen Fugen wirkt am Ende wesentlich hochwertiger als jede nachträgliche Korrektur.
Rahmen montieren
Nachdem alle Seitenteile fertig montiert waren, konnte der Pflanzkasten endgültig zusammengebaut werden.
Wie schon zuvor kamen auch bei diesem Arbeitsschritt wieder die Fensterplättchen zum Einsatz. Sie sorgen dafür, dass alle Fugen gleichmäßig bleiben und erleichtern das exakte Ausrichten der Bauteile erheblich.
An dieser Stelle hätte eine dritte Hand allerdings nicht geschadet. Die einzelnen Seitenteile stehen vor der Verschraubung recht instabil und müssen gleichzeitig ausgerichtet, gehalten und verschraubt werden. Mit etwas Geduld ließ sich die Montage jedoch auch allein problemlos bewältigen.
Nachdem der Rahmen komplett verschraubt war, musste ich ihn auf die zweite Werkbank umsetzen. Zum einen benötigte ich mehr Platz für die weiteren Arbeitsschritte, zum anderen wurde das Bauteil inzwischen erstaunlich schwer.
Kein Wunder – schließlich besteht der Pflanzkasten aus 27 mm starken Lärchenbrettern. Das sorgt zwar für Stabilität und eine wertige Optik, macht sich beim Hantieren aber deutlich bemerkbar.
Spätestens in diesem Bauabschnitt zeigt sich, dass ein stabiler Pflanzkasten nicht nur robust aussieht, sondern auch ein ordentliches Gewicht auf die Waage bringt.
Laufrollen montieren
Die Laufrollen stammen noch vom alten Pflanzkasten und wurden für das neue Projekt wiederverwendet.
Es handelt sich um Rollen mit einer Bauhöhe von 75 mm. Für den vorhandenen Pflanzkasten erfüllen sie zwar ihren Zweck, heute würde ich mich jedoch für größere Rollen entscheiden. Der Grund ist einfach: Je größer der Rollendurchmesser, desto leichter lässt sich ein schwerer Pflanzkasten verschieben – insbesondere auf Pflaster oder leicht unebenem Untergrund.
Die Rollen werden auf einer stabilen Grundplatte verschraubt, die das gesamte Gewicht des Pflanzkastens gleichmäßig verteilt. Die alte Grundplatte konnte ich leider nicht übernehmen, da sie nicht mehr in einem Zustand war, den ich weiterverwenden wollte. Deshalb habe ich eine neue Grundplatte angefertigt.
An den vier Innenecken wurden Aussparungen mit rund 2 mm Spiel vorgesehen. Diese kleine Fuge hat eine wichtige Funktion: Eindringendes Regen- oder Gießwasser kann ungehindert ablaufen und staut sich nicht in den Eckbereichen. Das reduziert dauerhaft die Feuchtigkeitsbelastung der Holzkonstruktion und trägt zu einer längeren Lebensdauer bei.
Oft sind es gerade solche kleinen konstruktiven Details, die darüber entscheiden, ob eine Holzkonstruktion im Außenbereich viele Jahre hält oder bereits nach kurzer Zeit Schäden zeigt.
Top-Rahmen verleimen
Für den oberen Abschlussrahmen hatte ich beim alten Pflanzkasten eine Planke der Länge nach aufgetrennt. Der einzige Grund dafür war, Material zu sparen.
Rückblickend war das jedoch keine gute Entscheidung, denn diese Konstruktion hatte gleich zwei entscheidende Nachteile.
Zum einen wirkte der schmale Rahmen optisch wenig harmonisch. Der obere Abschluss verlor dadurch an Präsenz und der gesamte Pflanzkasten erschien weniger hochwertig.
Zum anderen war die Holzverbindung konstruktiv nicht optimal. Aufgrund der geringen Rahmenbreite konnten an den Gehrungsecken lediglich 6-mm-DOMINOs eingesetzt werden. Für zwei 10-mm-DOMINOs nebeneinander war schlicht nicht genügend Material vorhanden. Die Verbindung war zwar ausreichend stabil, blieb aber hinter den Möglichkeiten zurück.
Bei der neuen Ausführung habe ich deshalb bewusst breitere Planken verwendet. Dadurch lassen sich an jeder Eckverbindung problemlos zwei 10-mm-DOMINOs nebeneinander einsetzen. Die Verbindung wird deutlich stabiler und verwindungssteifer, gleichzeitig wirkt der breitere Rahmen wesentlich wertiger.
Manchmal rächt sich übertriebene Materialersparnis. Ein etwas größerer Materialeinsatz verbessert nicht nur die Stabilität, sondern auch die Optik des fertigen Werkstücks erheblich.
fertiger Pflanzkasten
Mit der Montage der letzten Bauteile waren die Arbeiten abgeschlossen – der neue Pflanzkasten war fertig.
Durch das mehrfache Verschieben auf der Werkbank hatten sich allerdings einige unschöne Druck- und Schleifspuren in der Lackoberfläche gebildet. Das lässt sich bei einem Werkstück dieser Größe kaum vermeiden.
Zum Glück war das kein Problem. Mit der noch leicht feuchten Lackrolle bin ich ein letztes Mal gleichmäßig über die betroffenen Flächen gegangen. Dadurch verlief der Lack wieder sauber und die Spuren verschwanden nahezu vollständig.
Am Ende hat sich der zusätzliche Aufwand gelohnt. Der Pflanzkasten wirkt deutlich hochwertiger als sein Vorgänger, ist stabil konstruiert und sollte – bei regelmäßiger Pflege der Lackoberfläche – viele Jahre seinen Dienst verrichten.
Manchmal lohnt es sich eben doch, ein Projekt nicht nur zu reparieren, sondern grundlegend zu überarbeiten. Das Ergebnis spricht für sich.
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Wer den Pflanzkasten nicht selbst bauen möchte, kann ihn auch fertig über meinen SHOP bestellen.
Jeder Pflanzkasten wird von mir in Handarbeit gefertigt und erst nach der Bestellung hergestellt. Dadurch kann ich auch individuelle Wünsche hinsichtlich der Größe oder Ausführung berücksichtigen.
Der Preis mit 350 Euro für einen 40x40cm / 50x50cm-Pflanzkasten ist mehr als angemessen.
Tatsächlich habe ich vergleichbare Pflanzkästen im Netz gefunden. Diese haben allerdings keine Laufrollen und sind aus meiner Sicht mit über 700 Euro für einen solchen Pflanzkasten extrem teuer.
Eine Selbstabholung ist nach vorheriger Absprache nötig. So entfallen Versandkosten und der Pflanzkasten kann direkt zusammengebaut übernommen werden.
Weitere Informationen, Preise und Bestellmöglichkeiten finden Sie in meinem SHOP.
Hochdruckreiniger: Meine Erfahrungen aus der Praxis
Hochdruckreiniger im Alltag: Was wirklich überzeugt
Natürlich kennt jeder den Begriff „kärchern“. Ähnlich wie „flexen“ hat sich der Markenname längst als Synonym für einen Arbeitsvorgang etabliert. Wer vom Kärchern spricht, meint in aller Regel das Reinigen mit einem Hochdruckreiniger – unabhängig vom tatsächlichen Hersteller.
Doch die entscheidende Frage lautet: Ist ein Kärcher deshalb auch automatisch der beste Hochdruckreiniger?
Als Hochdruckreiniger auch für private Anwender erschwinglich wurden, stand bei vielen Haushalten ein Gerät von Kärcher. Professionelle Maschinen waren damals für die meisten Heimwerker schlicht zu teuer. So war es auch bei mir.
Über viele Jahre habe ich einen Kärcher-Hochdruckreiniger verwendet. Wirklich zufrieden war ich damit allerdings nie. Fast jedes Frühjahr gab es dieselbe Überraschung: Irgendein Kunststoffteil im Inneren des Geräts war geplatzt und musste ersetzt werden. Auch die Spritzpistole überstand den Winter nicht immer unbeschadet. Blieb nur eine geringe Menge Wasser im System zurück, konnte Frost ausreichen, um Kunststoffteile zu beschädigen.
Mit der Zeit stellte sich für mich deshalb die Frage, ob diese Anfälligkeit konstruktionsbedingt war oder ob an den entscheidenden Stellen schlicht zu viel Kunststoff verbaut wurde. Denn ein Hochdruckreiniger, der nach jedem Winter besondere Aufmerksamkeit verlangt, ist für mich keine dauerhaft überzeugende Lösung.
Wie komme ich auf die Marke Kränzle?
Irgendwann hatte ich die Faxen dicke und suchte nach einem teuren gewerblichen Hochdruckreiniger. Auch in der Erwartung ein teures Gerät zu finden, gelangte ich auf die Seiten von Kränzle. Seinerzeit war es nicht möglich ein Gerät von Kränzle online zu bestellen. Nur GFachhändler waren zum Verkauf befugt.
Also bin ich zu einem lokalen Fachhändler gefahren um mir ein Gerät anzusehen. Zu dieser Zeit war das kleine Gerät im Angebot: stolze 800 Euro für den 1050 TST !
Aber was macht dieses Gerät so besonders oder welches Alleinstellungsmerkmal hat es?
Nun, als ich das Gerät ziehen wollte, war ich über das hohe Gewicht schon sehr erstaunt. Der Motor mit Pumpe sind aus reinem Messing hergestellt. Der Motor bzw. Pumpe besteht aus geschmiedetem Sondermessing und Kränzle bei wasserberührten Teilen komplett auf Aluminium, was Korrosion verhindert.
Die Kolben bestehen aus Edelstahl mit einer Keramikbeschichtung. Das kombiniert die gute Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl mit der extrem verschleißarmen Oberfläche von Keramik.
Mein erster Kränzle Hochdruckreiniger
Der Fachhändler ließ damals beim Preis nicht mit sich handeln. Als kleines Entgegenkommen erhielt ich lediglich den Round Cleaner UFO Light als Zugabe.
Ich entschied mich für den Kränzle 1050 TST, das kleinste Modell im damaligen Programm. Umso größer war meine Überraschung beim ersten Einsatz. Das Gerät arbeitete kraftvoll, angenehm leise und ließ sich hervorragend handhaben. Im direkten Vergleich zu meinem bisherigen Kärcher lagen für mich Welten zwischen beiden Geräten.
Der als Zugabe erhaltene Round Cleaner UFO Light konnte mich dagegen nicht überzeugen. Für kleinere Holzterrassen mag dieses Zubehör durchaus sinnvoll sein. Wer jedoch größere Flächen – beispielsweise 200 Quadratmeter Pflaster – reinigen möchte, wird damit kaum glücklich. Dafür ist der Arbeitsfortschritt einfach zu gering.
Der Hochdruckreiniger selbst hat mich dagegen bis heute überzeugt. Selbst nach einem kalten Winter mit starkem Frost ist er im Frühjahr sofort wieder einsatzbereit. In all den Jahren hatte ich weder Frostschäden noch die Probleme, die ich von meinem vorherigen Gerät gewohnt war.
Für mich zeigt sich hier der Unterschied zwischen einem preisorientierten Heimwerkergerät und einer professionell konstruierten Maschine. Der Anschaffungspreis war zwar deutlich höher, dafür musste ich mich seitdem nicht mehr jedes Frühjahr über geplatzte Kunststoffteile oder Frostschäden ärgern.
Mein zweiter Hochdruckreiniger
Einmal im Jahr steht bei uns die Reinigung von mehr als 200 Quadratmetern Pflasterfläche an. Wer diese Arbeit schon einmal mit einer normalen Hochdrucklanze erledigt hat, weiß, wie zeitaufwendig und anstrengend das sein kann.
Der Round Cleaner UFO Light war für diese Flächengröße keine wirkliche Hilfe. Leider lässt sich der größere Round Cleaner UFO lang Edelstahl nicht mit dem Kränzle 1050 TST betreiben. Deshalb entschied ich mich für den Kränzle 2160 TST und den passenden Round Cleaner UFO lang Edelstahl.
Der Zusammenbau war schnell erledigt. Dank der hochwertigen Edelstahl-Steckverbindungen ist das Zubehör in wenigen Augenblicken montiert.
Bereits nach dem Einschalten fiel mir auf, wie angenehm ruhig der 2160 TST arbeitet. Trotz seiner höheren Leistung läuft das Gerät sogar noch leiser als der ohnehin schon sehr angenehme 1050 TST.
Sobald der Round Cleaner über die Pistole aktiviert wird, beginnt der rotierende Reinigungskopf seine Arbeit. Mit einem Arbeitsdruck von rund 140 bar entfernen die rotierenden Düsen Schmutz gleichmäßig und gründlich von der Pflasteroberfläche. Der Unterschied ist sofort sichtbar.
Der größte Vorteil zeigt sich jedoch im Arbeitskomfort: Kein Spritzwasser, keine durchnässten Hosen und keine unkontrolliert umherfliegenden Schmutzpartikel. Das Wasser bleibt unter der Reinigungsglocke, wodurch sauberer, schneller und deutlich angenehmer gearbeitet werden kann.
Wer regelmäßig größere Pflasterflächen reinigen muss, wird den Unterschied zu einer herkömmlichen Lanze bereits nach wenigen Minuten deutlich spüren.
Fazit
Im Nachhinein fragt man sich immer, warum man nicht von Anfang an auf Qualität gesetzt hat. War es wirklich nur der niedrigere Anschaffungspreis?
In meinem Fall hat sich das vermeintliche Sparen jedenfalls nicht gelohnt. Durch Reparaturen und den späteren Neukauf eines hochwertigen Geräts hat mich die Entscheidung letztlich deutlich mehr gekostet, als wenn ich von Anfang an zu einer professionellen Lösung gegriffen hätte.
Für mich kommt ein Hochdruckreiniger von Kärcher deshalb nicht mehr infrage. Für den gelegentlichen Einsatz rund ums Haus, kleinere Reinigungsarbeiten oder das schnelle Säubern eines Fahrzeugs mögen viele Modelle durchaus ausreichend sein.
Sobald jedoch regelmäßig größere Flächen gereinigt werden oder das Gerät dauerhaft hohen Belastungen ausgesetzt ist, würde ich persönlich zu einem professionellen Hochdruckreiniger greifen. Meine Erfahrungen sprechen hier eindeutig für Kränzle.
Der höhere Anschaffungspreis mag zunächst abschrecken. Rechnet man jedoch Langlebigkeit, Zuverlässigkeit, Reparaturanfälligkeit und den deutlich höheren Arbeitskomfort mit ein, relativiert sich dieser Preis sehr schnell.
Wer billig kauft, kauft eben oft zweimal. Diesen Satz habe ich bei kaum einem Werkzeug so deutlich bestätigt bekommen wie bei einem Hochdruckreiniger.
Beide Hochdruckreiniger werde ich auch weiter behalten.
Preise:
Round Cleaner UFO lang Edelstahl gibt es ab 200,00 Euro (suche über Idealo.de)
Hochdruckreiniger K 2160 TST ab 1.008 Euro (Suche über Idealo.de)
Ich habe es wieder getan: Pflaster reinigen mit Vitamin C
Pflaster reinigen mit Vitamin C
Wer seinen Garten mit Brunnenwasser bewässert, kennt dieses Problem: Das im Wasser enthaltene Eisen lagert sich mit der Zeit auf Pflastersteinen, Terrassen und anderen Oberflächen ab und hinterlässt unschöne braune Flecken.
Unser Garten wird über einen eigenen Brunnen mit Wasser versorgt. Das Wasser ist sehr eisenhaltig. Leider habe ich diesen Umstand nach dem Bau der neuen Werkstatt unterschätzt.
Nach etwas mehr als einem Jahr war das Pflaster bereits so stark verfärbt, dass das ursprüngliche Muster kaum noch zu erkennen war.
Also habe ich erneut einen 5-kg-Eimer Vitamin C (Ascorbinsäure) bestellt und die Pflasterfläche damit behandelt. Das Ergebnis war beeindruckend – die Verfärbungen verschwanden und das Pflaster sah wieder nahezu wie neu aus.
Die von mir verwendete Ascorbinsäure ist lebensmitteltauglich. Natürlich kann sie grundsätzlich auch als Nahrungsergänzung verwendet werden. Für die Reinigung von eisenhaltigen Ablagerungen ist sie jedoch ebenfalls hervorragend geeignet und aus meiner Sicht deutlich angenehmer in der Anwendung als viele aggressive Reinigungsmittel.
Auch bei Kunststoff zu verwenden
Die Viereckregner von Gardena – die ich persönlich übrigens nicht empfehlen würde – bewässern unseren kleinen Vorgarten. Eigentlich handelt es sich nur um einen schmalen Rasenstreifen entlang des Weges mit einer frisch gepflanzten Hecke.
Durch die anhaltende Trockenheit laufen die Regner derzeit recht häufig. Dabei wurde auch die Kunststofffassade meiner Werkstatt in Zaunnähe regelmäßig mit Brunnenwasser benetzt. Das Ergebnis ließ nicht lange auf sich warten: Die eisenhaltigen Ablagerungen verfärbten die hellen Wandpaneele unschön braun.
Zur Reinigung habe ich etwas Vitamin C (Ascorbinsäure) mit Wasser zu einer dünnen Paste angerührt. Diese habe ich mit einem gewöhnlichen Haushaltsschwamm auf die betroffenen Stellen aufgetragen. Bereits beim Einreiben war zu sehen, wie sich die Eisenablagerungen lösten.
Nach einer kurzen Einwirkzeit habe ich die Fläche einfach mit dem Gartenschlauch und etwas Druck abgespritzt. An einigen Stellen war eine zweite Behandlung erforderlich, doch anschließend waren sämtliche Verfärbungen vollständig verschwunden. Das Ergebnis hat mich wirklich überzeugt.
Vitamin C ist nicht gleich Vitamin C
Einmal hatte ich Ascorbinsäure für den industriellen Einsatz bestellt. Sie war gekörnt und nicht lebensmitteltauglich. Das war ein Fehlkauf. Zum Entfernen der Eisenablagerungen hat sie bei mir nicht annähernd so gut funktioniert wie die feine, lebensmitteltaugliche Ascorbinsäure.
Das Verteilen des sehr feinen Pulvers ist allerdings eine kleine Herausforderung. Selbst mit einem engmaschigen Küchensieb ließ sich keine gleichmäßige Verteilung erreichen. Deshalb streue ich das Pulver inzwischen vorsichtig von Hand aus. Das funktioniert für mich am besten.
Wichtig ist dabei, die zu behandelnde Fläche vorher gründlich anzunässen. Ein sichtbarer Wasserfilm sollte noch vorhanden sein, wenn die Ascorbinsäure aufgestreut wird. So löst sie sich sofort an und kann ihre Wirkung optimal entfalten.
Bei Wind wird die Arbeit allerdings schwierig. Das feine Pulver wird leicht verweht, sodass es kaum möglich ist, die gesamte Menge gezielt auf der zu reinigenden Fläche zu verteilen.
Schrubben lohnt sich
Unmittelbar nach dem Ausbringen der Ascorbinsäure auf das Pflaster habe ich die Fläche mit einem Schrubber bearbeitet. Dabei ging es weniger um kräftiges Schrubben als vielmehr darum, das Pulver gleichmäßig auf der gesamten Fläche zu verteilen.
Zwischendurch habe ich das Pflaster nochmals leicht mit Wasser benetzt. Dadurch lässt sich der Säurefilm besser verteilen und die Wirkung verbessert sich spürbar.
Oft wird eine Einwirkzeit von 15 bis 20 Minuten empfohlen. Ich habe die entstandene Lösung jedoch bereits nach etwa fünf Minuten mit dem Gartenschlauch gründlich abgespült.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Die Eisenablagerungen waren nahezu vollständig verschwunden und das ursprüngliche Erscheinungsbild des Pflasters kam wieder deutlich zum Vorschein.
Wundermittel?
Nein. Entscheidend ist hier die Ascorbinsäure (Vitamin C), denn sie reagiert besonders gut mit den Eisenablagerungen und kann diese wirksam lösen.
Vitamin C benötigen wir täglich und nehmen es normalerweise in ausreichender Menge über eine ausgewogene Ernährung auf. Dennoch greifen viele Menschen zu Nahrungsergänzungsmitteln, die häufig erstaunlich teuer verkauft werden.
Rechnet man den Preis mancher Vitamin-C-Präparate auf den Wirkstoff um, kostet ein Gramm Ascorbinsäure nicht selten rund 10 Cent. Das klingt zunächst wenig. Hochgerechnet auf einen 5-kg-Eimer wären das jedoch etwa 500 Euro.
Der Unterschied liegt dabei oft nicht im Wirkstoff selbst – Ascorbinsäure bleibt Ascorbinsäure. Unterschiede können allerdings in Reinheit, Körnung, Verpackung und den vorgesehenen Qualitätsstandards bestehen. Doch kann man dieses Vitamin C genau so auch einnehmen.
Endlich ein Gartentisch, der wirklich lange hält
endlich ein haltbarer Gartentisch
Immer wieder war ich überzeugt, nun endlich einen langlebigen Gartentisch gebaut zu haben.
Viel zu oft habe ich auf Holzarten wie Meranti, Bangkirai oder Lärche gesetzt. Natürlich war mir bewusst, dass eine Holzlasur spätestens im nächsten Frühjahr unansehnlich wird und erneuert werden muss.
Trotzdem konnte ich mich nie vom Werkstoff Holz lösen – schließlich bin ich Holzwerker.
Dieser Tisch beispielsweise besteht komplett aus 27 mm starkem Meranti, der Rahmen ist doppelt ausgeführt. Konstruktiv war eigentlich alles in Ordnung. Doch Temperaturschwankungen und Feuchtigkeit sorgten dafür, dass sich das Holz verzog. Das lässt sich nicht verhindern, sondern allenfalls verlangsamen – etwa durch eine Überdachung, die Regen und Schnee fernhält.
Heute benutze ich diesen Gartentisch als Arbeitstisch im Außenbereich.
Das letzte Projekt als Gartentisch
Der nächste Gartentisch sollte massiv, langlebig und gleichzeitig optisch ansprechend sein.
Deshalb entschied ich mich diesmal für Lärche. Mein Holzhändler hatte lange abgelagerte, sägeraue Lärchenbretter auf Lager. Diese kaufte ich, und ein befreundeter Schreiner bereitete das Holz für mich vor. Perfekt abgerichtete und gehobelte Bretter ermöglichten eine schnelle und saubere Verarbeitung.
Selbstverständlich behandelte ich die Tischplatte mit einer hochwertigen Lasur, um sie bestmöglich vor Witterungseinflüssen zu schützen.
Doch nach nur zwei Jahren – der Tisch stand das ganze Jahr frei im Garten – zeigten sich die ersten großen Risse in den Planken. Gleichzeitig begann die Lasur großflächig abzublättern.
Wenn ich heute höre, dass Lärche als ideales Holz für den Außenbereich empfohlen wird, sehe ich das aufgrund meiner eigenen Erfahrungen kritisch. Ein Tischlermeister, der sie in seinen Videos uneingeschränkt empfiehlt, hat entweder andere Rahmenbedingungen als ich – oder verfolgt mit seinen „Tipps“ in erster Linie das Ziel, eine zahlende Community aufzubauen.
Das muss ein Ende haben
Der Gartentisch aus Meranti kostete mich allein an Material rund 300 Euro. Für den Tisch aus Lärche waren es sogar gut 400 Euro.
Rückblickend war beides hinausgeworfenes Geld.
Diese Woche habe ich stattdessen bei JYSK einen Gartentisch für 120 Euro gekauft – mit WPC-Planken und einem Gestell aus Aluminium. Er ist zu 100 % wetterfest und benötigt praktisch keine Pflege.
Natürlich hätte ich diesen Schritt schon viel früher gehen können. Doch als überzeugter Holzwerker kam ein gekaufter Gartentisch für mich einfach nicht infrage.
Heute gehe ich an solche Projekte deutlich nüchterner heran. Vor jedem Selbstbau überlege ich genau, welche Vor- und Nachteile er tatsächlich mit sich bringt. Nicht jedes Projekt wird durch Holz automatisch besser.
Ein Gartentisch aus Holz kann durchaus viele Jahre halten – allerdings nur, wenn er vor Regen und Schnee geschützt steht. Dauerhafte Feuchtigkeit und Frost setzen jedem Holz zu. Das lässt sich durch die Wahl der Holzart oder einer guten Lasur zwar hinauszögern, aber nicht verhindern.
Steckdosensäule für den Garten – selbst gebaut & sicher
Mehr Komfort im Garten: Steckdosensäule einfach selbst bauen
Auf unserem Parkplatz befindet sich ein Steckdosenwürfel direkt auf dem Boden. Im Laufe der Jahre sind die umliegenden Büsche jedoch immer weiter gewachsen, sodass der Zugang zunehmend erschwert wurde. Hinzu kommt, dass wir schließlich auch nicht jünger werden und das ständige Bücken alles andere als komfortabel ist.
Also entschloss ich mich, einen Steckdosenständer zu bauen.
Der Träger besteht aus einem 1,60 Meter langen Leimholzbalken, der kesseldruckimprägniert wurde. Die Abdeckung fertigte ich aus 45 mm starkem Kambala-Holz, das aufgrund seiner hohen Witterungsbeständigkeit ideal für diesen Zweck ist.
Für die Stromversorgung kamen Schutzkontakt-Einbausteckdosen mit Klappdeckel, Dichtung und Schutzart IP44 zum Einsatz. Ich habe bewusst Einbausteckdosen gewählt, da sie sich wesentlich harmonischer in die Säule integrieren lassen als aufgesetzte Steckdosen und das Gesamtbild deutlich hochwertiger wirken lassen.
Das Ergebnis ist eine ebenso praktische wie optisch ansprechende Lösung: Die Steckdosen sind nun bequem in angenehmer Arbeitshöhe erreichbar, gleichzeitig sind sie vor Spritzwasser geschützt und fügen sich unauffällig in die Umgebung ein.
Ablängen des Balkens auf der KAPEX 120
Den Balken habe ich auf der neuen Kappsäge auf Länge zugeschnitten. Das war ohnehin notwendig, da das obere Ende eine Rundung aufwies. Gleichzeitig erhielt ich dadurch eine passende Schablone für das spätere Einpassen des Balkens in den Deckel.
Mit einem Querschnitt von 11 × 11 cm wäre das Ablängen auf meiner Erika 85 Ec deutlich aufwendiger gewesen. Auf der KAPEX war das dagegen problemlos möglich. Es entfielen sämtliche Vorarbeiten wie das Montieren und Ausrichten des MFA, das Einstellen der Sägeblatthöhe oder das mehrfache Drehen des Balkens aufgrund einer zu geringen Schnitttiefe.
Auch die Schnittqualität konnte überzeugen. Die Schnittflächen waren sauber und präzise. Sicherlich trägt dazu auch das neue Sägeblatt seinen Teil bei.
Praktisch sind die beidseitigen Werkstückauflagen der KAPEX, die längere Werkstücke besser unterstützen sollen. In der Praxis helfen sie bei schweren oder sehr langen Werkstücken allerdings nur bedingt. Hier sind zusätzliche Auflagen oder eine geeignete Arbeitsfläche oft die bessere Lösung.
Trotzdem hat sich die Kappsäge bei diesem Arbeitsschritt bewährt und das Zuschneiden des massiven Balkens deutlich erleichtert.
Fräsen des Deckels
Der Deckel soll das Stirnholz des Trägerbalkens dauerhaft vor Witterungseinflüssen schützen. Das funktioniert jedoch nur dann zuverlässig, wenn der Deckel über dem Balken liegt und das Stirnholz vollständig abdeckt. Deshalb habe ich den Balken entsprechend eingefräst, sodass der Deckel passgenau aufliegt.
Da nur wenig Material entfernt werden musste, kam hierfür die DeWalt-Oberfräse zum Einsatz. Mit der Festool OF 1010 wäre die Arbeit ebenfalls problemlos möglich gewesen. Allerdings stößt bei dieser Maschine der Absaugschlauch in bestimmten Situationen an die Spannzangen, was besonders beim Fräsen enger Schablonen recht störend sein kann.
Für solche rechteckigen Ausfräsungen verwende ich grundsätzlich die Frässchablone von Festool. Sie lässt sich schnell und präzise einstellen und ermöglicht ein komfortables Arbeiten. Gerade bei wiederkehrenden oder maßhaltigen Fräsungen spart man damit viel Zeit und erhält saubere, exakt passende Ergebnisse.
Die Ausfräsung war damit schnell erledigt und der Deckel konnte anschließend sauber in den Balken eingepasst werden.
Verbindung Deckel mit Träger
Die Ausfräsung ist lediglich 10 mm tief. Für den konstruktiven Schutz des Hirnholzes ist das vollkommen ausreichend, da der Deckel das empfindliche Stirnholz zuverlässig vor direkter Bewitterung schützt.
Der Deckel wird dabei weder genagelt noch verschraubt oder verleimt. Stattdessen liegt er schwimmend auf einer dünnen Silikonschicht auf und wird darauf fixiert. Diese Lösung hat mehrere Vorteile: Es entstehen keine sichtbaren Befestigungspunkte, die Optik bleibt sauber und es gibt keine Beschädigungen durch Schrauben- oder Nagelköpfe.
Holzleim kam für mich nicht infrage, da die Verbindung im Außenbereich dauerhaft belastet wird. Montagekleber verwende ich ebenfalls ungern, da er beim Verarbeiten häufig aufquillt und unschöne Rückstände hinterlässt. Silikon dagegen gleicht kleine Unebenheiten aus, härtet elastisch aus und hält die Bauteile sicher zusammen, ohne Spannungen in das Holz einzubringen.
Nach demselben Prinzip habe ich auch die Hohlwanddosen in ihren Bohrungen fixiert.
Die Ausfräsung selbst erfolgte mit einem 10-mm-Spiralnutfräser. Mit einem solchen Fräser sollte man jedoch vorsichtig arbeiten. Gerade bei tieferen oder großflächigen Fräsungen sind mehrere flache Arbeitsgänge sinnvoll, um Fräser, Maschine und Werkstück nicht unnötig zu belasten und saubere Ergebnisse zu erzielen.
Kanten abrunden
Die Kanten des Deckels lassen sich auf dem Frästisch schnell und sauber abrunden. Dabei bearbeite ich grundsätzlich zuerst die Hirnholzseiten. So lassen sich mögliche Ausrisse an den Längsseiten später sauber wegfräsen und die Kanten werden deutlich sauberer.
Den Deckel selbst konnte ich noch auf der Kappsäge zuschneiden. Zwar steht inzwischen bereits die neue Bosch GTS 10 XC in der Werkstatt, der passende Sägetisch befand sich zu diesem Zeitpunkt jedoch noch im Bau. Deshalb kam für diesen Arbeitsschritt noch die Kappsäge zum Einsatz.
Für die Abrundungen habe ich im Frästisch einen 1/4-Zoll-Abrundfräser mit 1/2-Zoll-Schaft eingespannt. Solche Fräser verwende ich besonders gern, da der größere Schaftdurchmesser für einen ruhigen Lauf sorgt und Vibrationen reduziert.
Die verwendeten Fräser stammen aus den USA. Mit deren Qualität habe ich durchweg gute Erfahrungen gemacht. Sie liefern saubere Ergebnisse, bleiben lange scharf und sind häufig sogar günstiger als vergleichbare Produkte, die hierzulande angeboten werden. Für mich gehören sie daher zu den interessantesten Werkzeugen im Bereich der Oberfräser.
Hohlraumdosen
Der nächste Arbeitsschritt war das Bohren der Aussparungen für die Hohlwanddosen. Dafür habe ich einen geeigneten Forstnerbohrer verwendet, der sich für solche Durchmesser gut eignet.
Allerdings war ein Arbeiten in zwei Durchgängen notwendig, da sich der Holzkern nach dem ersten Bohrgang nur noch mit dem Stechbeitel entfernen ließ. Erst danach konnte ich die volle Tiefe erreichen. Eine Fräsung hätte an dieser Stelle keinen Vorteil gebracht, da der Aufwand für eine passende Schablone und einen Tiefenfräser deutlich höher gewesen wäre als der tatsächliche Nutzen.
Ein absolut planebener Bohrungsboden war dabei nicht erforderlich, da die Hohlwanddosen später ohnehin formschlüssig sitzen.
Die Kabeldurchführungen habe ich anschließend separat mit einem 12-mm-Holzbohrer an den vorgesehenen Positionen hergestellt, um die Leitungsführung sauber und unkompliziert zu ermöglichen.
Kabelanschlüsse
Die Kabel für die Steckdosen werden in Nuten auf der Rückseite der Säule geführt. Ich verwende dafür ein dreiadriges Kabel mit 3 × 1,5 mm², um eine ausreichende Reserve und Sicherheit bei der Installation zu gewährleisten.
Die Nuten habe ich mit der Festool OF 1010 und einem Spiralnutfräser hergestellt. In diesem Fall war die Verwendung der Festool-Fräse sinnvoll, da der Längsanschlag der DeWalt für präzise, lange Nuten nicht die gewünschte Genauigkeit und Stabilität bietet.
Unmittelbar nach dem Bohren der Löcher, dem Einbringen der Nuten und dem kompletten Schleifen des Balkens habe ich mit der Lackierung begonnen. Insgesamt habe ich vier Schichten aufgetragen, jeweils mit Zwischenschliff mit dem Schleifklotz.
Der Lack übernimmt dabei eine zentrale Funktion im Holzschutz. Neben dem konstruktiven und chemischen Schutz ist er vor allem der physikalische Schutz: Er bildet eine geschlossene Oberfläche, die das Eindringen von Wasser verhindert. Je sorgfältiger und gleichmäßiger der Anstrich ausgeführt wird, desto besser ist das Holz dauerhaft gegen Witterungseinflüsse geschützt.
Verkleben
Die Hohlwanddosen sitzen nun passgenau in den vorbereiteten Aussparungen und sind sauber winklig ausgerichtet. Anschließend habe ich sie mit Silikon fixiert, sodass sie sicher im Bauteil sitzen und sich später nicht mehr bewegen können. Parallel dazu wurden die Kabel bereits konfektioniert und entsprechend verlegt.
Zur zusätzlichen Fixierung in den Nuten habe ich die Leitungen mit einem Aktivator-Sekundenkleber-System (Unika MBNEW-AZ / MitreBond) befestigt. Diese Methode hat sich in der Praxis als sehr zuverlässig erwiesen, da sie schnell aushärtet und die Kabel sicher in Position hält, ohne mechanische Belastung auf die Leitungen auszuüben.
Auf eine Lackierung der Kabel oder der Verteilerdosen habe ich bewusst verzichtet. Diese Bauteile verschwinden nach der Montage vollständig im Inneren der Konstruktion und sind später nicht mehr sichtbar, sodass eine Oberflächenbehandlung in diesem Bereich keinen Mehrwert bringt.
Die Kabelenden fertige ich selbst an. Das entsprechende Werkzeug ist vorhanden, sodass die Installation sauber und fachgerecht abgeschlossen werden kann.
Anschlussdosen
Zwei Steckdosen pro Einheit haben sich hier als praktische Lösung erwiesen, da sich die Verkabelung dadurch deutlich einfacher und übersichtlicher gestalten lässt. In der oberen Dose verbinde ich jeweils die beiden Zuleitungen der Steckdosen sowie ein kurzes Weiterführungskabel zur nächsten Einheit.
Zum Einsatz kommen dabei Wago 221-413 Verbindungsklemmen. Im Vergleich zu den früher üblichen Schraubklemmen ist die Verarbeitung damit wesentlich komfortabler. Gerade das schnelle, werkzeuglose Einlegen und sichere Fixieren der Leiter spart im Alltag viel Zeit und reduziert die Fehleranfälligkeit.
Auch wenn diese Klemmen in der Anschaffung etwas teurer sind, rechtfertigt die deutliche Arbeitserleichterung diesen Aufwand aus meiner Sicht problemlos. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, die Verbindung jederzeit durch einfaches Umlegen des Hebels wieder zu lösen, ohne die Leiter zu beschädigen.
Nach der Verdrahtung richte ich die Klemmen so aus, dass sie nach oben zeigen. Dadurch wird zusätzlich verhindert, dass eventuell eindringendes Wasser direkt in die Anschlussbereiche gelangen kann.
In der unteren Dose kommen 2 Kabel an. Eine Zuleitung und eine Ableitung zu einer Wegeleuchte vorne. Diese Verteilerdosen sehen „billig“ aus, sind aber von Kopp. Allerdings traue ich der Dichtigkeit der Kabeldurchführungen nicht, wenn diese von oben in die Dose kommen. Deshalb habe ich am Rand noch etwas Silikon zur Abdichtung aufgetragen.
Qualitätsanspruch
Im Außenbereich verwende ich grundsätzlich keine einfachen oder günstigen Komponenten, insbesondere nicht bei der Elektroinstallation. Aus diesem Grund habe ich mich bewusst für Steckdosen von GIRA entschieden. Diese sind für den Außenbereich geeignet und werden zusätzlich mit einem passenden Dichtungsset geliefert, das die Schutzart zuverlässig unterstützt.
Die Montage war an dieser Stelle etwas anspruchsvoll, da ich die Kabel bewusst relativ knapp bemessen hatte. Dadurch war der Platz in den Dosen eingeschränkt und das Einführen der Leiter entsprechend fummelig. Mit etwas Geduld ließ sich die Installation jedoch sauber ausführen.
Positiv hervorzuheben ist die Konstruktion der Steckdosen selbst. Der Klappdeckel ist so ausgeführt, dass er sich öffnen lässt und in geöffneter Position stehen bleibt, ohne durch eine Federkraft sofort wieder zurückzuklappen. Das erleichtert die Handhabung im Alltag deutlich, insbesondere beim häufigen Ein- und Ausstecken von Verbrauchern im Außenbereich.
Früher wurden die Leiter in Steckdosen klassisch verschraubt. Das empfand ich in manchen Situationen als praktischer, da sich die Verbindungen im Reparaturfall leichter lösen ließen. Bei heutigen Steckdosen mit Steckklemmen sitzt die Verdrahtung hingegen sehr fest, was zwar die Montage beschleunigt, spätere Demontagen aber etwas umständlicher machen kann.
Gleichzeitig hat sich die Installation insgesamt deutlich vereinfacht und beschleunigt, was im praktischen Alltag durchaus ein Vorteil ist.
Vor einigen Jahren waren Markenprodukte im Elektrobereich noch deutlich teurer als heute. Daher habe ich damals häufiger zu günstigen No-Name-Produkten gegriffen. Diese Entscheidung hat sich jedoch nicht immer als sinnvoll erwiesen, da Qualität und Haltbarkeit teilweise stark schwankten.
Inzwischen haben sich die Online-Angebote deutlich verbessert. Hochwertige Markenprodukte sind heute oft zu vernünftigen Preisen erhältlich, sodass ich persönlich wieder eher auf bewährte Hersteller setze. Aus Erfahrung heraus gilt für mich: Man kauft günstige Qualität im Zweifel zweimal.
Fertigstellung
Die Steckdosensäule ist nun fertiggestellt. Eigentlich hätte ich sie direkt anstelle des bisherigen Steckdosenwürfels montiert, aber das Wetter hat an diesem Tag nicht mitgespielt – Dauerregen machte die Arbeiten im Außenbereich unmöglich.
Stattdessen habe ich bereits mit dem nächsten Projekt begonnen: dem Unterschrank für die Bosch-Tischsäge.
Die fertige Steckdosensäule werde ich später in Schnellzement setzen. Eine Einbindetiefe von etwa 50 cm sollte dafür ausreichen, um einen stabilen Stand zu gewährleisten. Natürlich stellt sich dabei auch die Frage der Haltbarkeit im Erdreich. Holz kann dort über lange Zeit hinweg beschädigt werden oder verrotten.
Allerdings handelt es sich hier um einen massiven 11 × 11 cm Balken. Bis hier tatsächlich relevante Schäden auftreten, dürfte in der Praxis sehr viel Zeit vergehen – vermutlich deutlich mehr, als ich diesen Standort überhaupt in dieser Form nutzen werde.
