Eigenbau WC-Garnitur – praktisch, stabil und individuell
Eigenbau WC-Garnitur – praktisch, stabil und individuell
In unserem Badezimmer gibt es keinen geeigneten Platz für einen Toilettenpapierhalter – geschweige denn für einen Vorratsbehälter oder eine WC-Bürste. Deshalb haben wir zunächst eine fertige WC-Garnitur aus Metall und Glas gekauft. Wirklich gefallen hat sie uns zwar nicht, aber sie erfüllte ihren Zweck.
Als mein Holzhändler noch Reste einer keilgezinkten Eichenholzplatte übrig hatte, kam mir die Idee, selbst eine WC-Garnitur zu bauen. Die Platte hatte genau die passende Breite und Länge für mein Vorhaben. Das Ergebnis passt deutlich besser zu unserem Badezimmer und gefällt uns wesentlich besser als die gekaufte Lösung.
Die Reste der Eichenleimholzplatte haben eine Dicke von 40mm. Die Oberfläche war noch einwandfrei.
Griffstück bauen
Für die WC-Garnitur wird ein Griff benötigt. Da sie nur aus zwei Holzteilen besteht, habe ich zunächst den Griff ausgefräst und erst anschließend die Verbindung der beiden Teile hergestellt.
Mit der Frässchablone von Festool geht das schnell, sauber und präzise. Natürlich lässt sich diese Arbeit auch mit anderen Frässchablonen erledigen, doch die Festool-Schablone überzeugt durch ihre hohe Stabilität und die einfache Einstellung.
Holzverbindung
Die WC-Garnitur ist konstruktiv sehr einfach aufgebaut und benötigt lediglich eine stabile Verbindung zwischen der Bodenplatte und der senkrechten Stütze.
Diese ließe sich zwar auch mit einer doppelten Lamello-Verbindung herstellen, ich habe mich jedoch für eine DOMINO-Verbindung entschieden. Zum Einsatz kamen vier 10-mm-Dominos, dicht nebeneinander angeordnet, um eine möglichst stabile Verbindung zu erzielen.
Vor dem Fräsen habe ich beide Bauteile zunächst auf einen exakten rechten Winkel geprüft, damit die Garnitur später sauber und rechtwinklig zusammengefügt werden kann.
Armaturen
Die Beschläge der alten WC-Garnitur werden für die neue weiterverwendet. Allerdings sind die vorhandenen Schrauben für die größere Materialstärke des Holzes zu kurz.
Dieses Problem lässt sich mit Sacklöchern einfach lösen. Zunächst wird ein Loch mit größerem Durchmesser für den Schraubenkopf gebohrt. Die Tiefe wird so gewählt, dass die vorhandenen Schrauben anschließend ausreichend Gewindeeingriff haben. Danach wird das kleinere Durchgangsloch für den Schraubenschaft gebohrt.
So können die Originalbeschläge weiterhin verwendet werden, ohne längere Schrauben beschaffen zu müssen.
Abrunden
Nachdem der Griff ausgefräst, die Bohrungen für die Beschläge hergestellt und die DOMINO-Dübel eingefräst waren, habe ich sämtliche Kanten mit dem Fräser abgerundet – selbstverständlich auch die Griffmulde. Das sorgt nicht nur für eine angenehmere Haptik, sondern verleiht der WC-Garnitur auch ein hochwertigeres Erscheinungsbild.
Vor der Endmontage erhielt das Holz noch seine Oberflächenbehandlung. Streng genommen dient sie weniger dem Holzschutz als vielmehr der Optik: Die Lasur hebt die Maserung der Eiche hervor, intensiviert den Farbton und sorgt für eine ansprechende Oberfläche.
Wachsen
Mit den OSMO-Produkten habe ich bisher die besten Erfahrungen gemacht. Deshalb habe ich auch die neue WC-Garnitur damit behandelt.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Die Lasur bringt die Maserung der Eiche schön zur Geltung und verleiht dem Holz eine angenehm warme Optik.
Allerdings hat die Sache auch einen kleinen Haken: Die Trocknungszeit ist relativ lang – und das Ganze muss zweimal gemacht werden. Man braucht also etwas Geduld, bevor es mit der Endmontage weitergehen kann.
Fertige WC-Garnitur
Nach dem Anbringen der Beschläge musste ich nur noch einmal mit einem feuchten Tuch über die Oberfläche gehen – und schon war die neue WC-Garnitur fertig.
Sie ist schlicht aufgebaut, passt optisch deutlich besser ins Badezimmer und erfüllt ihren Zweck hervorragend.
Und nein, ich werde keine Serie für einen Verkauf herstellen.
Der ideale Unterschrank für die Record Power WG250 im Detail
Record Power WG250: Schrank mit Stauraum für Schleifhilfen
Zurzeit steht die Nassschleifmaschine Record Power WG 250 auf meinem fahrbaren Müllbehälter in der Werkstatt. Dieser ist allerdings niedriger als meine übrigen Arbeitsplätze.
Um bequem mit der Nassschleifmaschine arbeiten zu können, sollte sie deutlich unter 90 cm Arbeitshöhe stehen. Für mich hat sich eine Höhe von etwa 73 cm als ideal erwiesen. Aus diesem Grund werde ich einen fahrbaren Unterschrank mit drei Schubladen bauen.
Das Korpusmaterial wird – wie bei allen anderen Schränken meiner Werkstatt – aus 19 mm starken, melaminbeschichteten Spanplatten mit Microstruktur bestehen.
Die Schubladen, die ich aufgrund der vorhandenen Auszüge nicht in ihren Abmessungen frei konstruieren kann, werden aus 15 mm Multiplex gefertigt. Hier geben die vorhandenen Auszüge die konstruktiven Maße vor.
Die benötigten Zuschnitte habe ich heute bei meinem Holzhändler abgeholt. Auf der großen Plattensäge ist ein präziser Zuschnitt kein Problem. Ausrisse an den Kanten sind dabei praktisch ausgeschlossen. Auf meiner BOSCH-Tischsäge wären solche Schnitte überhaupt nicht möglich.
Hettich Quadro V6 Push to open
„Push to open“ für einen Werkstattschrank?
Ja, allerdings nur deshalb, weil diese drei Paar Auszüge bereits seit gut zwei Jahren in meinem Lager liegen. Ursprünglich waren sie für ein anderes Projekt vorgesehen, kamen dort aber nie zum Einsatz.
Aus diesem Grund musste ich auch die Maße des Schranks an die Länge der Auszüge anpassen – in diesem Fall auf eine Schranktiefe von 423 mm. Leider muss zudem die gesamte Konstruktion der Schubladen den Montagevorgaben dieser Auszüge folgen.
Qualitativ sind die Auszüge durchaus sehr gut. Dennoch würde ich für Schränke heute keine „Push to open“-Auszüge mehr kaufen oder verbauen. Einen Selbsteinzug halte ich nach wie vor für sinnvoll, auf andere Schließmechanismen kann ich jedoch gut verzichten. Trotz der Push-to-open-Funktion werde ich daher auch Griffe montieren, obwohl diese technisch eigentlich nicht notwendig wären.
Ein großer Vorteil dieser Auszüge ist ihre Passgenauigkeit. Werden sie korrekt eingebaut, lassen sich die erforderlichen Spaltmaße sehr zuverlässig einhalten und die Schubladen sitzen ausgesprochen stabil.
ABS-Kante für die Platten
Mir wird ehrlich gesagt fast körperlich schlecht, wenn ich Projekte sehe, bei denen mit beschichteten Spanplatten gearbeitet wird, ohne die Schnittkanten zu schützen – und dies dann auch noch als fachlich richtige Lösung dargestellt wird.
Teilweise werden sogar Confirmat-Schrauben als alleinige Verbinder dieser Platten eingesetzt. Natürlich kann das jeder handhaben, wie er möchte. Meinen Ansprüchen an eine saubere und dauerhafte Verarbeitung entspricht das allerdings nicht.
Die ABS-Kante muss stets zum verwendeten Plattenmaterial passen. Jeder Plattenhersteller bietet passende ABS-Kanten hinsichtlich Farbe, Dekor und Oberflächenstruktur an.
In diesem Fall musste ich die ABS-Kante nachbestellen. Im KANTENSHOP.COM erhält man die passenden ABS-Kanten zu sehr günstigen Preisen.
Es gibt allerdings auch Holzwerker im Internet, die vergleichbare ABS-Kanten meterweise zu geradezu horrenden Preisen anbieten. Offenbar finden sich dafür nach wie vor genügend Käufer.
Verstehen kann ich das allerdings nicht. Dort kostet ein Meter „Sicherheitskante“ 1,15 Euro – also nahezu das Vierfache des sonst üblichen Verkaufspreises.
Nicht nur der Preis ist in meinen Augen unverschämt, es wird zudem auch nicht darauf hingewiesen, dass jede beschichtete Platte ihre „eigene“ ABS-Kante hinsichtlich Farbe und Oberflächenstruktur besitzt. Weiß ist eben nicht gleich Weiß.
Hinzu kommen noch die Versandkosten. Für mich steht der aufgerufene Preis daher in keinem angemessenen Verhältnis zum tatsächlichen Warenwert.
ABS-Kante auffahren
Für das Aufbringen von ABS-Kanten auf beschichteten Spanplatten oder von Echtholzkanten auf Plattenmaterial und Vollholz ist das VAC-SYS besonders hilfreich. Der damalige Kauf war eine sehr gute Entscheidung. Heute wird das System offiziell nicht mehr angeboten.
Der Kantenanleimer verrichtet seit mittlerweile zwölf Jahren immer wieder zuverlässig seine Arbeit und hat bereits kilometerweise ABS- und Echtholzkanten verarbeitet.
Über dieses Thema habe ich bereits in anderen Beiträgen ausführlicher berichtet.
Schubladen bauen
In der Wahl des Baustils bin ich mit diesen Hettich-Auszügen nur eingeschränkt frei. Für einen reibungslosen Betrieb müssen die konstruktiven Vorgaben sehr genau eingehalten werden. Das empfinde ich als einen großen Nachteil.
So ist die Stärke der Seitenwände auf maximal 16 mm begrenzt und auch die Länge der Schublade muss exakt der Nennlänge des Auszuges entsprechen.
Konstruktionsbedingt greift zudem ein Haken des Auszuges in die Rückwand der Schublade ein. Deshalb muss der untere Bereich der Rückwand entsprechend angepasst werden. Entweder wird dieser Bereich ausgeklinkt oder die Rückwand schließt – wie in diesem Fall – bündig mit der Oberseite des Schubladenbodens ab.
Auch im vorderen Bereich sind konstruktive Vorgaben einzuhalten. Hier muss die Verriegelung mit ihren Einstellmöglichkeiten exakt positioniert werden.
Die Auszüge sind qualitativ zweifellos sehr hochwertig. Der Preis für diese Qualität ist allerdings eine deutlich eingeschränkte konstruktive Freiheit beim Schubladenbau.
Aufbau der Schublade
Hierfür verwende ich Birke-Multiplex in 15 mm Stärke. Natürlich könnte auch jedes andere Material verwendet werden, solange die maximale Stärke von 16 mm nicht überschritten wird. Beschichtete Spanplatten sind beispielsweise ebenfalls in 16 mm Stärke erhältlich. Allerdings müssten die sichtbaren Schnittkanten dann wieder mit einer passenden ABS-Kante versehen werden. Diesen zusätzlichen Aufwand möchte ich hier vermeiden.
Der Aufbau der Schubladen ist sehr einfach. Die beiden Seitenteile erhalten an der Unterseite eine 5 mm breite Nut zur Aufnahme des Bodens. Dieser besteht aus einer 5 mm starken MDF-Platte mit weißer Beschichtung auf einer Seite.
Die Vorder- und Rückseite der Schublade sind etwas schmaler ausgeführt, damit das Bodenbrett unter diesen Teilen durchlaufen kann. Diese Konstruktion ist durch die Anforderungen der Auszüge vorgegeben.
An der Oberkante habe ich einen Versatz von 5 mm vorgesehen. Zwingend erforderlich ist dieser nicht, der Zusammenbau wird dadurch aber deutlich unkomplizierter, falls minimale Höhenunterschiede auftreten sollten. Also reine Faulheit – oder besser gesagt: praktische Bequemlichkeit.
Zusammengehalten wird der Rahmen durch verleimte Lamellos der Größe 0 beziehungsweise 20. Der Boden muss in diesem Fall zusätzlich von vorn und hinten verschraubt werden – leider. Eine vollständig verdeckte Verbindung hätte mir besser gefallen.
Einbau der Hettich Quadro V6 - Auszüge "Push to open"
Es sieht kompliziert aus. Ist es auch!
Man sollte technische Zeichnungen zumindest lesen und verstehen können, ohne sie selbst erstellen zu müssen. Wer damit Schwierigkeiten hat, sollte besser auf einfachere Auszüge zurückgreifen.
Das „Push to open“-System erfordert einen Abstand von mindestens 3 mm zwischen Schubladenfront und Korpus. Dieser Weg wird benötigt, damit die Schublade zum Öffnen zunächst einige Millimeter in den Schrank gedrückt werden kann.
Genau darin liegt für mich auch ein wesentlicher Nachteil dieses Systems. Der Überstand des Deckels muss konstruktionsbedingt um 3 mm größer ausgeführt werden, damit die Proportionen optisch wieder stimmig wirken. Zudem bleibt der 3-mm-Spalt an der Seitenansicht stets sichtbar.
Allein aus diesem Grund würde ich solche Auszüge heute nicht mehr verbauen.
Die vorn links und rechts unter der Schublade montierten Verriegelungen verbinden die Schublade mit den Auszügen. Gleichzeitig ermöglichen sie das einfache Entnehmen der Schublade sowie eine geringfügige Höheneinstellung der Front.
Mehr ist es letztlich nicht. Wer sauber arbeitet und die Fronten präzise montiert, wird diese Einstellmöglichkeit allerdings kaum benötigen.
Festool Kantenanleimer KA 65
Vielleicht noch ein Wort zum Festool Kantenanleimer KA 65.
Der Kauf dieser Maschine hat sich für mich längst bezahlt gemacht. Das bedeutet allerdings nicht, dass sich die Ergebnisse mit denen einer stationären Kantenanleimmaschine im professionellen Möbelbau vergleichen lassen. Das ist definitiv nicht der Fall.
Für meine Anforderungen ist der KA 65 jedoch hervorragend geeignet. Es dauert zwar eine gewisse Zeit, bis man die Maschine sicher beherrscht, und man muss ihre Eigenheiten kennen. Diese lernt man allerdings mit jedem Projekt besser kennen.
Die aufgebrachten Kanten sehen auf den ersten Blick wirklich sehr gut aus. Lediglich an den Ecken erreicht die Maschine nicht die Perfektion einer industriellen Kantenanleimmaschine. Ein Laie wird diesen Unterschied jedoch kaum erkennen, wenn er nicht ausdrücklich darauf hingewiesen wird.
Mittlerweile hat sich der Preis des KA 65 nahezu verdoppelt. Auch die Schmelzkleber-Patronen liegen inzwischen deutlich über der 100-Euro-Marke. Das ist aus meiner Sicht eine fragwürdige Preisentwicklung.
Trotzdem möchte ich auf diese Maschine nicht mehr verzichten. Sie eröffnet dem Hobby-Holzwerker eine enorme Freiheit bei der Verarbeitung beschichteter Spanplatten und erweitert die Möglichkeiten im Möbelbau erheblich. Viele Projekte, die früher nur mit stationären Maschinen wirtschaftlich umsetzbar waren, lassen sich damit auch in der eigenen Werkstatt in einer sehr guten Qualität realisieren.
Im Bild habe ich die letzte ABS-Kante angebracht.
Die Nachbearbeitung mit der Kantenfräse ist allerdings immer eine recht schmutzige Angelegenheit. Weder der Staubsauger noch die Absaugung der Festool-Kantenfräse OFK 700 verhindern zuverlässig, dass Späne in der Werkstatt verteilt werden.
Hinzu kommt, dass die feinen Kunststoffspäne statisch aufgeladen sind. Sie haften praktisch überall – an den Möbeln, an der Maschine, an der Kleidung und natürlich auch auf dem Boden. Wer mit ABS-Kanten arbeitet, wird dieses Phänomen schnell kennenlernen.
Links im Bild sind die abgeschnittenen Kantenreste sowie die abgefrästen Überstände gut zu erkennen.
Lamellos fräsen
Mein bevorzugtes Werkzeug für Holzverbindungen.
Anfangs war ich von der Festool Dübelfräse DF 500 mehr als überzeugt – bis zum ersten Einsatz dieser Lamello-Fräse.
Sie arbeitet präzise, schnell und ist im Möbelbau ausgesprochen vielseitig einsetzbar. Mit etwas Übung lassen sich selbst anspruchsvolle Holzverbindungen einfach und reproduzierbar herstellen.
Preislich liegt die Lamello Zeta P2 auf einem ähnlichen Niveau wie die Festool DF 500. Im Internet findet man zudem zahlreiche Beispiele und hilfreiche Tipps für den praktischen Einsatz. Gerade für Einsteiger lohnt sich ein Blick auf die unterschiedlichen Anwendungsmöglichkeiten.
Einen Schrank zu verschrauben oder überhaupt auf die Idee zu kommen, dies als dauerhafte Lösung im Möbelbau zu wählen, empfinde ich fast schon als Frevel. Natürlich gibt es auch hochwertige Exzenter-Verbindungen, wenn lösbare Konstruktionen erforderlich sind. Diese sind heute jedoch vor allem im industriellen Möbelbau und bei zerlegbaren Möbeln von Bedeutung.
Für dauerhaft verleimte Möbel ist die Lamello-Verbindung für mich nach wie vor eine der elegantesten und stabilsten Lösungen.
Immer wieder suche ich im Internet nach neuen und praxisgerechten Ideen für Holzverbindungen im Möbelbau. Sicher, es gibt hunderte Lösungen, die hervorragend dargestellt und erklärt werden. Viele davon sind handwerklich beeindruckend – wirklich benötigen wird sie in der Praxis jedoch kaum jemand. Schön anzusehen, aber nur selten zweckmäßig.
Wenn ein Holzwerker Holzverbindungen ausschließlich ohne Maschinen herstellen möchte, ist das zweifellos eine interessante handwerkliche Übung. Dagegen ist auch überhaupt nichts einzuwenden. Die Frage ist nur, welchen praktischen Nutzen dies heute noch hat.
Wer möchte schließlich noch mit einem Speer auf Mammutjagd gehen?
Manchmal habe ich den Eindruck, dass manche Inhalte im Holzwerker-Bereich nur deshalb entstehen, weil einem nichts Neues mehr einfällt, um die eigene Leserschaft bei Laune zu halten. Dann wird eben das Arbeiten ohne Strom und moderne Technik zur neuen Tugend erklärt.
Ich sehe das deutlich pragmatischer: Was schneller, präziser und reproduzierbar zum besseren Ergebnis führt, darf auch eingesetzt werden. Moderne Maschinen ersetzen das handwerkliche Können nicht – sie sind lediglich sehr gute Werkzeuge.
Hettich Auszüge montieren
Die Tiefe der Seitenteile habe ich tatsächlich sehr knapp bemessen – aber es funktioniert.
Selbstverständlich bereite ich sämtliche Bohrungen und den Einbau der Auszüge bereits vor dem Zusammenbau des Schranks vor. Das erleichtert die Montage erheblich und sorgt für ein präziseres Ergebnis. Die Positionen der einzelnen Auszüge ergeben sich dabei automatisch aus der Konstruktion.
Besonders wichtig ist die Position der ersten Bohrung für die Auszüge. Damit sich die Schublade später öffnen lässt, muss sie zunächst etwa 3 mm in den Schrank hineingedrückt werden. Genau dieser notwendige Freiraum ist für mich der größte Nachteil des „Push to open“-Systems.
Aus diesem Grund würde ich solche Auszüge heute nicht mehr verwenden. Ein Selbsteinzug mit Griff ist aus meiner Sicht die deutlich praktischere und zugleich optisch ansprechendere Lösung.
Montage des Schrankes
Wenn alle Vorarbeiten gut ausgeführt wurden, ist der Zusammenbau ein Kinderspiel.
Die Lamellos sind in ausreichend Leim gesetzt, die Rückwand passt und die Überstände sind ausreichend. Nur noch 4 Rahmenzwingen an den Schrank und 1 Stunde warten.
Als nächstes werden die Auszüge fertig montiert. Für die Befestigung nutze ich gängige Euroschrauben. Die passen exakt und halten die Auszüge absolut.
Laufrollen montieren
Man lernt nie aus!
Eigentlich hatte ich bereits „meine“ bewährten Laufrollen bei Amazon bestellt. Leider konnten sie nicht geliefert werden. Also habe ich kurzerhand einen Satz Laufrollen im Baumarkt gekauft.
Dafür könnte ich mir heute selbst in den Hintern treten. Ich sage doch sonst immer: Kauft nicht im Baumarkt!
Diese Rollen sind aus meiner Sicht ihr Geld nicht wert. Die Montageplatte ist deutlich kleiner als bei meinen bisherigen Rollen, das Kugellager wirkt entsprechend klein dimensioniert und macht keinen besonders vertrauenerweckenden Eindruck.
Am meisten ärgert mich jedoch die Feststellbremse. Ist sie einmal eingerastet, lässt sie sich mit der Schuhspitze kaum wieder lösen, weil unter dem Hebel schlicht zu wenig Platz vorhanden ist. Man muss sich bücken oder mit der Hand nachhelfen – und genau das möchte ich bei einer Werkbank vermeiden.
Beim nächsten Mal warte ich lieber ein paar Tage länger auf die bewährten Rollen, anstatt einen faulen Kompromiss einzugehen.
Wäre dies ein großer und schwerer Schrank, würde ich die Laufrollen wieder in den Baumarkt zurück bringen.
UPDATE:
Die bestellten Rollen sind eingetroffen. Doppelrollen, wesentlich stabiler mit großer Platte und alle 4 mit Bremse. Diese kann man sehr gut mir dem Fuß wieder lösen.
Diese habe ich gleich mit den "Unbrauchbaren" gewechselt. Den Schrott werde ich morgen wieder im Baumarkt zurück geben.
Montieren der Schubladen
Die Nut für den Schubladenboden habe ich mit der Festool OF 1010 und einem 6-mm-Nutfräser in einer Tiefe von 5 mm gefräst. Davon gibt es leider kein Foto. Den Frästisch dafür einzurichten, wäre jedoch unnötiger Aufwand gewesen. Mit dem Längsanschlag der Oberfräse war die Nut in wenigen Minuten gefräst.
Ja, eigentlich würde ich einen Schubladenrahmen grundsätzlich mit Lamellos verleimen. Heute war ich allerdings einfach bequem und habe die Teile verschraubt. Für einen Werkstattschrank ist das völlig ausreichend. Bei einem Möbelstück für den Wohnbereich würde ich dagegen niemals so arbeiten.
Die Zuschnitte waren hervorragend. Alle Teile passen auf den Zehntelmillimeter genau zusammen. Der Schubladenboden wurde zusätzlich mit jeweils einer Schraube mittig an Vorder- und Rückseite befestigt.
Direkt nach dem Zusammenbau habe ich die Schublade probeweise in die Auszüge eingeschoben, um die Breite zu kontrollieren.
Passt – und zwar auf Anhieb. Genau solche Momente machen den Reiz eines sorgfältig geplanten Projekts aus.
Halterungen Auszüge montieren
Diese Halter müssen absolut präzise positioniert werden. Sitzen sie nur wenige Millimeter zu weit vorn, verläuft die Front später nicht mehr parallel zur Schublade. Werden sie dagegen zu weit hinten montiert, lässt sich die Schublade nicht mehr korrekt auf den Auszügen verriegeln.
Auch das ist für mich einer der vielen Nachteile dieser Auszüge. Sie verzeihen kaum Montagefehler und verlangen eine sehr genaue Arbeitsweise.
Wie auch immer – die Montage der Halter hat problemlos funktioniert.
Ihre Aufgabe ist im Grunde überschaubar: Sie dienen zum Entriegeln der Schublade, damit diese aus den Auszügen entnommen werden kann. Außerdem lässt sich über die beiden Einstellräder die Höhe der Schublade geringfügig korrigieren. Mehr Funktionen erfüllen sie nicht.
Beim Einsetzen der Schublade ist allerdings etwas Nachdruck erforderlich. Der Haken auf der Rückseite muss hör- und spürbar in die vorgesehene Aufnahme einrasten. Am einfachsten gelingt das mit einem kräftigen Stoß oder einem Schlag mit der flachen Hand gegen die Schubladenfront beziehungsweise in Einschubrichtung.
Fronten montieren
Die Montage der Schubladenfronten ist für mich mittlerweile reine Routine.
Diesmal gibt es allerdings eine Besonderheit: Da die Fronten zunächst ohne Griffe montiert werden, fehlen die sonst vorhandenen Bohrungen, über die ich die Front provisorisch hätte fixieren können.
Deshalb verwende ich ein doppelseitiges Spiegelklebeband. Es ist deutlich dicker als gewöhnliches doppelseitiges Klebeband und eignet sich hervorragend, um die Front vorübergehend an der Schublade zu befestigen. Anschließend wird sie von der Innenseite der Schublade verschraubt.
Durch die Verschraubung wird das Klebeband auf ein Minimum zusammengedrückt und hat später keinerlei nachteilige Auswirkungen auf den festen Sitz der Front.
Als Abstandshalter könnte man zwar auch Bohrer mit passendem Durchmesser verwenden. Wesentlich praktischer sind jedoch die Kunststoff-Unterlegplättchen aus dem Fensterbau. Sie sind in unterschiedlichen Stärken erhältlich und ermöglichen ein sehr präzises Ausrichten der Fronten. Ein Sortiment mit etwa 200 Plättchen in verschiedenen Dicken ist im Internet bereits für rund 10 Euro erhältlich – eine sinnvolle Anschaffung, die ich nicht mehr missen möchte.
Abschluss der Arbeit
Zum Abschluss der Arbeiten habe ich den Nassschleifer noch mit dem Deckel des Schranks verschraubt.
Das wenige Zubehör hat seinen Platz in der oberen Schublade gefunden. Alles ist übersichtlich verstaut und jederzeit griffbereit.
Für das Holz habe ich insgesamt knapp 40 Euro ausgegeben. Allein die drei Paar Hettich-Auszüge kosten heute bereits rund 75 Euro. Mit einfachen Teleskopauszügen hätte ich dagegen nur etwa 30 Euro bezahlt.
Hinzu kommen noch die Laufrollen aus dem Baumarkt für 22 Euro. Aus meiner Sicht ist dieser Preis für die gebotene Qualität völlig überzogen. Die Rollen machen keinen besonders hochwertigen Eindruck und können mit den von mir sonst verwendeten Modellen nicht mithalten. Darum dürfen wir uns auch nicht über die vielen Insolvenzen von Baumärkten wundern. Geschweige denn über das dortige "Fachpersonal".
Mit dem fertigen Schrank bin ich dagegen sehr zufrieden. Der Zuschnitt war hervorragend, alle Teile passten auf den Zehntelmillimeter zusammen und der Zusammenbau verlief entsprechend unkompliziert.
Am Ende ist genau das entstanden, was ich haben wollte: ein stabiler, fahrbarer Unterschrank mit einer für die Nassschleifmaschine idealen Arbeitshöhe und ausreichend Platz für das gesamte Zubehör.
Endlich ein Gartentisch, der wirklich lange hält
endlich ein haltbarer Gartentisch
Immer wieder war ich überzeugt, nun endlich einen langlebigen Gartentisch gebaut zu haben.
Viel zu oft habe ich auf Holzarten wie Meranti, Bangkirai oder Lärche gesetzt. Natürlich war mir bewusst, dass eine Holzlasur spätestens im nächsten Frühjahr unansehnlich wird und erneuert werden muss.
Trotzdem konnte ich mich nie vom Werkstoff Holz lösen – schließlich bin ich Holzwerker.
Dieser Tisch beispielsweise besteht komplett aus 27 mm starkem Meranti, der Rahmen ist doppelt ausgeführt. Konstruktiv war eigentlich alles in Ordnung. Doch Temperaturschwankungen und Feuchtigkeit sorgten dafür, dass sich das Holz verzog. Das lässt sich nicht verhindern, sondern allenfalls verlangsamen – etwa durch eine Überdachung, die Regen und Schnee fernhält.
Heute benutze ich diesen Gartentisch als Arbeitstisch im Außenbereich.
Das letzte Projekt als Gartentisch
Der nächste Gartentisch sollte massiv, langlebig und gleichzeitig optisch ansprechend sein.
Deshalb entschied ich mich diesmal für Lärche. Mein Holzhändler hatte lange abgelagerte, sägeraue Lärchenbretter auf Lager. Diese kaufte ich, und ein befreundeter Schreiner bereitete das Holz für mich vor. Perfekt abgerichtete und gehobelte Bretter ermöglichten eine schnelle und saubere Verarbeitung.
Selbstverständlich behandelte ich die Tischplatte mit einer hochwertigen Lasur, um sie bestmöglich vor Witterungseinflüssen zu schützen.
Doch nach nur zwei Jahren – der Tisch stand das ganze Jahr frei im Garten – zeigten sich die ersten großen Risse in den Planken. Gleichzeitig begann die Lasur großflächig abzublättern.
Wenn ich heute höre, dass Lärche als ideales Holz für den Außenbereich empfohlen wird, sehe ich das aufgrund meiner eigenen Erfahrungen kritisch. Ein Tischlermeister, der sie in seinen Videos uneingeschränkt empfiehlt, hat entweder andere Rahmenbedingungen als ich – oder verfolgt mit seinen „Tipps“ in erster Linie das Ziel, eine zahlende Community aufzubauen.
Das muss ein Ende haben
Der Gartentisch aus Meranti kostete mich allein an Material rund 300 Euro. Für den Tisch aus Lärche waren es sogar gut 400 Euro.
Rückblickend war beides hinausgeworfenes Geld.
Diese Woche habe ich stattdessen bei JYSK einen Gartentisch für 120 Euro gekauft – mit WPC-Planken und einem Gestell aus Aluminium. Er ist zu 100 % wetterfest und benötigt praktisch keine Pflege.
Natürlich hätte ich diesen Schritt schon viel früher gehen können. Doch als überzeugter Holzwerker kam ein gekaufter Gartentisch für mich einfach nicht infrage.
Heute gehe ich an solche Projekte deutlich nüchterner heran. Vor jedem Selbstbau überlege ich genau, welche Vor- und Nachteile er tatsächlich mit sich bringt. Nicht jedes Projekt wird durch Holz automatisch besser.
Ein Gartentisch aus Holz kann durchaus viele Jahre halten – allerdings nur, wenn er vor Regen und Schnee geschützt steht. Dauerhafte Feuchtigkeit und Frost setzen jedem Holz zu. Das lässt sich durch die Wahl der Holzart oder einer guten Lasur zwar hinauszögern, aber nicht verhindern.
Möbelbeschläge im Praxistest: Meine Erfahrungen aus der Werkstatt
Möbelbeschläge im Praxistest
Heute bin ich auf YouTube eher zufällig über ein Video gestolpert, in dem ein Schreiner den Bau eines hölzernen Schubladenauszugs erklärt.
Mein erster Gedanke war allerdings: Wer braucht so etwas eigentlich? Wer baut sich so einen Holzauszug nach – und vor allem: Welchen praktischen Mehrwert soll das am Ende bringen?
Wie auch immer – vielleicht gibt es tatsächlich den einen oder anderen, der für so etwas einen sinnvollen Einsatzzweck hat. Mir persönlich fällt allerdings keiner ein.
Dafür kann ich aus eigener Erfahrung umso mehr zu wirklich praxisrelevanten Themen beitragen – etwa zu Auszügen, Griffen, Topfbändern oder Stützen. Genau dort liegen für mich die Dinge, die im Werkstattalltag tatsächlich zählen.
Topfscharniere (Topfbänder)
Jeder Schrank mit Türen braucht Scharniere. Früher kamen dafür häufig sogenannte Klavierbänder zum Einsatz: äußerst stabil, aber auch arbeitsintensiv in der Verarbeitung und beim Spaltmaß nicht gerade unproblematisch. Normale Klappscharniere schieden wegen der geringen Wandstärken vieler Schränke oft von vornherein aus.
Das moderne Topfscharnier – oft auch Topfband genannt – hat keinen einzelnen Erfinder. Die Entwicklung des ersten verdeckt liegenden Scharniers mit Schließautomatik und Topfbohrung geht auf das Jahr 1957 zurück, als das italienische Unternehmen Salice ein entsprechendes Patent anmeldete. In den folgenden Jahrzehnten wurde dieses System vor allem durch den österreichischen Beschlägehersteller Blum sowie weitere deutsche Hersteller entscheidend weiterentwickelt und im Möbelbau praktisch zum Standard gemacht.
Topfband-Arten
Topfbänder (oder Topfscharniere) werden primär nach der Position der Tür am Schrankkorpus unterschieden. Die drei gängigsten Arten sind der Eckanschlag , der Mittelanschlag und der Innenanschlag.
Die 3 Haupt-Anschlagarten
- Eckanschlag (Außenanschlag): Die Möbeltür liegt flach auf der Außenseite des Korpus auf. Sie überdeckt die Seitenwand fast komplett. Diese Variante wird bei klassischen Schranktüren am häufigsten verwendet.
- Mittelanschlag (Halbaufschlagend): Zwei Türen schlagen an einer gemeinsamen Mittelwand an. Jede Tür deckt die halbe Stärke der Trennwand ab, was typisch für Kleiderschränke ist.
- Innenanschlag (Einschlagend): Die Tür liegt im Korpus und schließt bündig mit der Schrankvorderkante ab. Sie befindet sich also zwischen den Seitenwänden.
Zusätzliche Unterscheidungsmerkmale bei Topfbändern
Neben dem Anschlag lassen sich Topfbänder durch ihre speziellen Funktionen und Bauweisen unterscheiden:
Öffnungswinkel: Standardbänder öffnen meist in einem Winkel von 95° bis 110°. Für besondere Raumlösungen gibt es Weitwinkelscharniere mit bis zu 165°.
- Kröpfung: Der "Knick" (Kröpfung) im Scharnierarm bestimmt den Anschlag. Ein gerader Arm ist meist für den Eckanschlag gedacht, während stark gekröpfte Bänder für den Innenanschlag genutzt werden.
- Zusatzfunktionen: Topfbänder sind oft mit Dämpfung (Soft-Close) für ein leises Schließen, Clip-Technik zur werkzeuglosen Montage oder mit Selbsteinzug ausgestattet.
- Spezialbänder: Für spezielle Schrankformen existieren Winkelbänder (für z.B. Eckschränke mit 45°- oder 90°-Winkeln) sowie für rahmenlose Konstruktionen.
- Topfdurchmesser: Der Standard für Möbeltüren ist ein Topfdurchmesser von 35 mm. Für kleine Schränke oder sehr dünne Türen werden seltenere 26-mm-Töpfe eingesetzt.
Topfband positionieren
An mein erstes Topfband kann ich mich noch gut erinnern. Als Anfänger habe ich damals natürlich erst einmal nach passenden Videos im Netz gesucht – und auch einige gefunden. Aus heutiger Sicht waren viele davon allerdings vor allem dazu da, interessierten Neulingen möglichst viel teures Zubehör aufzuschwatzen.
Dabei ist die Sache in Wahrheit erstaunlich einfach. Diese kleine Schablone von Hettich zum Anzeichnen der Bohrungen kostet gerade einmal vier Euro und erfüllt ihren Zweck völlig problemlos. Dafür braucht es weder das viel bemühte „32er-System“ noch irgendwelche aufwendigen Frässchablonen. Sie funktioniert sowohl für anschlagende als auch für einliegende Türen.
Mein damaliger Kauf einer Frässchablone für die Oberfräse samt teurem Fräser war rückblickend betrachtet schlicht überflüssig.
Wer allerdings sehr viele Topfbohrungen herstellen muss – etwa bei einem langen oder hohen Schrank mit zehn oder mehr Bändern –, für den kann eine einfache Frässchablone durchaus sinnvoll sein. Dann geht die Arbeit schneller, gleichmäßiger und man spart sich auf Dauer auch etwas Nerven.
Dafür muss man allerdings kein Vermögen ausgeben. Eine einfache Schablone lässt sich mit wenig Aufwand selbst bauen oder für kleines Geld beschaffen. Der Materialeinsatz liegt oft bei gerade einmal fünf Euro, und in verschiedenen YouTube-Videos wird der Bau solcher Schablonen sehr anschaulich erklärt.
Was aus meiner Sicht jedenfalls nicht nötig ist: für einen 35-mm-Beschlagbohrer von Festool über 100 Euro auszugeben. Der HW S8 D35 liegt inzwischen bei rund 103 Euro – und das ist für diese Arbeit schlicht überzogen. Ein guter Forstnerbohrer mit demselben Durchmesser kostet oft nicht einmal die Hälfte und erfüllt seinen Zweck in der Praxis völlig problemlos.
Was brauche ich im Normalfall an Werkzeug für ein Topfband?
- Forstnerbohrer 35mm Durchmesser
- Holzbohrer 5mm Durchmesser
- Akkuschrauber
- Schablone für das Anzeichnen
- TK-Stift
Hier einmal ein Beispiel nach dem Bohren der Topflöcher und der Bohrungen für die Befestigungsschrauben.
Ja, bei beschichteten Spanplatten macht diese Arbeit ordentlich Dreck. Natürlich könnte man versuchen, schon während des Bohrens abzusaugen – ich räume den anfallenden Schmutz allerdings lieber anschließend weg. Bei Vollholz sieht es im Grunde nicht viel anders aus, nur dass dort die Späne meist deutlich größer ausfallen.
Praktisch ist bei den neuen Hettich-Kreuzplatten, dass die passenden Befestigungsschrauben bereits dabei sind. Das spart nicht nur Zeit, sondern auch die Suche nach den richtigen Schrauben.
Einstellmöglichkeiten
Natürlich kann es vorkommen, dass ein Topfband einmal nicht auf Anhieb perfekt sitzt. Bei Markenqualität von Hettich oder Blum passiert das zwar eher selten, weil diese Bänder in der Regel bereits so gefertigt sind, dass sie im montierten Zustand sauber zur Kreuzplatte passen.
Trotzdem lässt sich bei Bedarf nachjustieren – sowohl in der Höhe als auch in der Tiefe. Die Einstellung erfolgt über die entsprechenden Schrauben am Band, leider meist noch mit Kreuzschlitz.
Wichtig ist dabei: Nicht wahllos an allen Topfbändern gleichzeitig drehen, solange die Tür noch komplett mit dem Schrank verbunden ist. Immer nur ein Band nach dem anderen verstellen, prüfen und dann erst das nächste anpassen. Sonst verliert man schnell die Übersicht und verschlimmbessert am Ende mehr, als man korrigiert.
Blum und Hettich gehören für mich ganz klar zu den besten Herstellern von Möbelbeschlägen. Das ein oder andere Bauteil mag sich im Detail unterscheiden, doch die Maße für die Befestigung sind im Grunde gleich. Entscheidend ist am Ende nicht die Optik, sondern die Qualität – und genau dort trennt sich die Spreu vom Weizen. Baumarkt-Müll kommt mir jedenfalls nicht mehr ins Haus.
Was gegen No-Name-Beschläge spricht, ist nicht nur die oft miserable Qualität, sondern auch der Preis im Baumarkt. Dort zahlt man erfahrungsgemäß schnell rund 6 Euro pro Topfband – und das oft noch ohne Kreuzplatte und ohne passende Schrauben.
In vielen Onlineshops bekommt man dagegen für knapp 4 Euro bereits Topfbänder von Hettich oder Blum, also echte Markenqualität. Kreuzplatten gibt es häufig schon für rund 80 Cent zusätzlich. Genau deshalb lohnt sich ein genauer Preisvergleich – und vor allem der Verzicht auf billigen Baumarkt-Kram.
Schubladenauszüge
Wie bereits am Anfang erwähnt, kann ich mir heute keinen sinnvollen Anwendungsfall vorstellen, in dem ein selbst gebauter Holz-Schubladenauszug noch ernsthaft eine Rolle spielen sollte. Für mich fällt so etwas eher in die Kategorie „Mangel an interessanteren Themen“ – oder anders gesagt: Man baut es, weil einem gerade nichts Besseres einfällt, nicht weil es im Alltag wirklich einen praktischen Nutzen hätte.
Auszüge gibt es inzwischen in hunderten Varianten, Längen und Qualitätsstufen. Vom einfachen, robusten Standardauszug für rund 12 Euro bis hin zu aufwendig einzubauenden Komfortauszügen für weit über 40 Euro pro Paar ist alles dabei.
Hier verbaue ich gerade Blum-Auszüge für knapp 30 Euro in einen Werkzeugschrank. Nicht etwa, weil ich ausgerechnet in diesem Schrank unbedingt diese Auszüge bräuchte, sondern schlicht deshalb, weil ich sie noch im Bestand hatte. Bevor so etwas im Regal verstaubt, kann es auch sinnvoll verbaut werden.
Eine pauschale Empfehlung für bestimmte Schubladenauszüge kann ich nicht geben, denn am Ende entscheidet immer der Einsatzzweck. Für meine Werkstattschränke verwende ich grundsätzlich kräftige Teleskopauszüge von Teleskopschienen24. Dort zählt vor allem die hohe Tragkraft, denn Werkstattschubladen müssen Gewicht aushalten und dauerhaft zuverlässig laufen. Ein weiterer Vorteil ist, dass sich diese Auszüge vergleichsweise einfach montieren lassen.
Und ja: Ich werde ganz sicher nie wieder sogenannte Push-to-open-Auszüge verbauen. Auf dem Papier klingt das immer modern und elegant – in der Praxis sind diese Systeme aber deutlich anfälliger, als man zunächst denkt. Wenn so ein Auszug ausfällt, wird der Austausch schnell zu einer unnötig lästigen und unbequemen Arbeit.
Bei selbst einziehenden Auszügen sollte man deshalb aus meiner Sicht keine Kompromisse machen. Hier würde ich ausschließlich zu Markenware greifen. Nur dann ist die Chance groß, dass man nicht schon nach kurzer Zeit wieder an den Schrank muss, sondern über viele Jahre Ruhe hat.
Wer noch nie Schubladenauszüge eingebaut hat, dem kann ich nur raten, zunächst ein Probestück anzufertigen. So lassen sich mögliche Einbaufehler oder Passprobleme sehr viel schneller erkennen, bevor man sich den eigentlichen Schrank unnötig verdirbt.
Gerade bei Teleskopauszügen ist es entscheidend, den vorgeschriebenen Abstand zwischen Schublade und Schrankwand exakt einzuhalten. Schon ein Millimeter zu viel Spiel kann dazu führen, dass der Auszug nach einigen Bewegungen ausklinkt oder nicht mehr sauber läuft.
Genau deshalb lohnt sich ein Probestück fast immer: Es kostet wenig Material, spart aber im Zweifel eine Menge Ärger.
Teleskopauszüge sind in der Praxis sehr einfach zu verbauen. Die Schublade lässt sich dabei vergleichsweise frei positionieren, ohne dass man an bestimmte komplizierte Mindestmaße gebunden wäre.
Befestigt werden diese Auszüge in der Regel mit sogenannten Euroschrauben am Korpus. Und genau da zeigt sich wieder einmal, wie absurd manche Baumarktpreise inzwischen geworden sind: Ein 1000er-Pack solcher Schrauben kostet online gerade einmal rund 10 Euro. Im Baumarkt habe ich dagegen ernsthaft schon Packungen mit sechs Stück für 4,65 Euro gesehen.
Mehr muss man über das Preisniveau im Baumarkt eigentlich nicht wissen.
hochwertige Auszüge
Es macht durchaus Spaß, hochwertige Auszüge in einen Schrank einzubauen. Man sollte sich allerdings darüber im Klaren sein, dass man damit an ganz bestimmte Einbaumaße gebunden ist – und zwar nicht nur bei der Schrankkonstruktion, sondern vor allem bei der Schublade selbst. Höhe, Tiefe und Breite müssen exakt zu den Vorgaben des jeweiligen Auszugssystems passen.
Damit nicht genug: Auch die Schublade muss nach den Anforderungen des Auszugs gebaut werden. Je nach System sind bestimmte Schubkastenseitenstärken, Aussparungen im Frontbereich und Bohrungen an der Rückseite für die Führungen erforderlich. Wer hier schludert oder „frei nach Gefühl“ baut, wird mit solchen Auszügen nicht glücklich.
Der Vorteil ist allerdings nicht von der Hand zu weisen: Ist alles sauber gebaut und korrekt montiert, läuft der Schubkasten sehr präzise, ohne zu wackeln und praktisch ohne Spiel. Dazu kommt, dass sich viele hochwertige Auszüge im eingebauten Zustand noch fein justieren lassen – horizontal wie vertikal, meist über kleine Einstellrädchen oder Exzenter.
Steckbodenträger System 32
Selbstverständlich hatte ich auch das Festool-Frässystem 32. Damals war ich noch deutlich stärker vom Festool-Virus befallen als heute.
Ohne groß über Sinn oder Unsinn nachzudenken, habe ich dieses System bei nahezu allen früheren Schrankprojekten eingesetzt. Lochreihe von oben bis unten gefräst – einfach, weil man es eben so macht, wenn man das System schon besitzt. Irgendwann habe ich mich allerdings gefragt, warum ich mir diese Arbeit eigentlich antue. Jeder weiß doch, dass ein Einlegeboden in den meisten Schränken später kaum noch umgesetzt wird. Trotzdem werden brav komplette Lochreihen durch den ganzen Korpus gezogen, als gäbe es dafür einen handwerklichen Orden.
Und diese Zahl „32“ hatte auf mich damals fast etwas Magisches. Heute weiß ich: Das war Unsinn.
Ein exakter Abstand von 32 Millimetern zwischen den Bohrungen ist in den allermeisten Fällen schlicht nicht nötig. Wer einen Schrank baut, muss nicht automatisch das komplette Systemdenken der Möbelindustrie übernehmen. Für ein paar Einlegeböden oder einfache Beschläge braucht es keine heilige Lochreihe über die gesamte Schrankhöhe.
Bohrungen Steckbodenträger
Für diese paar Bohrungen brauche ich weder eine Schablone noch irgendein Frässystem. Was man dafür wirklich braucht, ist ein wenig Verständnis für Statik und Hebelwirkung, einen 5-mm-Bohrer und einen Akkuschrauber.
Hier habe ich die Bohrungen ganz schlicht mit einem großen Anlegewinkel im Abstand von 7 cm in der Höhe angezeichnet und anschließend ausreichend Löcher gesetzt. Schon beim Bau war mir klar, dass ich die Position dieses Einlegebodens mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit nie wieder verändern werde. Warum also eine komplette Lochreihe nach dem 32er-System fräsen, wenn am Ende doch nur wenige Bohrungen tatsächlich gebraucht werden?
Genau dafür brauche ich weder eine Schablone noch ein teures Frässystem.
Normale Hettich-Steckbodenträger sind 24 mm lang. Eine Bohrtiefe von 12 mm ist deshalb völlig ausreichend und in der Praxis mehr als genug.
500 Stück dieser Bodenträger kosten im Onlinehandel rund 25 Euro. Im Baumarkt werden dagegen teilweise ernsthaft 6er-Packs für 4 Euro angeboten. Nur mal so nebenbei – damit man eine Vorstellung davon bekommt, wie absurd manche Preise inzwischen geworden sind.
Natürlich gibt es unzählige Varianten von Bodenträgern. Am Ende erfüllen sie aber alle denselben Zweck: Sie tragen den Einlegeboden. Keiner davon hält den Boden plötzlich besser, nur weil er besonders raffiniert aussieht oder im Baumarkt in einer schicken Blisterverpackung hängt.
Möbelgriffe
Davon habe ich im Laufe der Jahre sicher schon Hunderte verbaut – und dabei auch einiges an Lehrgeld bezahlt.
Als wir damals unsere neue Küche gekauft haben, mussten wir für jeden einzelnen Griff 39 Euro Aufpreis bezahlen. Heute kann ich darüber nur noch den Kopf schütteln. Damals wussten wir es schlicht nicht besser. Am Ende waren das ganz normale Stahlgriffe, die selbst im Baumarkt kaum mehr als 12 Euro kosten.
Natürlich gibt es bei Möbelgriffen erhebliche Qualitätsunterschiede. Der Griff auf dem Bild besteht aus verchromtem und poliertem Spritzguss. Es gibt äußerlich fast identische Modelle aber auch in einfacher Kunststoffausführung – und genau dort liegt oft der Unterschied, den man auf den ersten Blick nicht erkennt, später aber sehr wohl bemerkt.
Der Markt für Möbelgriffe ist riesig. Gerade deshalb sollte man sich bei der Auswahl Zeit lassen und nicht einfach den erstbesten Griff kaufen. Am Ende entscheidet nicht nur die Optik, sondern auch die Haptik, die Verarbeitung und die Dauerhaltbarkeit darüber, ob man mit einem Griff wirklich zufrieden ist.
Griffbohrungen
Über Jahre hinweg habe ich die Bohrungen für Möbelgriffe ganz klassisch von Hand gesetzt: anzeichnen, messen, mit dem 4-mm-Bohrer durch die Front – fertig. Das funktioniert grundsätzlich auch, solange man sauber arbeitet. Das Problem ist nur: Liegt man bei einer Bohrung auch nur einen halben Millimeter daneben, wird die Montage des Griffes schnell unerquicklich.
Natürlich könnte man gleich mit 5 mm bohren. Dann passt der Griff im Zweifel zwar leichter, dafür sitzt er unter Umständen auch sichtbar schief. Und genau darauf habe ich keine Lust.
Deshalb habe ich mir irgendwann eine einfache Bohrschablone speziell für Möbelgriffe zugelegt. So etwas wird in den üblichen Werbevideos irgendwelcher „Tischlermeister“ gern für 45 Euro oder mehr angepriesen. Meine Schablone hat bei TEMU gerade einmal 20 Euro gekostet und erfüllt ihren Zweck vollkommen problemlos.
Mehr braucht es dafür aus meiner Sicht nicht.
Rückwandverbinder
Wer sich beim Selbstbau eines Schranks an fabrikgefertigten Möbeln orientiert, stößt früher oder später auf die verschiedensten Rückwandverbinder und hält sie schnell für den normalen Standard. Genau das ist aus meiner Sicht ein Irrtum.
Der eigentliche Grund für diese ganzen Rückwandverbinder ist in den meisten Fällen nicht bessere Konstruktion, sondern schlicht möglichst billige Serienfertigung. In industriell produzierten Möbeln wird an jeder Ecke gespart – und dazu gehört eben auch die Rückwandkonstruktion. Einen sauber gefrästen Falz in einem stabilen Korpus oder Rahmen findet man dort eher selten. Und wenn ein vernünftiger Falz vorhanden ist, braucht es zusätzliche Rückwandverbinder in aller Regel überhaupt nicht mehr.
Dasselbe Spiel sieht man bei der Rückwandstärke. Früher waren 5-mm-Rückwände durchaus üblich, heute werden aus reinen Kostengründen oft nur noch 3-mm-Platten verbaut. Technisch notwendig ist das nicht – billig ist es allerdings.
Natürlich ist eine sauber eingelassene Rückwand im Schrankbau deutlich arbeitsaufwendiger als irgendeine billige Lösung mit Rückwandverbindern. Wenn man es ordentlich machen will, versieht man eben nicht einfach stumpf alle Rahmenteile rundum mit einem durchgehenden Falz. Gerade in den Ecken wird es dann etwas aufwendiger – aber genau dort zeigt sich am Ende auch, ob sauber gearbeitet wurde oder nicht.
Der Mehraufwand lohnt sich allerdings. Eine sauber eingelassene Rückwand sieht nicht nur deutlich besser aus, sondern macht den gesamten Schrank auch konstruktiv stimmiger.
Hier zeige ich nur ein Beispiel. Obwohl es sich lediglich um einen Werkstattschrank handelt, habe ich auch dort die Rückwand sauber eingelassen. Gerade bei solchen Details fängt für mich vernünftiger Möbelbau erst an.
Schrankbau für Heimwerker: Alle wichtigen Details erklärt
Schrankbau für Heimwerker: Alle wichtigen Details erklärt
Jetzt habe ich schon eine deutlich größere Werkstatt – und trotzdem reicht der Platz noch immer nicht wirklich aus.
Im neuen Waschraum steht allerdings noch genügend Fläche zur Verfügung, um dort einen Doppelschrank aufzustellen.
Auf diesem Schrank sollen künftig sowohl der Kaffeevollautomat als auch der 3D-Drucker ihren Platz finden. Das WLAN habe ich inzwischen über mehrere Repeater als Mesh-Netzwerk über das gesamte Grundstück erweitert, sodass auch dort eine stabile Verbindung vorhanden ist.
Natürlich wird auch dieser Schrank wieder in Weiß ausgeführt – gefertigt aus 19-mm-melaminbeschichteter Spanplatte mit passenden Kanten.
Auf eine massive Vollrückwand werde ich verzichten, da der Schrank ohnehin direkt an der Wand stehen wird. Dafür reicht eine einfache 5-mm-Rückwand vollkommen aus.
Kante anfahren
Soll an einer beschichteten Spanplatte eine wirklich saubere und stabile Kante entstehen, führt an einer passenden ABS-Kante kaum ein Weg vorbei.
Dabei besitzt praktisch jede Spanplatte ihre eigene, exakt abgestimmte ABS-Kante. Über die genaue Bezeichnung der Platte lassen sich die passenden Kanten beispielsweise sehr einfach bei Kantenshop finden.
Immer wieder bieten sogenannte „Holzwerker“ ABS-Kanten meterweise zu überhöhten Preisen an. Das Problem dabei: Diese Kanten passen farblich meist nicht wirklich zur verwendeten Spanplatte. Gerade bei Weißtönen gibt es enorme Unterschiede – Weiß ist eben nicht gleich Weiß.
Mit einem eigenen Kantenanleimer eröffnet sich im Möbelbau plötzlich ein völlig neuer Bereich. Erstaunlicherweise findet man dazu auf YouTube oder selbst in vielen Kursen sogenannter Tischlermeister vergleichsweise wenig wirklich hilfreiche Informationen.
Warum der Bau solcher Möbel dennoch so interessant ist?
Ganz einfach: Eine komplette beschichtete Spanplatte im Format 2700 × 2050 mm kostet oft weniger als 70 Euro. Damit lassen sich erstaunlich hochwertige und individuell angepasste Möbel bauen – und das zu einem Bruchteil vieler Fertigmöbelpreise.
alle Teile des neuen Doppelschrankes
Dies sind sämtliche Teile für den neuen Doppelschrank.
Warum ich zwei einzelne Schränke statt eines großen, durchgehenden Schranks baue? Ganz einfach: Im fertigen Ergebnis macht das praktisch keinen Unterschied, der Bau eines Doppelschranks ist jedoch deutlich einfacher.
Die einzelnen Bauteile bleiben kleiner, handlicher und lassen sich wesentlich angenehmer bearbeiten und montieren.
Die große Bodenplatte dient dabei als stabile Grundkonstruktion, auf der beide Schränke fest miteinander verbunden werden. Zusätzlich werden die beiden Schrankkörper noch miteinander verschraubt, was die Stabilität und Belastbarkeit erheblich erhöht.
Außerdem wird der komplette Doppelschrank auf vier Laufrollen stehen. Dadurch lässt sich die gesamte Konstruktion jederzeit problemlos verschieben.
Zwei der Rollen besitzen zusätzlich Feststellbremsen, sodass der Schrank später sicher an seinem Platz fixiert werden kann.
Kanten-Abrundgerät
In einer professionellen Kantenanleimmaschine – die schnell einmal 100.000 Euro oder mehr kosten kann – werden sämtliche Ecken automatisiert und extrem präzise abgerundet.
Ein solches Ergebnis lässt sich im Hobbybereich natürlich nur schwer erreichen – wenn überhaupt. Dafür liegen die Kosten meiner Verarbeitung aber auch nur bei einem Bruchteil einer industriellen Lösung.
Heute kostet ein Meter professionell bearbeitete ABS-Kante schnell etwa fünf Euro oder mehr. Meine eigene Lösung liegt dagegen bei ungefähr 30 Cent pro Meter – zuzüglich der eigenen Arbeitszeit natürlich.
Dieses kleine Hilfsgerät hatte ich zufällig im Internet als kommerzielles Produkt entdeckt. Der Preis lag bei knapp 600 Euro.
Kann man so etwas selbst bauen? Ja – genau das habe ich getan.
Zunächst entstand ein Prototyp aus Eiche, Buche, Acrylglas und stabilem HPL-Material. Anschließend habe ich daraus eine Druckdatei für den 3D-Drucker erstellt, die ebenfalls heruntergeladen werden kann.
enttäuschendes Ergebnis
Das Eckenfräsgerät habe ich gebaut um bessere Ergebnisse zu erhalten als die manuelle Arbeit.
Das Gerät selbst funktioniert wie erwartet, doch das Ergebnis ist enttäuschend. Was bin ich froh, ein solches Gerät nicht gekauft zu haben. Das wäre rausgeschmissenes Geld gewesen.
Solche Ecken hatte ich in der Verganenheit auch mit der manuellen Bearbeitung mit der Ziehklinge und dem Handschleifklotz.
Wie auch immer, ich werde das Gerät wohl entsorgen, weil es unnötig Platz verschwendet.
Falzen für die Rückwand
Die Rückwand soll in einem Falz liegen und anschließend verschraubt werden.
Eine Rückwand dient dabei nicht nur dazu, den Schrank nach hinten abzuschließen. Sie trägt auch wesentlich zur Stabilität der gesamten Konstruktion bei und verhindert, dass sich der Schrank später verzieht oder verwindet.
Verwendet wird hierfür eine einfache HDF-Platte mit 5 mm Stärke. Auf eine farbige Ausführung habe ich verzichtet – die Rückwand bleibt also schlicht braun.
Die Falze habe ich mit der Festool OF 1010 und einem entsprechend modifizierten Längsanschlag gefräst.
Besonders empfehlen kann ich dabei einen passenden Absaugadapter. Dadurch lässt sich die Oberfräse deutlich angenehmer handhaben, da der Saugschlauch sauber geführt wird und nicht ständig auf den ovalen Absaugstutzen gezwungen werden muss. Was sich die Konstrukteure dabei ursprünglich gedacht haben, erschließt sich mir bis heute nicht.
Beim Fräsen der durchgehenden Längskanten sollte man außerdem einen kleinen Trick beachten: Die ersten etwa zwei Zentimeter werden zunächst im Gleichlauf rückwärts gefräst. Dadurch lassen sich unschöne Ausrisse an der Kante weitgehend vermeiden. Anschließend kann die restliche Strecke wie gewohnt im Gegenlauf gefräst werden.
eingesetzter Falz
Deckel und Boden werden nicht durchgängig gefalzt.
Hier ist etwas Planung erforderlich, damit die Rückwand später sauber sitzt und die Proportionen stimmen. In meinem Fall sollten an den Rändern rechnerisch jeweils 11 mm Material stehen bleiben, um ein sauberes und harmonisches Erscheinungsbild zu erhalten.
Die Fräsungen für die Lamello-Verbindungen hatte ich bereits zuvor eingebracht. Auf diesen Arbeitsschritt möchte ich hier nicht weiter eingehen.
Nach dem Fräsen des Falzes folgt allerdings noch eine wichtige Nacharbeit: Die inneren Ecken müssen mit dem Stechbeitel ausgestemmt werden. Andernfalls kann die Rückwand aufgrund der runden Fräserradien nicht sauber und vollständig im Falz sitzen.
Das ist zwar eine echte Fleißarbeit und erfordert etwas Geduld, lohnt sich am Ende aber durchaus. Die Rückwand passt dadurch exakt in den Falz und der Schrank wirkt insgesamt deutlich sauberer und hochwertiger verarbeitet.
Bohrungen für die Einlegeböden
Vorweg: Ich besitze das komplette Lochreihensystem LR 32 von Festool. Damals habe ich praktisch alles gekauft, was mir in irgendeiner Form hilfreich erscheinen konnte.
Heute sehe ich das allerdings etwas differenzierter. Nach vielen Jahren der Nutzung bin ich zu dem Schluss gekommen, dass dieses umfangreiche System für viele Anwendungen schlicht zu teuer ist und sich in der Praxis nicht immer besonders komfortabel handhaben lässt.
Wer konsequent nach dem 32-mm-System arbeitet und regelmäßig Serienbohrungen für den Möbelbau benötigt, ist damit sicherlich gut bedient.
Für dieses Projekt brauche ich jedoch kein vollständiges 32er-System. Es geht lediglich darum, mehrere Bohrungen exakt parallel anzubringen, um später Einlegeböden einsetzen zu können.
Das lässt sich mit etwas Sorgfalt, einem Maßband und sauberem Anzeichnen ebenso zuverlässig erreichen. Nicht jede Aufgabe benötigt spezielle Schablonen oder komplexe Systeme.
Vieles von dem, was man in Videos oder von selbsternannten Experten und „Meistern“ im Internet präsentiert bekommt, entspricht meiner Erfahrung nach nicht immer den tatsächlichen Anforderungen in der Werkstatt. Oft führen einfache und bewährte Methoden genauso sicher zum Ziel.
Bohrungen anzeichnen
Für diesen Schrank ist ein 32er-System aus meiner Sicht schlicht nicht erforderlich. Hier reicht es vollkommen aus, die Bohrungen sauber anzureißen und im gewünschten Abstand von 50 mm anzuzeichnen.
Die spätere Funktion der Einlegeböden wird dadurch in keiner Weise beeinträchtigt, während der Arbeitsaufwand deutlich geringer bleibt.
Einsteckhalter
Diese Einlegebodenhalter gibt es inzwischen für wenig Geld sogar als 1.000er-Pack im Internet zu kaufen. Früher habe ich solche Teile noch einzeln im Fachhandel erworben – zu Preisen, bei denen man heute nur den Kopf schütteln kann. Aber mit der Zeit wird man eben schlauer.
Die Halter sind etwa 22 mm lang und sollten idealerweise ungefähr zur Hälfte ihrer Länge im Holz sitzen. Dadurch entsteht eine stabile und ausreichend belastbare Aufnahme für die Einlegeböden.
Mit einem Durchmesser von 5 mm lassen sich die Bohrungen problemlos mit jedem handelsüblichen 5-mm-Holzbohrer herstellen.
Ein vorheriges Ankörnen der Bohrungen ist dabei durchaus sinnvoll. Dadurch läuft der Bohrer nicht weg und die Lochreihe wird deutlich präziser.
Mit dem zuvor gezeigten Körner gelingt das sehr zuverlässig. Bei vielen günstigen Modellen habe ich dagegen die Erfahrung gemacht, dass sie unpräzise arbeiten, schnell verschleißen oder keinen sauberen Körnerpunkt setzen. Ein gutes Werkzeug macht sich gerade bei solchen wiederkehrenden Arbeiten schnell bezahlt.
Topfbänder
Die Türen werden jeweils von zwei Topfbändern von Hettich getragen.
Zu diesem Thema findet man im Internet unzählige Videos. Häufig wird dabei jedoch der Eindruck durch diese "Meister" vermittelt, dass man teure Spezialwerkzeuge und aufwendige Vorrichtungen benötigt, um die erforderlichen Bohrungen korrekt anzubringen.
Meiner Erfahrung nach ist das in vielen Fällen unnötig kompliziert dargestellt.
Für die Positionierung der Topfbänder genügt bereits eine einfache Bohrschablone von Hettich, die nur wenige Euro kostet. Mit einer solchen Schablone hat man bereits alles zur Hand, was für das präzise Anzeichnen der Bohrungen notwendig ist.
Teure Spezialvorrichtungen können die Arbeit zwar komfortabler machen, für gelegentliche Möbelbauprojekte sind sie jedoch oft nicht zwingend erforderlich.
Mit wenigen Handgriffen sind die Positionen angezeichnet und die Bohrungen können anschließend präzise eingebracht werden. Gerade bei Standardschränken führt diese einfache Methode schnell und zuverlässig zum Ziel.
Bohren Topfbänder
Natürlich habe ich es früher genauso gemacht wie die vielen „Meister“ im Internet – nämlich auf die möglichst komplizierte Art.
Heute sehe ich das deutlich pragmatischer. Für die Montage der Topfbänder reichen ein 5-mm-Bohrer für die Euroschrauben und ein 35-mm-Forstnerbohrer für das Topfbandloch vollkommen aus.
Mit etwas Übung lassen sich sämtliche Bohrungen sogar problemlos mit einem einfachen Akkuschrauber herstellen.
Eine Oberfräse oder andere aufwendige Spezialwerkzeuge sind dafür aus meiner Sicht völlig unnötig. Entscheidend sind sauberes Anzeichnen, sorgfältiges Arbeiten und etwas Erfahrung – nicht die Menge oder der Preis des eingesetzten Werkzeugs.
Griffe für die Türen
In der Vergangenheit habe ich bereits unzählige Möbelgriffe montiert. Bisher lief das immer nach dem gleichen Prinzip ab: messen, anzeichnen, bohren – und meistens hat es auch gepasst.
Das Anzeichnen wollte ich mir diesmal jedoch ersparen. Deshalb habe ich bei Temu eine einfache Bohrschablone für knapp 5 Euro bestellt, in der Hoffnung, mir diese Arbeit etwas zu erleichtern.
Bei diesem Projekt kam die Schablone nun erstmals zum Einsatz.
Das Ergebnis hat mich tatsächlich überrascht: Die Handhabung war denkbar einfach, die Bohrungen waren schnell gesetzt und die Griffe saßen sogar präziser als bei meiner bisherigen Methode.
Hier haben sich die investierten 5 Euro für mich definitiv gelohnt.
Allerdings hat die Schablone auch ihre Grenzen. Für breitere Griffe beziehungsweise größere Lochabstände reicht der Einstellbereich nicht aus. In solchen Fällen bleibt weiterhin nur das klassische Messen und Anzeichnen.
Schrank montieren
Die Einlegeböden passen, die Kreuzplatten sind montiert und sämtliche Fräsungen wurden nochmals kontrolliert.
Damit kann nun der eigentliche Zusammenbau beziehungsweise das Verleimen des Korpus beginnen.
Die Lamellos sowie die Kanten der Rahmenteile wurden ausreichend mit Leim versehen und anschließend passgenau zusammengesteckt. Mit den Rahmenzwingen lässt sich der Schrank bereits sehr gut ausrichten und in Form bringen, noch bevor die Rückwand eingesetzt wird.
Nach etwa einer Stunde hat der Leim genügend Festigkeit erreicht, sodass die nächsten Arbeitsschritte erfolgen können. Dennoch lohnt es sich, dem Korpus möglichst lange Zeit zum Aushärten zu geben, um spätere Spannungen oder Verformungen zu vermeiden.
Rückwand montieren
Tatsächlich passte die Rückwand exakt in den Falz. Millimetergenau.
Zum Verschrauben der Rückwand mit dem Rahmen ist ein Vorbohren zwingend. Ansonsten pilzt sich das Material beim Einschrauben auf und es gibt eine unsichere und hässliche Verbindung.
Türen montieren
Na ja, „montieren“ ist vielleicht etwas übertrieben.
„Einstecken“ in die Kreuzplatten trifft es eigentlich besser.
Wenn zuvor sauber und präzise gearbeitet wurde, passt beim Zusammenbau alles sofort und ohne Nacharbeit zusammen. Genau so sollte es sein.
Auf dem Bild sind auch die Bohrungen für die Einlegebodenhalter zu erkennen. Mehr Bohrungen halte ich in diesem Fall nicht für erforderlich. Wer positioniert einen Einlegeboden schon direkt unter dem Deckel oder unmittelbar über dem Boden eines Schranks?
Mir persönlich ist jedenfalls kein Fall bekannt, in dem die Höhe eines Einlegebodens nachträglich tatsächlich verändert wurde.
Wie auch immer – die Möglichkeit besteht natürlich trotzdem. Wer später andere Abstände benötigt, kann die Einlegeböden jederzeit umsetzen. Damit bleibt der Schrank flexibel, ohne ihn mit einer unnötigen Vielzahl von Bohrungen zu versehen.
Topfbänder "pimpen"
Im Jahr 2014 habe ich dieses Zubehör im Fachhandel gekauft, um die Topfbänder optisch etwas aufzuwerten.
Natürlich ist das aus funktionaler Sicht völlig überflüssig. Für Enthusiasten und Detailverliebte kann so etwas aber durchaus seinen Reiz haben – damals jedenfalls auch für mich.
Bemerkenswert ist dabei der Preis: Die beiden Abdeckteile für ein einziges Topfband kosteten bereits rund 3 Euro. Damit waren sie sogar teurer als das eigentliche Topfband, das heute etwa 2,15 Euro gekostet hat.
Beim Umzug von der alten in die neue Werkstatt sind mir diese Teile wieder in die Hände gefallen.
Neu kaufen würde ich sie heute allerdings nicht mehr. Sie erfüllen keinen praktischen Zweck und verschwinden später ohnehin weitgehend aus dem Blickfeld. Manchmal merkt man erst nach einigen Jahren, welche Anschaffungen wirklich sinnvoll waren – und welche eher dem damaligen Wunsch nach Perfektion geschuldet waren
Topfband Zubehör
Hier habe ich die Abdeckungen auf die Topfbänder aufgesteckt.
Gut, optisch wirkt das Ganze etwas aufgeräumter und hochwertiger, eine tatsächliche Funktion erfüllen diese Teile allerdings nicht.
Warum verwende ich Topfbänder von Hettich oder Blum?
Ganz einfach: Die No-Name-Topfbänder aus dem Baumarkt sind oft weder günstiger noch qualitativ besser. Im Gegenteil – häufig kosten sie sogar mehr als Markenware aus dem Fachhandel oder dem Internet und überzeugen dabei nicht durch ihre Verarbeitung oder Langlebigkeit.
Ein gutes Beispiel dafür ist dieses Zubehör: Die Abdeckungen passen auch nach zwölf Jahren noch problemlos auf aktuelle Topfbänder. Das spricht für eine gleichbleibende Konstruktion und eine hohe Kompatibilität über viele Jahre hinweg.
Im Übrigen sind Topfbänder grundsätzlich keine besonders attraktiven Beschläge. Sie verschwinden zwar weitgehend im Schrankinneren, bleiben aber sichtbar. Alternative Dreh- und Scharnierlösungen sind meist deutlich aufwendiger zu montieren und verursachen erheblich höhere Kosten.
Für den normalen Möbelbau sind hochwertige Topfbänder deshalb nach wie vor die einfachste, zuverlässigste und wirtschaftlichste Lösung.
beide Schränke nebeneinander
Hier sind die beiden fertigen Schränke bereits nebeneinander aufgestellt.
Die Türen passen sauber in die vorgesehenen Fugen, und dank der Soft-Close-Funktion schließen sie selbstständig und angenehm gedämpft.
Auch die Rückwand erfüllt ihre Aufgabe hervorragend. Sie hat die Schränke zusätzlich ausgesteift und dafür gesorgt, dass die Korpusse exakt ausgerichtet bleiben.
Nun fehlt nur noch die gemeinsame Bodenplatte mit den Lenkrollen, auf der beide Schränke fest miteinander verbunden werden.
Die Griffe wirken auf den großen Türflächen vielleicht etwas verloren. Allerdings hatte ich diese noch im Bestand und sehe keinen Grund, funktionierende Beschläge durch neue zu ersetzen. Schließlich soll der Schrank in erster Linie praktisch sein – und nicht als Ausstellungsstück dienen.
Bodenplatte
Beide Schränke werden später auf einer gemeinsamen Bodenplatte stehen. Diese besteht ebenfalls aus 19 mm beschichteter Spanplatte.
Die Bodenplatte sorgt nicht nur für einen sicheren Stand, sondern verbindet die beiden Schränke zu einer stabilen Einheit. Gleichzeitig ermöglichen die darunter montierten Lenkrollen eine hohe Mobilität, sodass sich der komplette Doppelschrank bei Bedarf problemlos verschieben lässt.
Die verwendeten Laufrollen habe ich im Internet bestellt. Mit einem Stückpreis von etwa 5 Euro waren sie kaum teurer als vergleichbare Modelle aus dem Baumarkt. Die Qualität ist jedoch deutlich besser. Nach meiner Erfahrung halten diese Rollen problemlos mehr aus als die angegebenen 60 kg Tragkraft pro Rolle.
gute Lenkrollen
Noch ein Wort zu den verwendeten Lenkrollen.
Natürlich ist es verlockend, einfach die günstigsten Rollen im Baumarkt zu kaufen. Wer den Schrank jedoch regelmäßig bewegen möchte, sollte auf einige wichtige Merkmale achten:
- kugelgelagerte Ausführung
- mindestens 75 mm Rollendurchmesser beziehungsweise Bauhöhe
- weiche Rollen statt Hartplastikrollen
- stabile und leicht bedienbare Bremse
- die Rolle muss im gebremsten Zustand nicht nur blockieren, sondern auch gegen Verdrehen gesichert sein
Gerade der letzte Punkt wird häufig unterschätzt. Eine Bremse, die lediglich das Rad blockiert, verhindert nicht, dass sich die Rolle verdreht und der Schrank trotzdem leicht bewegt.
Viele günstige Baumarktrollen erfüllen diese Anforderungen nur teilweise oder gar nicht. Deshalb bestelle ich solche Rollen lieber bei spezialisierten Händlern im Internet. Dort erhält man oftmals eine deutlich bessere Qualität zu Preisen, die kaum höher sind als im Baumarkt. Wer einmal mit hochwertigen Lenkrollen gearbeitet hat, merkt den Unterschied sofort – sowohl beim Bewegen als auch beim sicheren Stand des Möbelstücks.
Aufbau der Schränke
Die beiden Schränke werden zunächst exakt auf der Bodenplatte ausgerichtet.
Anschließend verschraube ich die Korpusse von innen miteinander. Dadurch entsteht bereits eine sehr stabile Einheit, die sich nicht mehr gegeneinander verschieben kann.
Danach erfolgt nochmals eine Kontrolle der Ausrichtung auf der Bodenplatte. Stimmen alle Abstände und stehen die Schränke sauber in Position, werden sie zusätzlich durch den Boden hindurch mit der Bodenplatte verschraubt.
Damit ist die Konstruktion praktisch abgeschlossen.
Einlegeboden einschieben
Bei der Größe dieser Schränke machen mehrere Einlegeböden pro Schrank aus meiner Sicht wenig Sinn.
Genauso verhält es sich mit der Höhenverstellbarkeit. Natürlich könnte man deutlich mehr Lochreihen bohren, doch welchen praktischen Nutzen hätte das? Meiner Erfahrung nach werden Einlegeböden nach dem Einbau nur selten noch einmal umgesetzt.
Deshalb habe ich mich auf die wirklich notwendigen Bohrungen beschränkt. Das spart Arbeit, sieht aufgeräumter aus und erfüllt den gleichen Zweck.
Jetzt muss ich lediglich noch die unschönen Späne und den restlichen Bohrstaub mit dem Staubsauger entfernen. Dann ist auch dieses Projekt erfolgreich abgeschlossen.
Wie so oft steckt in einem solchen Schrank deutlich mehr Arbeit, als man später auf den ersten Blick erkennt. Dafür erhält man am Ende jedoch ein Möbelstück, das exakt den eigenen Anforderungen entspricht, stabil gebaut ist und viele Jahre seinen Dienst verrichten wird.
mehr Platz in der Werkstatt
Den Platz für den 3D-Drucker und den Kaffeevollautomaten kann ich jetzt deutlich besser nutzen.
Beide Geräte stehen auf dem neuen Doppelschrank, ohne wertvolle Arbeitsfläche in der Werkstatt zu belegen.
Dadurch hat sich auch die Anordnung der Werkstatt insgesamt verbessert. Die neue Werkbank kann nun wieder frei als Insel im Raum stehen und ist von allen Seiten zugänglich.
Gartenbank aus Meranti – Schritt für Schritt
Gartenbank aus Meranti – Schritt für Schritt
Noch eine Gartenbank? Ja – bisher steht lediglich eine Bank vor dem Haus. Dieses Mal soll die neue Bank jedoch in die Nähe des Grillplatzes kommen, da die dort verwendeten Gartenstühle optisch einfach nicht besonders gut wirken.
Die komplette Bank wird aus Meranti gefertigt. Meranti ist aus meiner Sicht ein hervorragendes Konstruktionsholz: Es lässt sich sehr gut bearbeiten, neigt kaum zum Reißen und bleibt trotz seiner Härte angenehm „weich“ in der Verarbeitung.
Für dieses Projekt habe ich vier Meranti-Balkonbretter in der Größe 27 × 190 mm bei einer Länge von 4.050 mm gekauft. Auf 1.500 mm gekürzt lassen sie sich problemlos im Auto transportieren.
Da die Füße sowie die Rückenlehne aus stärkerem Material gefertigt werden sollen, müssen die entsprechenden Teile gedoppelt werden. Zunächst ist also passendes Leimholz herzustellen.
Dafür habe ich die Bretter zunächst auf der Tischkreissäge von Bosch auf knapp 60 mm Breite zugeschnitten, bevor sie anschließend gehobelt werden.
Leimholz herstellen
Leimen ist gar nicht so einfach. Wer schon einmal versucht hat, zwei Bretter über die volle Breite zu verleimen, weiß, dass sie beim Festziehen der Zwingen leicht „verrutschen“. Eine bündige Verleimung zu erzielen, ist daher eine Herausforderung.
Um das zu vermeiden, habe ich zunächst mit der Festool DF 500 Dübellöcher in die Teile gebohrt, um die Bretter zu fixieren. Die Dübel habe ich so gesetzt, dass sie bei der weiteren Bearbeitung nicht wieder aufgetrennt werden. Schrauben oder Drahtstifte kommen für mich nicht in Frage.
Holz für Bögen doppeln
Für die beiden Bögen der Armlehnen habe ich breiteres Holz zugeschnitten. Dabei musste die Maserung stimmen, und die Dicke entspricht genau der der bereits gehobelten Stützen.
Aber wie bringt man die richtigen Radien aufs Holz? Ich habe das Rollmaßband von Festool verwendet – damit lassen sich Kreise sauber anzeichnen.
Und wie die Bögen sauber zuschneiden, wenn keine Bandsäge zur Verfügung steht? Mit der Dekupiersäge! Bei so dickem Holz ist das schon eine Herausforderung – nicht für die Säge selbst, sondern für die Geduld des Holzwerkers.
Bogen sägen
Mit einem groben Sägeblatt ging es ans Werk – immer dicht an der vorgezeichneten Linie entlang. Das Blatt frisst sich dabei langsam durch das Holz. Dabei musste ich zwar recht viel Druck ausüben, was jedoch kleine Nachteile mit sich bringt: Der Schnitt kann leicht bauchig werden und ist nicht ganz senkrecht. Das ist aber kein Problem, denn die Armlehnen werden ohnehin noch geschliffen.
Die Dekupiersäge von Proxxon ist dabei eine echte Hilfe: kraftvoll, leise und mit kaum spürbaren Vibrationen. Der Spaß an der Arbeit stellt sich allerdings erst nach und nach ein – es erfordert ein wenig Übung, um richtig damit umzugehen.
Rundungen schleifen
Die Rundungen schleife ich mit meinem Bosch-Bandschleifer. Als mein erster Bandschleifer von Bosch kaputtging, habe ich mir auch das Modell von Festool angesehen. Es kann zwar im Grunde dasselbe, kostet dafür aber das Dreifache – für meine Gelegenheitsarbeiten lohnt sich das einfach nicht.
Mit dem Bosch-Gerät war ich bisher immer sehr zufrieden. Den Bandschleifer kann ich zwar auf dem Rücken liegend gut befestigen, doch dabei einen exakten rechten Winkel einzuhalten, ist schwierig. Einfacher ist es, das Gerät direkt auf das Werkstück zu legen. Als Unterlage habe ich einen Rest Holz verwendet und vor die Schleiffläche gespannt – funktioniert prima!
Die Rundungen an den Rückenlehnenstützen, den Armlehnen sowie der Rückenlehne sind inzwischen sauber verschliffen. Anschließend wurden sämtliche Rahmenteile exakt auf Länge zugeschnitten und die Schrägen der Rückenlehne jeweils auf 5 Grad eingestellt.
Gerade diese Winkel sind entscheidend: Wird beispielsweise ein Teil versehentlich mit 10 Grad zugeschnitten und später mit einem anderen verbunden, passt am Ende nichts mehr wirklich exakt zusammen.
Auch das Verleimen der Rückenlehnen ist nicht ganz unkompliziert. Mit einer normalen Schraubzwinge lässt sich auf die Gehrung kaum gleichmäßiger Druck ausüben.
Die Lösung besteht darin, die Flächen gewissermaßen „einzuklemmen“: Zunächst wird die große Zwinge so weit angezogen, bis sich die Gehrung leicht öffnet. Anschließend setzt man eine weitere Zwinge senkrecht darauf. Dadurch lässt sich der Druck sauber und gleichmäßig auf die Verbindung übertragen.
Als Leim verwende ich hierbei PUR-Leim. Gerade bei solchen Gehrungsverbindungen wirken später hohe Kräfte, weshalb die Verbindung absolut zuverlässig halten muss.
Allerdings arbeite ich nicht besonders gern mit diesem Leim, da er beim Aushärten stark aufquillt und schnell unschöne Verschmutzungen verursacht.
Montieren
Die kleinen Stufen lasse ich jetzt weg. Alle Teile der Rückenlehne sind lackiert, sodass mit dem Verleimen begonnen werden kann. Dafür verwende ich Propellerleim, der länger offen bleibt und meiner Meinung nach eine stabilere Verbindung ermöglicht.
Außerdem habe ich neue Schraubzwingen von Bessey gekauft, ausgestattet mit den praktischen Plastikgriffen. Damit tausche ich nach und nach meine alten „Billigzwingen“ aus.
Alle notwendigen Teile sind inzwischen fertig zugeschnitten, gefräst und geschliffen. Die Oberflächen fühlen sich glatt wie ein Babypopo an.
Nun folgt die Lackierung – selbstverständlich noch vor dem endgültigen Zusammenbau.
Das hat gleich mehrere Vorteile: Zum einen lassen sich die einzelnen Teile wesentlich bequemer auf dem Arbeitstisch lackieren, zum anderen vermeidet man unschöne Farbnasen, Lackansammlungen oder sichtbare Pinselansätze, die sich später nur schwer korrigieren lassen.
Ich habe tatsächlich schon Schreiner gesehen, die Möbel erst nach dem vollständigen Zusammenbau geölt haben – das Ergebnis war alles andere als überzeugend.
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Tipps für ein sauberes Lackierergebnis
Staubfrei arbeiten
Vor dem Lackieren sollten sämtliche Teile gründlich abgewischt oder abgeblasen werden. Bereits kleinste Staubkörner setzen sich sonst sichtbar im Lack fest.
Zwischenschliff nicht vergessen
Nach der ersten Lackschicht empfiehlt sich ein leichter Zwischenschliff mit feinem Schleifpapier in etwa 320er- bis 400er-Körnung. Dadurch verbessert sich die Haftung der nächsten Schicht und die Oberfläche wird deutlich glatter.
Lieber mehrere dünne Schichten
Mehrere dünn aufgetragene Lackschichten führen fast immer zu einem besseren Ergebnis als eine einzige dicke Schicht. So vermeidet man Läufer, Nasen und unsaubere Übergänge.
Gleichmäßig arbeiten
Pinsel oder Lackrolle sollten ruhig und in langen, gleichmäßigen Bahnen geführt werden. Bereits lackierte Stellen möglichst nicht ständig erneut überarbeiten.
Trockenzeiten einhalten
Geduld zahlt sich beim Lackieren aus. Jede Schicht sollte ausreichend durchtrocknen, bevor weitergearbeitet wird – nur so entsteht am Ende ein wirklich sauberes Finish
Die Rückenlehne hat insgesamt 15 Streben. Damit alle gerade und spaltfrei sitzen, habe ich die Längsteile zuvor mit Domino-Dübeln versehen. Anschließend wurden die Teile so verleimt, dass kein Leim herausquillt – sauber wie bei einer „Zapfenverbindung“.
So entsteht eine perfekte Ausgangsposition, um die einzelnen Streben zu verleimen – und das ganz ohne Zeitdruck.
Nachdem die Rückenlehne mit den 15 Streben verleimt war, habe ich die Fräsungen für die Domino-Dübel in die Seitenteile gesetzt. Dort kommen SIPO-Dübel hinein – die halten deutlich länger. Buchen-Dübel in Meranti zu verwenden, macht dagegen wenig Sinn, da sie bei Feuchtigkeit schnell verrotten.
Das Verleimen der Bank selbst ging dann eigentlich schnell. Mit den Spanngurten war schon genug Druck auf den Teilen, um alles fest zusammenzufügen.
Nach dem Montieren der Sitzbretter war die Gartenbank schließlich fertiggestellt. Ein letzter Überzug mit der noch leicht feuchten Lackrolle über kleine Flecken oder Übergänge – und die Arbeit war abgeschlossen.
Eine komplette Gartenbank aus massiven Meranti-Balkonbrettern in 195 × 27 mm – genau so hatte ich mir das vorgestellt.
Dabei haben sich die Domino-Dübel gegenüber klassischen Lamellos für mich deutlich überlegen gezeigt. Mit ihnen lassen sich wesentlich stabilere und präzisere Verbindungen herstellen, die fast an klassische Zapfenverbindungen heranreichen.
Jetzt fehlt eigentlich nur noch der passende Platz, um dieses Schmuckstück im Garten aufzustellen.
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