runden Tisch selber bauen

Vor einigen Jahren habe ich einen runden Gartentisch gebaut, auf den ich damals mächtig stolz war: Komplett aus Meranti, die Platten aus selbst hergestelltem Leimholz. Optisch ein Highlight, aber technisch leider eine Fehlkonstruktion, wie sich über die Saisons herausstellte.

Wenn die Witterung gewinnt

Holz lebt, und im Außenbereich lebt es gefährlich. Durch die ständig wechselnde Feuchtigkeit und Temperatur haben sich die Platten massiv deformiert. Da ich damals auf Verstärkungen (wie Gratleisten) unter der Platte verzichtet hatte, konnte das Holz ungehindert "wandern". Das Ergebnis: Der Tisch war wortwörtlich komplett aus der Form geraten.

Die Rettungsmission: Aus Alt mach Stabil

Die gute Nachricht: Die Beine sind noch in einem hervorragenden Zustand. Warum also alles wegwerfen? Für den Neubau setze ich auf eine Kombination aus bewährtem Bestand und moderner Materialwahl.

Was ich diesmal anders mache

Multiplex im Außenbereich ist zwar dankbarer als Massivholz, braucht aber die richtige Behandlung. Mein Fokus liegt diesmal auf dem konstruktiven Holzschutz:

Kantenversiegelung: Die Schnittkanten werden penibel geschliffen und versiegelt, damit keine Feuchtigkeit in die Schichten zieht. Als Grundierung werde ich die von Wilckens  verwenden um das Holz wirklich zu "verschließen"

Oberflächenschutz: Eine hochwertige Beschichtung schützt das Material vor UV-Strahlung und Nässe. Der nach meiner Erfahrung heraus beste Lack ist der von SIKKENS als Fenster- und Türenlack. Dieser Lach bleicht in der Sonne nicht aus, ist sehr elastisch und behält seinen seidigen Glanz.

Das MPX habe ich bei meinem Holzhändler im Rest erworben. Zuschnitt wäre viel zu teuer. Die beiden Platten haben eine Seitenlänge von 700mm und sind 23 mm stark.

Tischplatte fräsen

Nachdem ich den Kreis angezeichnet hatte, habe ich den Rand zunächst grob mit der Stichsäge entlang des Anrisses entfernt. Das macht das anschließende Fräsen deutlich komfortabler.

Interessanterweise hatten meine teuren, frisch geschärften Fräser echte Probleme mit dem Material – der Vorschub stockte und es kam zu Brandflecken. Multiplex zu fräsen ist eben immer eine Herausforderung und nicht gerade ideal für das Werkzeug.

Daher kam ein 8-mm-Fräser zum Einsatz, den ich vor kurzem bei Temu bestellt hatte. Ich war gespannt, wie er sich bewähren würde. Das Ergebnis war beeindruckend: Der Fräser arbeitete ausgezeichnet, ließ sich weich und zügig führen und hinterließ keinerlei Brandspuren.

Gearbeitet habe ich auf dem Festool VAC-SYS. Dieser Vakuum-Spanntisch hält das Werkstück absolut sicher an Ort und Stelle – eine Anschaffung, die ich nie bereut habe, auch wenn Festool das System offenbar nicht mehr im Programm führt.

Frässchablone für Kreisausschnitte

Eigentlich lassen sich mit der Festool MFS 400 (Multifunktionsschablone) ganz passabel Kreise fräsen. In diesem Fall war die Schablone jedoch schlichtweg zu kurz.

Zum Glück hatte ich mir vor einiger Zeit eine eigene Fräsvorrichtung für größere Radien gebaut. Ein wirklich praktisches Teil – und im direkten Vergleich ging mir die Arbeit damit sogar besser von der Hand als mit der Original-Schablone von Festool.

Bisher habe ich über den Bau dieser Vorrichtung keinen Beitrag veröffentlicht, da ich fälschlicherweise dachte, das Thema sei zu trivial oder nicht interessant genug. Da ich aber noch alle Fotos vom Bau habe, könnte ich das bei Interesse gerne nachholen.

Ausklinken für die Tischbeine

Die untere, kleinere Platte wird über Einschiebeverbindungen in die Tischbeine eingehängt. Diese Verbindungen müssen nun in die Platte eingearbeitet werden – 23 mm breit und 20 mm tief.

Da die Kappsäge hier nicht eingesetzt werden kann, erfolgt die Bearbeitung von Hand mit der Japansäge und dem Stechbeitel. Wer schon einmal mit Multiplex gearbeitet hat, weiß, wie widerspenstig dieses Material beim Stemmen sein kann. Die kreuzweise verleimten Schichten machen es dem Beitel schwer, eine saubere Kante zu finden.

Um das Material dennoch präzise zu entfernen, habe ich mehrere Entlastungsschnitte mit der Japansäge gesetzt. So lassen sich mit dem Stechbeitel immer nur kleine Stücke herauslösen, was hervorragend funktioniert hat – auch wenn es natürlich seine Zeit dauert.

Senkrecht zu sägen ist mit etwas Übung eigentlich kein Problem. Heutzutage werden zwar oft teure Sägehilfen aus dem 3D-Drucker angeboten, aber meiner Meinung nach ist das – besonders bei einer Schnitttiefe von nur 20 mm – absolut nicht notwendig. Früher habe ich auch jeden angebotenen Artikel gekauft, aber heute verlasse ich mich lieber auf mein Handmaß und die Erfahrung.

Schleifen aller Teile

Diesen Linearschleifer LS 130 von Festool habe ich bereits 2011 gekauft, ursprünglich um unser Haus zu schleifen. Er eignet sich hervorragend für schmale Kanten wie diese – das Ergebnis ist absolut überzeugend.

Auf den Bildern erkennt man auch gut die Bohrungen des „Undercover Jig“, die ich für die Befestigung der unteren Platte an den Tischbeinen genutzt habe. Sicherlich nicht die ästhetischste Verbindung, aber ungemein einfach und praktisch in der Umsetzung.

Das Set von Wolfcraft habe ich vor vielen Jahren noch recht preisgünstig erworben. Heute würde ich allerdings zur Aluminiumausführung von Temu greifen – die ist mittlerweile nicht nur günstiger, sondern oft sogar besser verarbeitet als die Kunststoff-Varianten.

Geschliffen habe ich letztendlich mit dem Schleifer von Festool ETS 150.

Multiplex grundieren

Nach dem Endschliff mit dem großen Exzenterschleifer und dem manuellen Nachschleifen der Rundungen habe ich alle Teile grundiert.

Früher bin auch ich auf das Versprechen der „3-in-1“-Lacke hereingefallen, aber meiner Erfahrung nach taugen diese Produkte wenig. Auch bei Grundierungen gibt es massive Qualitätsunterschiede; ich bin letztlich bei der Wetterschutz-Isolierung von Wilckens hängengeblieben, mit der ich sehr zufrieden bin.

Da jede Schicht vor dem nächsten Anstrich trocknen muss, beschleunige ich diesen Vorgang einfach mit einer Heißluftpistole. Bei voller Leistung und ausreichendem Abstand zur Oberfläche ist die Grundierung bereits nach wenigen Minuten überlackierbar.

Aber Vorsicht: Die Oberfläche fühlt sich dann zwar trocken an, ist aber noch lange nicht vollständig durchgehärtet! Man sollte also trotz der Zeitersparnis mit Bedacht weiterarbeiten.

Lackierung

Selbst der beste und teuerste Lack deckt nicht beim ersten Anstrich. Ich verwende hier den Fenster- und Türenlack von Sikkens – sicher nicht billig, aber qualitativ wirklich überragend.

Viele machen den Fehler, sofort zu viel Lack aufzutragen, um eine schnelle Deckung zu erzwingen, doch das führt selten zum Ziel. Lackieren bedeutet im Grunde nichts anderes, als Farbpigmente innerhalb einer fließfähigen Masse gleichmäßig auf der Fläche zu verteilen. Das Geheimnis liegt darin, den Lack ohne Schichtdickenunterschiede auszurollen: also rollen, rollen, rollen.

Dieser Tisch hat am Ende vier Lackschichten erhalten, und das Ergebnis ist eine einmalig gute Oberfläche. Der Sikkens-Lack verläuft nach dem Auftrag absolut gleichmäßig und bildet einen wunderschönen, seidigen Glanz. Zudem ist er extrem wetterfest und bleicht nicht aus.

Zusammenbau: Platte und Beine

Zuerst habe ich die Tischbeine mit der unteren Platte verschraubt. Die Taschenloch-Verschraubungen sind nun verdeckt, sodass kein Wasser mehr an diese Stellen gelangen kann. In diesem Stadium ist die absolute Rechtwinkligkeit noch nicht entscheidend, da die Beine erst durch die Verbindung mit der oberen Tischplatte final ausgerichtet werden.

Diese Verbindung realisiere ich mit Domino-Dübeln, die für die nötige Stabilität und Präzision sorgen.

Obwohl der hochwertige Lack das Multiplex nun für einige Jahre vor der Witterung schützen wird, bin ich mir bewusst, dass ein solcher Tisch im Freien nur eine begrenzte Zeit ansehnlich bleiben kann. Holz im Außenbereich bleibt eben ein vergängliches Material.

Zusammenbau. Tischlatte

Die 10er-Dominos haben eine Länge von 50 mm, während die Tischplatte nur 23 mm stark ist. Hier musste ich also mit unterschiedlichen Frästiefen arbeiten: In die Tischplatte habe ich 20 mm tief gefräst, in die Tischbeine 28 mm. Das bedeutete, dass der Domino insgesamt 2 mm zu lang war – also habe ich die Dübel kurzerhand ein Stück abgelängt, und schon passte alles perfekt.

Wenn der Lochkreis exakt stimmt – was hier der Fall war –, ziehen sich die Tischbeine beim Zusammenbau automatisch in den rechten Winkel.

Vielleicht fragt sich der eine oder andere, wie stabil eine Dübelverbindung zwischen Beinen und einer bereits lackierten Platte ist. Dazu kann ich nur sagen: Allein durch die sechs Domino-Verbindungen sitzt die Platte so fest, dass man den Tisch problemlos daran anheben kann. Mehr Last muss diese Verbindung in der Praxis gar nicht aufnehmen.

Tisch unter Zwingen

Natürlich müssen die Tischbeine eine absolut sichere Verbindung zur Platte haben, weshalb die Dominos in ausreichend Leim gesetzt wurden. Zwar konnte ich die Beine bereits mit dem Gummihammer sehr nah an die Platte bringen, doch selbst ein minimaler Spalt von einem Zehntelmillimeter würde dazu führen, dass der Tisch später wackelt.

Deshalb habe ich alle Tischbeine zusätzlich mit Zwingen fest gegen die Tischplatte gepresst. So ist garantiert, dass die Beine exakt im 90-Grad-Winkel sitzen und die Verbindung vollflächig schließt. Nach etwa einer Stunde konnten die Zwingen bereits wieder entfernt werden.

Da die Zwingen leichte Druckstellen auf der Tischplatte hinterlassen hatten, habe ich abschließend noch eine weitere, dünne Lackschicht aufgetragen. Danach waren die Spuren vollständig verschwunden und die Oberfläche perfekt.

fertiger runder Beistelltisch

So einfach kann der Bau eines runden Beistelltisches sein.

Grundsätzlich sollte man vorsichtig sein, wenn man zwei verschiedene Holzarten miteinander verbindet. In diesem Fall ist das jedoch unproblematisch: Die Tischbeine bestehen aus Meranti und sind so konstruiert, dass sie sich unabhängig von den Platten frei bewegen können. Spannungen im Material werden dadurch vermieden.

Damit ist wieder ein schönes Projekt erfolgreich beendet.

Sollte jemand Interesse an dem detaillierten Bauplan haben – meldet euch einfach!