Runden Tisch selbst bauen: Bauanleitung für Heimwerker
runden Tisch selber bauen
Vor einigen Jahren habe ich einen runden Gartentisch gebaut, auf den ich damals mächtig stolz war: Komplett aus Meranti, die Platten aus selbst hergestelltem Leimholz. Optisch ein Highlight, aber technisch leider eine Fehlkonstruktion, wie sich über die Saisons herausstellte.
Wenn die Witterung gewinnt
Holz lebt, und im Außenbereich lebt es gefährlich. Durch die ständig wechselnde Feuchtigkeit und Temperatur haben sich die Platten massiv deformiert. Da ich damals auf Verstärkungen (wie Gratleisten) unter der Platte verzichtet hatte, konnte das Holz ungehindert "wandern". Das Ergebnis: Der Tisch war wortwörtlich komplett aus der Form geraten.
Die Rettungsmission: Aus Alt mach Stabil
Die gute Nachricht: Die Beine sind noch in einem hervorragenden Zustand. Warum also alles wegwerfen? Für den Neubau setze ich auf eine Kombination aus bewährtem Bestand und moderner Materialwahl.
Was ich diesmal anders mache
Multiplex im Außenbereich ist zwar dankbarer als Massivholz, braucht aber die richtige Behandlung. Mein Fokus liegt diesmal auf dem konstruktiven Holzschutz:
Kantenversiegelung: Die Schnittkanten werden penibel geschliffen und versiegelt, damit keine Feuchtigkeit in die Schichten zieht. Als Grundierung werde ich die von Wilckens verwenden um das Holz wirklich zu "verschließen"
Oberflächenschutz: Eine hochwertige Beschichtung schützt das Material vor UV-Strahlung und Nässe. Der nach meiner Erfahrung heraus beste Lack ist der von SIKKENS als Fenster- und Türenlack. Dieser Lach bleicht in der Sonne nicht aus, ist sehr elastisch und behält seinen seidigen Glanz.
Das MPX habe ich bei meinem Holzhändler im Rest erworben. Zuschnitt wäre viel zu teuer. Die beiden Platten haben eine Seitenlänge von 700mm und sind 23 mm stark.
Tischplatte fräsen
Nachdem ich den Kreis angezeichnet hatte, habe ich den Rand zunächst grob mit der Stichsäge entlang des Anrisses entfernt. Das macht das anschließende Fräsen deutlich komfortabler.
Interessanterweise hatten meine teuren, frisch geschärften Fräser echte Probleme mit dem Material – der Vorschub stockte und es kam zu Brandflecken. Multiplex zu fräsen ist eben immer eine Herausforderung und nicht gerade ideal für das Werkzeug.
Daher kam ein 8-mm-Fräser zum Einsatz, den ich vor kurzem bei Temu bestellt hatte. Ich war gespannt, wie er sich bewähren würde. Das Ergebnis war beeindruckend: Der Fräser arbeitete ausgezeichnet, ließ sich weich und zügig führen und hinterließ keinerlei Brandspuren.
Gearbeitet habe ich auf dem Festool VAC-SYS. Dieser Vakuum-Spanntisch hält das Werkstück absolut sicher an Ort und Stelle – eine Anschaffung, die ich nie bereut habe, auch wenn Festool das System offenbar nicht mehr im Programm führt.
Frässchablone für Kreisausschnitte
Eigentlich lassen sich mit der Festool MFS 400 (Multifunktionsschablone) ganz passabel Kreise fräsen. In diesem Fall war die Schablone jedoch schlichtweg zu kurz.
Zum Glück hatte ich mir vor einiger Zeit eine eigene Fräsvorrichtung für größere Radien gebaut. Ein wirklich praktisches Teil – und im direkten Vergleich ging mir die Arbeit damit sogar besser von der Hand als mit der Original-Schablone von Festool.
Bisher habe ich über den Bau dieser Vorrichtung keinen Beitrag veröffentlicht, da ich fälschlicherweise dachte, das Thema sei zu trivial oder nicht interessant genug. Da ich aber noch alle Fotos vom Bau habe, könnte ich das bei Interesse gerne nachholen.
Ausklinken für die Tischbeine
Die untere, kleinere Platte wird über Einschiebeverbindungen in die Tischbeine eingehängt. Diese Verbindungen müssen nun in die Platte eingearbeitet werden – 23 mm breit und 20 mm tief.
Da die Kappsäge hier nicht eingesetzt werden kann, erfolgt die Bearbeitung von Hand mit der Japansäge und dem Stechbeitel. Wer schon einmal mit Multiplex gearbeitet hat, weiß, wie widerspenstig dieses Material beim Stemmen sein kann. Die kreuzweise verleimten Schichten machen es dem Beitel schwer, eine saubere Kante zu finden.
Um das Material dennoch präzise zu entfernen, habe ich mehrere Entlastungsschnitte mit der Japansäge gesetzt. So lassen sich mit dem Stechbeitel immer nur kleine Stücke herauslösen, was hervorragend funktioniert hat – auch wenn es natürlich seine Zeit dauert.
Senkrecht zu sägen ist mit etwas Übung eigentlich kein Problem. Heutzutage werden zwar oft teure Sägehilfen aus dem 3D-Drucker angeboten, aber meiner Meinung nach ist das – besonders bei einer Schnitttiefe von nur 20 mm – absolut nicht notwendig. Früher habe ich auch jeden angebotenen Artikel gekauft, aber heute verlasse ich mich lieber auf mein Handmaß und die Erfahrung.
Kanten runden
Die Verbindungen für die Tischbeine passen hervorragend. Die Kanten der Platten habe ich noch vor dem Schleifen mit der kleinen DeWalt-Oberfräse und einem 3-mm-Abrundfräser bearbeitet.
Für solche leichten Kantenarbeiten ist eine kompakte Fräse mehr als ausreichend und deutlich handlicher als die großen Maschinen.
Schleifen aller Teile
Diesen Linearschleifer LS 130 von Festool habe ich bereits 2011 gekauft, ursprünglich um unser Haus zu schleifen. Er eignet sich hervorragend für schmale Kanten wie diese – das Ergebnis ist absolut überzeugend.
Auf den Bildern erkennt man auch gut die Bohrungen des „Undercover Jig“, die ich für die Befestigung der unteren Platte an den Tischbeinen genutzt habe. Sicherlich nicht die ästhetischste Verbindung, aber ungemein einfach und praktisch in der Umsetzung.
Das Set von Wolfcraft habe ich vor vielen Jahren noch recht preisgünstig erworben. Heute würde ich allerdings zur Aluminiumausführung von Temu greifen – die ist mittlerweile nicht nur günstiger, sondern oft sogar besser verarbeitet als die Kunststoff-Varianten.
Geschliffen habe ich letztendlich mit dem Schleifer von Festool ETS 150.
Multiplex grundieren
Nach dem Endschliff mit dem großen Exzenterschleifer und dem manuellen Nachschleifen der Rundungen habe ich alle Teile grundiert.
Früher bin auch ich auf das Versprechen der „3-in-1“-Lacke hereingefallen, aber meiner Erfahrung nach taugen diese Produkte wenig. Auch bei Grundierungen gibt es massive Qualitätsunterschiede; ich bin letztlich bei der Wetterschutz-Isolierung von Wilckens hängengeblieben, mit der ich sehr zufrieden bin.
Da jede Schicht vor dem nächsten Anstrich trocknen muss, beschleunige ich diesen Vorgang einfach mit einer Heißluftpistole. Bei voller Leistung und ausreichendem Abstand zur Oberfläche ist die Grundierung bereits nach wenigen Minuten überlackierbar.
Aber Vorsicht: Die Oberfläche fühlt sich dann zwar trocken an, ist aber noch lange nicht vollständig durchgehärtet! Man sollte also trotz der Zeitersparnis mit Bedacht weiterarbeiten.
Lackierung
Selbst der beste und teuerste Lack deckt nicht beim ersten Anstrich. Ich verwende hier den Fenster- und Türenlack von Sikkens – sicher nicht billig, aber qualitativ wirklich überragend.
Viele machen den Fehler, sofort zu viel Lack aufzutragen, um eine schnelle Deckung zu erzwingen, doch das führt selten zum Ziel. Lackieren bedeutet im Grunde nichts anderes, als Farbpigmente innerhalb einer fließfähigen Masse gleichmäßig auf der Fläche zu verteilen. Das Geheimnis liegt darin, den Lack ohne Schichtdickenunterschiede auszurollen: also rollen, rollen, rollen.
Dieser Tisch hat am Ende vier Lackschichten erhalten, und das Ergebnis ist eine einmalig gute Oberfläche. Der Sikkens-Lack verläuft nach dem Auftrag absolut gleichmäßig und bildet einen wunderschönen, seidigen Glanz. Zudem ist er extrem wetterfest und bleicht nicht aus.
Zusammenbau: Platte und Beine
Zuerst habe ich die Tischbeine mit der unteren Platte verschraubt. Die Taschenloch-Verschraubungen sind nun verdeckt, sodass kein Wasser mehr an diese Stellen gelangen kann. In diesem Stadium ist die absolute Rechtwinkligkeit noch nicht entscheidend, da die Beine erst durch die Verbindung mit der oberen Tischplatte final ausgerichtet werden.
Diese Verbindung realisiere ich mit Domino-Dübeln, die für die nötige Stabilität und Präzision sorgen.
Obwohl der hochwertige Lack das Multiplex nun für einige Jahre vor der Witterung schützen wird, bin ich mir bewusst, dass ein solcher Tisch im Freien nur eine begrenzte Zeit ansehnlich bleiben kann. Holz im Außenbereich bleibt eben ein vergängliches Material.
Zusammenbau. Tischlatte
Die 10er-Dominos haben eine Länge von 50 mm, während die Tischplatte nur 23 mm stark ist. Hier musste ich also mit unterschiedlichen Frästiefen arbeiten: In die Tischplatte habe ich 20 mm tief gefräst, in die Tischbeine 28 mm. Das bedeutete, dass der Domino insgesamt 2 mm zu lang war – also habe ich die Dübel kurzerhand ein Stück abgelängt, und schon passte alles perfekt.
Wenn der Lochkreis exakt stimmt – was hier der Fall war –, ziehen sich die Tischbeine beim Zusammenbau automatisch in den rechten Winkel.
Vielleicht fragt sich der eine oder andere, wie stabil eine Dübelverbindung zwischen Beinen und einer bereits lackierten Platte ist. Dazu kann ich nur sagen: Allein durch die sechs Domino-Verbindungen sitzt die Platte so fest, dass man den Tisch problemlos daran anheben kann. Mehr Last muss diese Verbindung in der Praxis gar nicht aufnehmen.
Tisch unter Zwingen
Natürlich müssen die Tischbeine eine absolut sichere Verbindung zur Platte haben, weshalb die Dominos in ausreichend Leim gesetzt wurden. Zwar konnte ich die Beine bereits mit dem Gummihammer sehr nah an die Platte bringen, doch selbst ein minimaler Spalt von einem Zehntelmillimeter würde dazu führen, dass der Tisch später wackelt.
Deshalb habe ich alle Tischbeine zusätzlich mit Zwingen fest gegen die Tischplatte gepresst. So ist garantiert, dass die Beine exakt im 90-Grad-Winkel sitzen und die Verbindung vollflächig schließt. Nach etwa einer Stunde konnten die Zwingen bereits wieder entfernt werden.
Da die Zwingen leichte Druckstellen auf der Tischplatte hinterlassen hatten, habe ich abschließend noch eine weitere, dünne Lackschicht aufgetragen. Danach waren die Spuren vollständig verschwunden und die Oberfläche perfekt.
fertiger runder Beistelltisch
So einfach kann der Bau eines runden Beistelltisches sein.
Grundsätzlich sollte man vorsichtig sein, wenn man zwei verschiedene Holzarten miteinander verbindet. In diesem Fall ist das jedoch unproblematisch: Die Tischbeine bestehen aus Meranti und sind so konstruiert, dass sie sich unabhängig von den Platten frei bewegen können. Spannungen im Material werden dadurch vermieden.
Damit ist wieder ein schönes Projekt erfolgreich beendet.
Sollte jemand Interesse an dem detaillierten Bauplan haben – meldet euch einfach!
vom großen Tisch zum kleinen Tisch – Holz im Außenbereich
vom großen Tisch zum kleinen Tisch
Ich habe vor kurzem einen Tisch aus massiver Lärche gebaut. Das Ergebnis war anfangs beeindruckend – massiv, stabil, mit hochwertiger Lasur veredelt. Doch heute, kurze Zeit später, muss ich konstatieren: In meinen Augen ist das Stück nur noch Schrott.
Breite Risse, aufgeplatzte Lasur und geschüsselte Planken. Warum passiert das bei so massiven Material so schnell? Hier ist meine schonungslose Analyse für alle Holzwerker, die vor ähnlichen Projekten stehen
Die drei Hauptprobleme bei massiver Lärche
- Die Schüsselbildung (Das Arbeiten des Holzes) Massive Planken haben enorme Kraft. Wenn das Holz einseitig Feuchtigkeit aufnimmt oder abgibt (oben Sonne/Wind, unten Schatten/Feuchte), krümmt es sich – es "schüsselt". Je breiter und dicker die Planke, desto weniger kann die Verschraubung diese physikalische Kraft halten. Lärche arbeitet im Vergleich zu Eiche oder Tropenhölzern sehr nervös.
2. Das Lasur-Dilemma Eine Schichtlasur bildet einen Film. Wenn massives Holz im Außenbereich arbeitet und reißt (was bei Lärche fast unvermeidlich ist), reißt die Lasur mit. Durch diese winzigen Haarrisse dringt Wasser ein, kann aber unter dem restlichen Film nicht mehr entweichen. Die Folge: Die Lasur platzt großflächig ab, und das Holz darunter beginnt zu gammeln.
3. Innere Spannungen und Rissbildung Lärche neigt zu starken inneren Spannungen. Wenn die Planken zu schnell trocknen oder extremen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, entladen sich diese Spannungen in tiefen Längsrissen. Massive Querschnitte verstärken diesen Effekt, da der Kern der Planke noch feucht ist, während die Flanken bereits schwinden.
Mein Fazit für die Praxis
Wer im Außenbereich baut, sollte aus diesem "Schrott" lernen:
- Konstruktiver Holzschutz vor Chemie: Wasser muss sofort ablaufen können. Staunässe ist der Tod jeder Lasur.
- Schmale Lamellen statt breite Planken: Um das Schüsseln zu minimieren, ist es oft besser, breite Platten aus schmaleren, gestürzten Lamellen zu verleimen oder mit Fugen zu arbeiten.
- Lackieren statt Lasieren: Bei Hölzern, die stark arbeiten, sind gute Lacke oft die bessere Wahl, da sie nicht abplatzen können und das Holz "atmen" lassen.
Mein Tisch dient mir nun als mahnendes Beispiel: Man kann gegen die Natur des Holzes nicht anbauen.
Neuanfang: Upcycling statt Entsorgung
Nachdem ich den Tisch mit nur wenigen Handgriffen zerlegen konnte, stellte sich die Frage: Wohin mit dem Holz? Wegwerfen kam für mich nicht infrage, und mein Holzlager ist bereits mehr als gut gefüllt.
Die Lösung fand sich in einem Restbestand: Vom Bau meiner Aufsatz-Hobelbank hatte ich noch eine Platte Bangkirai übrig. Diese Kombination aus dem "erfahrenen" Lärchenholz und dem stabilen Bangkirai wird nun zu etwas Neuem: Ein rechteckiger Beistelltisch für die Sitzecke direkt vor meiner Werkstatt.
Tischplatte als Leimholz
Um die alte Leimholzplatte aus Bangkirai wieder nutzbar zu machen, habe ich sie erneut aufgeschnitten. Mit der Tauchsäge direkt an den alten Leimstellen angesetzt, erhält man wieder exakt gerade Kanten und eine perfekt plane Basis für die neue Tischplatte. Für den Zusammenbau nutze ich Lamellos – allerdings nicht zur statischen Verbindung, sondern lediglich zur präzisen Zentrierung der "Planken" beim Verleimen.
Manchmal muss man ein Projekt erst scheitern sehen, um den Platz und die Idee für etwas Besseres zu schaffen.
Verleimen der Platte
Für den Zusammenbau nutze ich heute Lamellos. Früher, ohne Lamellofräse, habe ich die Zentrierung oft mit Domino-Dübeln realisiert, was jedoch im Vergleich viel zu teuer und aufwändig ist – die Lamellofräse hat sich hier als wahrer Allrounder bewährt. Die Flachdübel dienen dabei lediglich der präzisen Zentrierung beim Verleimen.
Beim eigentlichen Verleimvorgang wurde die Platte beidseitig mit Zwingen unter Druck gesetzt. Überschüssiger Leim lässt sich am besten sofort mit einem feuchten Tuch entfernen. Um ein erneutes Schüsseln während der Trocknung direkt zu unterbinden, habe ich zusätzlich kleine Zwingen an den Rändern gesetzt, die die Planken plan in Position halten.
Oberfläche säubern und glätten
Nach dem Abbinden des Leims und dem Entfernen der Zwingen ging es an das Finish. Die Oberflächen wurden sofort gesäubert und mit der ROTEX 125 geglättet. Dabei habe ich 100er Schleifmittel verwendet, das ich bei TEMU bestellt habe. Es ist erstaunlich, wie preisgünstig man dort gute Qualität bekommt – deutsche Online-Shops sind im direkten Vergleich oft massiv überteuert. Die ROTEX nimmt im Grobgang ordentlich Material ab, man muss jedoch zügig arbeiten, um keine Dellen einzuschleifen. Hier zahlt sich die präzise Vorarbeit aus: Die Zentrierung und das exakte Hobeln ersparen mir nun massiv viel Nacharbeit beim Schleifen.
Ecken abrunden
Nachdem ich die Tischplatte mit der Tauchsäge und Führungsschiene auf Maß gebracht hatte, ging es an das Abrunden der Ecken.
Vor einiger Zeit hatte ich mir dafür extra einen Satz Frässchablonen von KREG zugelegt. Diese liegen heute allerdings nur noch als "mahnendes Beispiel" im Schrank – für präzises Arbeiten sind sie meiner Meinung nach völlig ungeeignet (warum, habe ich euch in [diesem Beitrag] verlinkt).
Stattdessen vertraue ich auf meine selbstgebaute Schablone, die mir schon seit zehn Jahren treue Dienste leistet. Um die Fräszeit zu verkürzen und das Werkzeug zu schonen, habe ich die groben Ecken vorab mit der Japansäge entfernt.
Kopierfräser von TEMU
Für das Abrunden der Ecken greife ich zur Festool OF 1010. Sie ist für diese Arbeit perfekt: Die Leistung reicht locker aus, und sie bleibt dabei extrem handlich.
Beim Fräser selbst habe ich diesmal ein Experiment gewagt und ein Modell von TEMU eingesetzt. Ehrlich gesagt war ich anfangs skeptisch – gerade bei den hohen Drehzahlen einer Oberfräse ist Qualität eigentlich Pflicht. Aber ich muss sagen: Ich bin begeistert. Der Fräser liefert ein sauberes Ergebnis und das zu einem absoluten Spottpreis. Vergleicht man das mit deutschen Markenfräsern, die oft das Doppelte oder Dreifache kosten, ist das eine echte Ansage.
fertige Kanten
Das Kantenfinish bei Bangkirai
Die umlaufenden Kanten habe ich anschließend mit einem 3mm-Abrundfräser bearbeitet. Eine Besonderheit bei Bangkirai: Beim Fräsen bleiben fast immer feine, scharfe Splitter stehen. Diese lassen sich aber glücklicherweise sehr leicht mit einem Schleifklotz und 220er Schleifpapier von Hand entfernen.
Die Platte ist nun bereit für den Zusammenbau. Bevor es ans Grundieren und Lackieren geht, bekommt die gesamte Oberfläche natürlich noch ihren finalen Feinschliff.
Tischbeine aus Lärche
Die alten Planken habe ich auf Tischbeinhöhe abgelängt und anschließend im Dickenhobel auf eine exakt einheitliche Stärke gebracht. Dabei wurde auch die unschöne, alte Lasur vollständig entfernt.
Ein Wort zum Oberflächenschutz
Nach jahrelanger Erfahrung kann ich eines sicher sagen: Es gibt keine dauerhaft haltbare Lasur für den Außenbereich. Selbst teure Produkte, wie etwa von OSMO, blättern nach spätestens zwei Jahren ab. Wer eine wirklich beständige Oberfläche möchte, sollte auf einen guten, flexiblen Decklack setzen, wie man ihn für Fenster und Türen verwendet. SIKKENS ist hier für mich das Maß der Dinge und der absolute Hit für Projekte, die der Witterung trotzen müssen.
Massive Tischbeine durch Aufdoppeln
Bei den Tischbeinen für den Beistelltisch gab es eine kleine Planänderung: Die ursprünglich vorgesehene Lärche war mir mit 40 mm Stärke am Ende doch zu dünn für die Optik. Um mehr Masse zu bekommen, habe ich mich für das Aufdoppeln entschieden.
Dazu habe ich die Kanteln zunächst auf der Tischkreissäge mittig aufgetrennt. Für das anschließende Verleimen kamen Lamellos zum Einsatz – allerdings nicht für die Stabilität, sondern rein als Zentrierhilfe. So verrutschen die Hälften beim Zwingen nicht und ich behalte auf einer Seite eine saubere Referenzfläche. Das spart später beim Durchlassen durch den Dickenhobel ordentlich Arbeit und Material.
Holzverbindungen
Ich rechne damit, dass dieser Tisch im Außenbereich etwa drei Jahre ohne nennenswerte Verzüge oder Schäden übersteht. Dennoch gehe ich bei den Holzverbindungen keine Kompromisse ein: Da sich Domino-Dübel im Freien erfahrungsgemäß immer etwas ausdehnen, sichere ich die Zwischenstreben zusätzlich per ‚Hidden Jig‘-Verschraubung ab. Auf Lamellos verzichte ich hier bewusst – im Gegensatz zu den SIPO-Dominos bestehen diese aus Buche und sind damit für den Außeneinsatz ungeeignet
Passprobe und Vorbereitung der Oberfläche
Nachdem alle Teile zugeschnitten sind, folgt der Moment der Wahrheit: die Trockenübung. Ich habe die Bauteile grob so angeordnet, wie sie später zusammengefügt werden. Das Ergebnis überzeugt – alles passt perfekt!
Bevor es an den Zusammenbau geht, starte ich mit der Farbgebung. Alle Teile erhalten zunächst eine Grundierung, um eine optimale Basis zu schaffen. Für das Finish habe ich mich für ein zweifarbiges Design entschieden: Der Rahmen wird in Cremeweiß abgesetzt, während die Tischplatte in Anthrazitgrau einen modernen Kontrast bildet. Damit das Ganze auch witterungsbeständig bleibt, vertraue ich hier auf den bewährten Fenster- und Türenlack von SIKKENS.
Rahmen verleimen
Auf die Details des Lackierens bin ich hier nicht näher eingegangen, aber der Prozess war gewissenhaft: Das Holz wurde zunächst grundiert, per Hand nachgeschliffen und anschließend in drei Schichten lackiert.
Der Zusammenbau gestaltete sich recht unkompliziert. Die Beine sind mittels Dominos mit dem Rahmen verbunden. Im gespannten Zustand habe ich die Bauteile zusätzlich verdeckt verschraubt, um maximale Stabilität zu gewährleisten.
Ein wichtiger Hinweis zur Handhabung: Der Tisch sollte im aufgebauten Zustand keinesfalls geschoben werden. Es ist besser, ihn zum Verstellen anzuheben. Andernfalls können durch die Hebelwirkung enorme Kräfte auf die Tischbeine wirken, die dazu führen, dass sich die Verbindungen verdrehen oder lockern. Das sollte man bei der Nutzung unbedingt beachten.
Für die Verbindung von Rahmen und Tischplatte waren die Löcher bereits vorgebohrt. Da ich jedoch keine ausreichend langen Schrauben zur Hand hatte, musste ich improvisieren: Ich habe den Senker so eingestellt, dass er ein tiefes Sackloch bohrt. Dadurch konnte ich den Schraubenkopf tief genug im Holz versenken, um die Platte sicher zu greifen.
Nachdem der Rahmen präzise auf der Platte ausgerichtet war, ließ er sich problemlos verschrauben.
Allerdings stellt diese starre Verschraubung die kritischste Stelle der gesamten Konstruktion dar. Holz ist ein lebendiger Werkstoff und arbeitet bei Schwankungen der Luftfeuchtigkeit und Temperatur in der Breite deutlich stärker als in der Länge. Ohne entsprechende Vorkehrungen können hier Spannungen entstehen, die im schlimmsten Fall zu Rissen in der Platte führen.
fertiger Beistelltisch
Damit ist der Bau des Beistelltisches abgeschlossen. Ein letztes Detail fehlt jedoch noch: Um unschöne Flecken auf dem Pflaster zu vermeiden, werde ich noch passende Gleiter unter die Tischbeine montieren.
Aktuell steht der Tisch noch in meiner Werkstatt. Obwohl die Oberfläche bereits staubtrocken ist, benötigt der Lack noch Zeit, um vollständig durchzuhärten. Erst nach der chemischen Aushärtung ist er gegen Witterungseinflüsse und Regen gewappnet. Eigentlich sollte man dem Lack fünf Tage Ruhe gönnen – in diesem Fall muss er jedoch bereits nach zwei Tagen nach draußen umziehen. Ich werde also ein besonders wachsames Auge auf die Oberfläche werfen.
Charmanter Landhaus-Schrank mit Schubladen für mehr Stauraum
Stauraum mit Stil: Landhaus-Schrank mit praktischen Schubladen
Die dunklen Möbel, die zuvor dort standen, waren einfach nicht ansprechend.
Zudem sollte eine Möglichkeit geschaffen werden, Hundezubehör direkt am Ausgang unterzubringen. Dafür bieten sich große Schubladen besonders gut an: So bleiben die Sachen nicht nur außer Sicht, sondern auch ordentlich und trocken aufbewahrt.
Der Landhausstil war dabei kein Zufall. Ich wollte bewusst Möbel mit Konterprofil-Fräsungen bauen und so die Optik etwas traditioneller gestalten.
Konstruktion des Landhaus-Schrankes
Mittlerweile gehört SketchUp zu meinem Standardwerkzeug für die Konstruktion von Möbeln und allen anderen Holzprojekten.
Andere Programme wie AutoCAD oder FreeCAD decken zwar ebenfalls viele Bereiche ab, aber für den Hobby-Holzwerker im Möbelbau ist SketchUp für mich die einfachste und flexibelste Lösung.
So habe ich auch diesen Landhaus-Schrank damit konstruiert.
Der Schrank soll drei große Schubladen, ein langes offenes Fach und Rollen haben, sodass er sich zum Reinigen des Bodens leicht verschieben lässt.
Als Material verwende ich Fichte-Leimholz mit 19 mm Stärke, und für die Deckplatte habe ich noch ausreichend Eichenleimholz übrig.
Beschläge für den Landhaus-Schrank
Billiges Holz und teure Beschläge? Ja, genau so ist Hobby!
Für die Schubladenführungen verwende ich Hettich Quadro V6-Auszüge. Damals wusste ich noch nicht, dass sich die Maße der Schubladen nach den Vorgaben der Auszüge richten müssen und dass bauliche Anpassungen an den Schubladen erforderlich sind. Wie dem auch sei – die Auszüge selbst sind sehr hochwertig, aber auch nicht gerade günstig.
Als Griffe für die Schubladen setze ich zeitgemäße Beschläge ein, die ich online gefunden und bestellt habe. Im Baumarkt sind solche Beschläge entweder gar nicht zu bekommen oder – falls doch – unverschämt teuer.
Fräsen der Schubladenfüllung
Hier kommt einer meiner Profilfräser zum Einsatz: der Abplattfräser.
Eigentlich ist das ein einfacher Vorgang, der jedoch materialabhängig manchmal in mehreren Durchgängen erfolgen muss. Bei der Fichte ließ sich die Fräsung hingegen in einem einzigen Arbeitsgang problemlos durchführen.
Besonders wichtig ist die Höheneinstellung des Fräsers, abgestimmt auf die Fräsung der Rahmenteile.
Solche Arbeiten funktionieren nur reibungslos auf einem Frästisch.
Preisgünstige Lösungen für einen eigenen Frästisch habe ich in einem meiner Beiträge bereits beschrieben.
Fräsen der Schubladenrahmen
Hier kommen zwei Profilfräser zum Einsatz: einer für die Längsseiten eines Rahmens und einer für die Verbindungen dazu.
Bei diesen Fräsungen ist die Höheneinstellung besonders wichtig, weshalb Probefräsungen unbedingt erforderlich sind.
Für die gezeigten Arbeiten habe ich zunächst Fräser aus Deutschland verwendet – sehr teuer! Bei späteren Fräsungen habe ich Fräser aus den USA eingesetzt, für einen Bruchteil des Preises. Das Ergebnis? Kein Unterschied in der Qualität!
Manchmal hat man als Holzwerker wirklich das Gefühl, nur abgezockt zu werden. Ich kaufe seitdem keine deutschen Fräser mehr.
Die Rahmenteile habe ich zusätzlich noch mit einer Domino-Verbindung vorbereitet – das ist aber nicht zwingend erforderlich.
Schubladen bauen
Auch die Schubladen habe ich aus Fichte gebaut, jeweils mit eingeschobenem Boden.
Schubladen sind grundsätzlich sehr einfach herzustellen. Dazu habe ich einen ausführlichen Bericht geschrieben, der hier zu finden ist.
Natürlich könnte man auch aufwändigere Schubladen bauen, zum Beispiel mit gezinkten Verbindungen. In diesem Fall war das jedoch nicht nötig.
Die Arbeit geht recht schnell von der Hand – nur Vorsicht beim Zuschnitt! Die Maße müssen exakt passen, damit die Schubladenführungen korrekt eingebaut werden können.
Grundrahmen
Der Grundrahmen für diesen Landhaus-Schrank war schnell zusammengebaut. Wichtig dabei ist, dass alle zu verleimenden Teile bereits lackiert sind – so wird das anschließende Lackieren ein Kinderspiel.
Mangels ausreichend langer Zwingen habe ich mir mit Hilfslöchern in der oberen Platte behelfen müssen. Diese Löcher sind später nicht mehr sichtbar.
Die Holzverbindungen wurden mit Lamellos hergestellt.
Sockel Landhaus-Schrank bauen
Der Sockel für diesen Landhaus-Schrank ist etwas größer als der eigentliche Schrankboden, um die Optik des Schrankes zu verbessern.
Der Rahmen wird anschließend einfach auf den Boden geschraubt.
Der Boden ist mit vier Laufrollen ausgestattet, was auch den geringen Abstand zur Werkbank erklärt. So lässt sich der Schrank jederzeit bequem verschieben.
Deckplatte für den Landhaus-Schrank
Das Leimholz für den Deckel des Landhaus-Schrankes habe ich selbst hergestellt – aus zuvor sorgfältig vorbereiteten Eichenbrettern.
Die Dominos dienen dabei lediglich zur Zentrierung der Höhe beim Verleimen der Bretter zu einer durchgehenden Platte. Sicher hätte auch eine geringere Anzahl Dominos denselben Effekt erzielt.
„Schrank aus Fichte und Deckel aus Eiche?“ mag man sich fragen. Ich hatte die Eichenbretter noch übrig, und anstatt sie nur zu lagern, wollte ich sie sinnvoll einsetzen. So kommen sie nun praktisch und optisch ansprechend zum Einsatz.
Deckplatte doppeln mittels Kranz
Die Deckplatte soll einen massiveren Eindruck vermitteln. Das lässt sich sehr gut mit einem umlaufenden Kranz erreichen.
Auch dieser Kranz ist aus Eiche gefertigt – in diesem Fall ein Muss. Der Schrank ist den üblichen Temperaturschwankungen ausgesetzt und arbeitet entsprechend. Deshalb sollten die Holzarten identisch sein.
Das Profil habe ich mit einem Fräser aus den USA in das Holz gebracht.
Zwar wirken diese Fräser im Vergleich zu den oft filigranen deutschen Fräsern etwas „klobig“, doch sowohl das Arbeiten damit als auch das Ergebnis sind ausgezeichnet.
Tests vor dem Zusammenbau
Aus eigener – und vielfach schmerzhafter – Erfahrung kann ich nur zu regelmäßigen Tests der einzelnen Teile raten.
Passen die Blenden in Breite und Höhe? Haben sie genügend Spiel, um auch höhere Temperaturschwankungen problemlos auszuhalten?
Ohne solche Funktionstests oder andere Überprüfungen kann man leicht viele Arbeitsstunden „in den Sand setzen“. Und natürlich dürfen die Zusatzkosten für das Material nicht vergessen werden.
Hier passt nun alles zusammen, und die Endmontage kann nach allen Lackierarbeiten beginnen.
fertiger Landhaus-Schrank
Das Ergebnis ist sehr zufriedenstellend.
Was hat mir der Bau gebracht?
Zunächst konnte ich mal wieder intensiv am Frästisch arbeiten – ein Gerät, das in meiner Werkstatt viel zu selten zum Einsatz kommt. Außerdem hat sich mein Eindruck bestätigt, dass man als Holzwerker bei vielen deutschen Online-Anbietern für Zubehör, Maschinen und Werkzeug oft über den Tisch gezogen wird. Unterstützt wird das häufig von sogenannten „Influencern“, die solche Produkte als selbstverständlich zu kaufende Standards darstellen.
Darüber hinaus habe ich festgestellt, dass es sich wirklich lohnt, mit hochwertigen Materialien wie Eiche, Meranti, Iroko, Bangkirai oder Teakholz zu arbeiten. Alles andere gehört für mich mittlerweile eher in die Kategorie „Bauholz“.
Gartentisch aus Lärche selbst bauen mit Anleitung
Gartentisch aus Lärche
Der Gartentisch aus Meranti ist wirklich gut, doch passte er nicht so richtig an den Grillplatz wegen seiner Farbe.
Deshalb wollte ich einen neuen mehr rustikalen Gartentisch bauen. Nur diesmal aus Lärchenholz. Dieses Holz soll noch natürlich erkannt werden und nicht under farbigen Lack verschwinden.
Es ist mir bewusst, dass diese Lärche nicht ewig im Außenbereich halten würde. Er wird aber sicher die nächsten 5 Jahre seine Dienste tun können.
Sketchup-Entwurf
Dies war mein grober erster Entwurf für diesen Gartentisch aus Lärche – wie immer mit Sketchup erstellt. Skizzen auf Papier taugen nur bedingt, denn Anpassungen sind schwierig und Konstruktionsfehler lassen sich so nicht rechtzeitig erkennen. Mit etwas Übung kann das jedoch jeder.
Außerdem lassen sich auf diese Weise die Materialmengen sehr einfach berechnen und eine fundierte Einkaufsliste für das Holz ausdrucken.
Tischplatte aus Lärchenbretter
Lärche gibt es in der Regel nicht als Leimholzplatte – und genau das wollte ich für diesen Tisch auch nicht verwenden. Passende Lärchenbretter waren jedoch verfügbar, und zwar im Querschnitt 45 × 140 mm. Damit sind sie ideal für eine massive Tischplatte geeignet.
Der Preis war in Ordnung, also habe ich sowohl die Bretter als auch passende Kanteln aus Lärche gekauft.
Man sollte jedoch wissen, dass Lärche nur bedingt für den Außenbereich geeignet ist. Zwar ist sie deutlich widerstandsfähiger als Fichte, doch bei direktem Kontakt mit Wasser und Eis wird auch Lärchenholz auf Dauer verrotten.
ein paar Worte zur Lärche
Immer wieder wird dem Kunden suggeriert, Lärche sei das alternativlose Holz für den Außenbereich – insbesondere die sogenannte „sibirische Lärche“, die aufgrund ihres langsamen Wachstums eine höhere Dauerhaftigkeit haben soll.
Heute sollte man sich jedoch ernsthaft die Frage stellen, woher diese „sibirische Lärche“ tatsächlich stammt. Die aktuellen Sanktionen gegen Russland lassen einen Import dieser Holzart kaum noch zu.
Zudem wird Lärche häufig von bestimmten Tischlermeistern bevorzugt beworben, ohne dabei andere, deutlich besser geeignete Holzarten für den Außenbereich überhaupt zu erwähnen.
Sicher könnte man auch Eiche oder vielleicht noch Ahorn als Verbesserung ansehen. Doch letztlich gilt: Alle europäischen Hölzer werden im Außenbereich auf Dauer verrotten.
Deutlich beständiger sind Holzarten wie Iroko (Kambala), Teak, oder auch Meranti. Allerdings werden diese Materialien oft nicht in praktischen Formaten angeboten und sind in Deutschland im Vergleich zum internationalen Markt relativ teuer.
Der Holzpreis in Deutschland wirkt dabei häufig wenig nachvollziehbar und scheint sich nicht immer am tatsächlichen Einkaufspreis zu orientieren. Dem Kunden wird stattdessen gern vermittelt, dass europäische Hölzer besonders „nachhaltig“ seien und man damit der Umwelt etwas Gutes tue.
Tatsächlich profitiert davon in erster Linie der Holzhändler durch entsprechend hohe Preise. Für den Schreiner oder den Dachdecker spielt der Materialpreis hingegen oft eine untergeordnete Rolle, da er diese Kosten ohnehin an den Endkunden weitergibt.
Ablängen der Tischplanken
Für die Kappsäge oder die Tischsäge waren die Planken zu lang, um sie exakt abzulängen – es passte einfach nicht.
Also habe ich die Planken nebeneinander unter Zwingen gespannt und mit der Festool TS 60 präzise zugeschnitten. Besser geht es kaum – nur der Aufwand ist etwas höher.
Abrunden der Ecken
Die äußeren Planken der Tischplatte sollen eine großzügige Rundung erhalten. Leider habe ich keinen ausreichend langen Fräser, um diese Rundung in einem Arbeitsgang mit einer Frässchablone herzustellen.
Nach dem Anzeichnen der Rundung habe ich die groben Überstände zunächst mit der Japansäge entfernt. Anschließend habe ich die Form mit einer Frässchablone und einem meiner längsten Fräser nachgearbeitet.
Ein kleiner Rest blieb dabei noch stehen, den ich anschließend mit einem Kopierfräser problemlos entfernen konnte.
Frässchablonen Eckengestaltung
Das Ergebnis wurde mit einer selbst gebauten Frässchablone aus MPX erzielt. Die KREG-Frässchablonen sind für ein solches Ergebnis völlig ungeeignet, wie ich bereits in einem früheren Beitrag erläutert habe.
Mittlerweile habe ich mir einen Satz eigener, gut funktionierender Frässchablonen gefertigt, die auch wirklich brauchbar sind.
Übrigens: preiswerte und qualitativ gute Frässchablonen aus Aluminium gibt es beispielsweise bei TEMU.
Kanten runden
Die Kanten müssen gerundet werden. Welchen Radius man dafür wählt, ist Geschmackssache – die Optik muss stimmen. Für dieses Projekt habe ich einen 5 mm Abrundfräser verwendet.
Beim Abrunden gilt: Zuerst die Stirnseiten fräsen. Eventuelle Ausrisse an den Ecken werden beim anschließenden Fräsen der Längsseiten meist automatisch entfernt, sodass sie später nicht sichtbar sind.
Die Rundungen sollten zügig gefräst werden, um Brandflecken zu vermeiden.
Bänder für die Tischplatte
Die Planken werden auf der Unterseite mit Bändern verschraubt, um die Tischplatte zusammenzuhalten. Diese Bänder bestehen aus demselben Material wie die Tischlatten.
Um einen gleichmäßigen Abstand zwischen den Planken sicherzustellen, habe ich Fensterplättchen verwendet. Diese gibt es in großer Menge und in verschiedenen Stärken zu einem geringen Preis online zu kaufen.
Manche Anbieter im Holzwerkerbereich verlangen dafür jedoch überhöhte Preise.
Tischbeine herstellen
Um kein eigenes Leimholz herstellen zu müssen, konnte ich noch einige Lärchenkanteln erwerben. Diese lagen schon längere Zeit beim Holzhändler und sahen sehr unansehnlich aus.
Nachdem ich die Kanteln mit dem Dickenhobel bearbeitet hatte, sahen sie wieder aus wie neu.
Mit der Festool KS 120 konnte ich die Tischbeine sehr einfach auf die berechnete Länge mit der erforderlichen Schräge ablängen.
Die Überlappungen habe ich zunächst grob auf der Kappsäge vorbereitet und anschließend sauber mit dem Stechbeitel auf Maß gebracht.
Lackieren des Tisches
OSMO bietet grundsätzlich eine sehr gute Qualität im Bereich Holzschutz.
Allerdings musste ich feststellen: Zwar habe ich den Tisch zunächst mit OSMO lasiert, doch der Schutz war nicht ausreichend, wie ich erwartet hatte.
Daraufhin habe ich die Tischplatte mit einer anderen Dickschicht-Lasur behandelt. Diese hält bis heute einwandfrei.
Vor der Endbehandlung wurde die Platte mehrfach lasiert und jeweils mit Zwischenschliff bearbeitet. Mit OSMO allein hätte der Schutz nicht ausgereicht.
Lackieren der Tischbeine
Die Tischbeine habe ich deckend schwarz lackiert. Zuvor wurden sie selbstverständlich grundiert und anschließend mehrere Schichten Qualitätslack aufgetragen.
Bei schwarzer Farbe fällt leider jeder Fehler im Holz oder Verarbeitungsmangel stärker auf. Das stört mich aber nicht, da der Tisch einen rustikalen Charakter haben soll.
Zum Schutz des Pflasters vor Abrieb habe ich Kunststoffgleiter unter die Enden der Tischbeine eingeschlagen.
Montage der Tischbeine
Die Tischbeine sind direkt unter der Tischplatte angeschraubt und zusätzlich waagerecht durch Sicherungsschrauben in den Verbindern der Tischplatte gesichert.
Allerdings habe ich keine Mittelstrebe eingebaut. Diese ist unbedingt erforderlich, um die Stabilität der Tischbeine dauerhaft zu gewährleisten. Das Fehlen einer Mittelstrebe kann sich später rächen, da der Tisch unter Belastung kippen oder wackeln kann.
Mehr Platz im Bad: Seitenregale für den Spiegelschrank
Mehr Platz im Bad: Seitenregale für den Spiegelschrank
Nach der Renovierung unseres Badezimmers haben wir den alten Spiegelschrank weiterverwendet. Er ist von guter Qualität, wirkte an der Wand jedoch etwas kahl.
Seitenregale könnten nicht nur die Optik verbessern, sondern auch zusätzlichen Platz für Badutensilien schaffen. Gleichzeitig würden sie den Raum farblich etwas freundlicher wirken lassen.
Also habe ich mit SketchUp zwei Regale entworfen, die sich harmonisch in das Gesamtbild einfügen sollen.
Materialwahl für die Seitenregale
Die Seitenregale werden auf jeden Fall anthrazit lackiert. Deshalb spielt die Oberfläche oder das optische Erscheinungsbild des Ausgangsmaterials keine große Rolle. Außerdem herrschen im Badezimmer relativ konstante Temperaturen, sodass ein Verziehen des Holzes nur in sehr geringem Maße zu erwarten ist.
Ich hatte noch eine sägefallende Eichenplanke, einen Rest furnierter Platte sowie eine beschichtete Spanplatte übrig – also drei unterschiedliche Materialien, die im fertigen Zustand dennoch zusammenpassen sollten.
Die Eichenplanke habe ich zunächst auf der Tischsäge gefügt und anschließend mit dem Dickenhobel von Makita auf die gleiche Stärke wie die anderen Plattenteile gebracht.
Zuschnitt der Spanplatten
Die Spanplatten müssen nicht nur auf Maß zugeschnitten werden, sondern dabei auch eine ausrissfreie Schnittkante erhalten. Das lässt sich auf der Tischkreissäge nur schwer erreichen. Zwar besitze ich ein Spezial-Sägeblatt für beschichtete Spanplatten, doch die konstruktiven Voraussetzungen für einen wirklich sauberen Schnitt bietet meine Bosch GTS 10 Professional XC nicht. Letztlich bleibt sie eine Bautischkreissäge.
Deshalb habe ich stattdessen die Festool TS 55 mit einem scharfen Sägeblatt verwendet. Zunächst ziehe ich einen etwa 1 mm tiefen Rückwärtsschnitt entlang der späteren Schnittkante. Dadurch werden mögliche Ausrisse beim eigentlichen Sägen weitgehend verhindert.
Auf der Unterseite der Platte sind Ausrisse ohnehin fast ausgeschlossen.
ABS-Kanten für die Spanplatten
Jetzt kommt wieder der Festool KA 65 CONTURO zum Einsatz.
Die Farbe der ABS-Kante spielt in diesem Fall keine große Rolle, da die Regale später ohnehin lackiert werden. Ohne eine ABS-Kante lässt sich mit Spanplatten allerdings kaum sauber arbeiten.
Deshalb greifen viele Holzwerker lieber zu Vollholz – was jedoch häufig deutlich teurer ist. Dabei wird schnell tief in die Tasche gegriffen.
Ja, ein Kantenanleimer ist nicht gerade billig. Allerdings eröffnet er eine enorme Vielfalt an Möbelprojekten mit beschichteten oder furnierten Platten. Bei entsprechender Nutzung kann sich der Kaufpreis eines KA 65 relativ schnell amortisieren.
Bei mir war dieser Zeitpunkt jedenfalls recht schnell erreicht.
ABS-Kanten bearbeiten
Die Kanten müssen natürlich nach dem Verleimen noch bearbeitet werden. Zunächst werden sie auf gleiche Höhe mit der Oberfläche gebracht, anschließend werden sie auf etwa 2 mm gerundet.
Bei dieser Kante lässt sich beides gleichzeitig mit der Festool MKF 700 erledigen. Diese Oberfräse nutze ich ausschließlich für die Bearbeitung von ABS- und Echtholzkanten nach dem Verleimen.
Das ständige Auswechseln und Einrichten des Fräsers wäre auf Dauer zu aufwändig. Deshalb lasse ich den Fräser dauerhaft in der Oberfräse montiert.
Holzverbindungen
Die Festool Domino DF 500 war meine erste Dübelfräse. Mit ihr habe ich im Laufe der Zeit Hunderte von Werkstücken verbunden.
Später habe ich mir zusätzlich die Lamello Zeta P2 gekauft – vor allem wegen der vielfältigen Konfigurations- und Einsatzmöglichkeiten.
Heute arbeite ich jedoch fast ausschließlich mit dieser Fräse. Nur wenn Teile für den Außenbereich verbunden werden müssen, greife ich noch zur Domino-Fräse. Dort sind die SIPO-Dominos praktisch konkurrenzlos.
Für dieses Projekt nutze ich zwar die speziellen P-System-Funktionen der Zeta P2 nicht, doch meiner Meinung nach sind die Fräsungen im Vergleich zu vielen anderen Dübelfräsen deutlich präziser.
Regalböden fräsen
Die große Rundung habe ich mit einer selbst gebauten Frässchablone und der Festool OF 1010 angebracht. Die KREG-Frässchablonen empfand ich nach einem Test für meine Zwecke eher als unbrauchbar.
Die Rundungen an den Kanten habe ich auf dem Frästisch durchgeführt. Sicher könnte man sie auch mit einer Oberfräse freihändig herstellen, doch da das Werkstück klein ist, lässt es sich kaum sicher fixieren.
Lackieren der Seitenregale
Selbst diese Teile habe ich zunächst grundiert. Warum? Schließlich handelt es sich nur um den Innenbereich.
Bei diesem Projekt gibt es drei verschiedene Oberflächen, die lackiert werden müssen. Trotzdem soll der Lack nicht nur sehr gut haften, sondern auch farblich genau übereinstimmen. Die Grundierung ist weiß – ein weißer Untergrund garantiert einen gleichmäßigen Farbton auf allen Werkstücken.
Würde man Anthrazit direkt auf dunklem Holz lackieren, wäre später ein leichter Farbunterschied im Vergleich zu einem Werkstück, das vorher weiss grundiert wurde, sichtbar. Vielleicht klingt das etwas pingelig – aber für ein gleichmäßiges und professionelles Ergebnis lohnt sich die Mühe.
Anbau am Badschrank
Die Seitenregale sind am Badschrank von innen verschraubt. Eine Schraube hält aber auch zu Sicherheit die Regale an der Wand.
Damit ist dieses kleine Projekt auch abgeschlossen.
So baust du ein Sideboard im Landhausstil selbst
Sideboard im Landhausstil
Ursprünglich wollte ich den Schrank aus amerikanischer Weißeiche bauen – in 20 mm Stärke. Doch schnell wurde klar: Das gute Stück hätte am Ende locker 200 kg gewogen. Also musste eine Alternative her.
Eiche-Leimholz? Habe ich schon oft verarbeitet. Buchenschichtholz? Technisch völlig in Ordnung, aber optisch für meinen Geschmack einfach zu langweilig.
Also entschied ich mich – trotz gewisser Vorbehalte – für Fichtenleimholz: günstig, leicht und sehr gut zu bearbeiten.
Die einzelnen Teile wurden vom Sägemeister meines Holzhändlers auf exakte Maße zugeschnitten. Darauf kann ich mich immer verlassen.
Zuerst habe ich den Sockel gebaut. Zum einen, weil es schnell geht, zum anderen, weil große Bauteile sonst unnötig viel Platz in der Werkstatt beanspruchen.
Ich habe die Kante abgerundet und zusätzlich eine runde Rille in der Klebestelle eingefräst – das wirkt wirklich sehr ansprechend.
Bei diesem Schrank versuche ich, alle Teile mit Dübeln zu verbinden, nicht nur zu leimen oder zu tackern. Für diese Arbeit habe ich Fräser aus den USA verwendet. Ich kann immer noch kaum fassen, dass sie nur etwa 30 % dessen kosten, was ich bisher für deutsche Fräser bezahlt habe.
Der Sockel ist auf fünf Laufrollen montiert, sodass das Sideboard mobil ist. Die Rollen sind fast unsichtbar – sie ragen nur etwa 3 mm aus dem Sockel heraus. Dieses Prinzip habe ich bereits bei der Gartenbar und der Vitrine eingesetzt, und es funktioniert hervorragend.
Ich brauchte etwas konstruktive Hilfe für die Bohrungen meiner kurzen Zwingen. Dank dieser Löcher konnte ich meine 600er Zwingen problemlos einsetzen. Die Bohrungen befinden sich in der Boden- und in der Deckplatte – nach dem Zusammenbau sind sie nicht mehr sichtbar. Nur so lässt sich ein starker Kraftschluss der Zwingen erreichen.
Warum dieser Aufwand? Die Seitenteile sollen am Rahmen befestigt werden; ansonsten wäre das Frontholz sichtbar.
Der FEIN Multimaster ist dafür ein wirklich hervorragendes Werkzeug – deutlich besser als das Vorgängermodell von Bosch: leiser, präziser und handlicher. Man braucht zwar ein wenig Übung, um richtig damit umzugehen, aber mit der Zeit macht die Arbeit damit richtig Spaß.
Für die Einlegeböden rechts und links im Schrank habe ich das Lochreihen-System von Festool verwendet. Ich kenne kein besseres System. Selbstgebaute Varianten sind für mich weniger überzeugend, da sie ohne maschinelle Unterstützung nicht genau genug werden.
Sobald man jedoch verstanden hat, wie man das System praktisch anwendet, geht die Arbeit im Handumdrehen von der Hand.
In einer so kleinen Werkstatt wie meiner ist die Arbeitsvorbereitung besonders entscheidend. Nur mit der richtigen Reihenfolge und einer sorgfältigen Planung – unter Berücksichtigung der Proportionen – lassen sich auch größere Teile effizient bearbeiten.
Zuerst habe ich die Mittelteile mit Boden und Deckel verleimt. Da die Auszüge bereits montiert waren, gestaltete sich die Arbeit deutlich praktischer, als dies nachträglich zu erledigen.
Auch die Türmechanik habe ich bereits vor dem Einbau in den Rahmen vorbereitet. Das schmale Seitenteil der Türen macht den Schrank optisch ansprechender. Da es jedoch keine Seitenwand für die Topfscharniere gibt, habe ich zwei kleine Haltebretter angebracht, an denen die Kreuzplatten befestigt werden können. So passen die Türen perfekt.
Die Schubladen bestehen aus dem gleichen Material: Fichtenleimholz, 18 mm. Die Teile habe ich mit einer Nut versehen, um die Bodenplatte einlassen zu können. Das ging gut mit einem Scheibenfräser auf dem Frästisch. Der Nutfräser hatte allerdings nur 4 mm, ich benötigte aber 5 mm. Kein Problem: Zuerst habe ich die 4 mm gefräst, dann den Fräser 1 mm höher gestellt und den Vorgang wiederholt.
Als Boden verwende ich 5 mm Pappelsperrholz. Schubladen habe ich schon viele gebaut, diese sind die einfachsten. Der hintere Teil ist schmaler als die anderen, sodass sich die Bodenplatte später einfach einschieben und hinten festschrauben lässt. Sonst handhabe ich das normalerweise nicht so.
An der Vorderseite der Schubladen ist die Blende angebracht. Die Schraubenköpfe der Griffe stehen etwas hervor und benötigen daher Platz. Man könnte sie zwar in die Blende versenken, doch der Aufwand ist größer als eine kleine Aussparung in den Schubladen. Außerdem wollte ich die neuen Forstnerbohrer von Festool ausprobieren – einfach klasse!
Die Schubladenblenden werden wie die Rahmentüren hergestellt. Ich verwende Konterprofilfräser von Festool – gute Qualität, aber leider recht teuer. Vorsicht! Es werden ZWEI Fräser gebraucht; also wird es teurer.
Ich lackiere alle Teile vor dem Verleimen, so entstehen saubere Leimkanten. Das Konterprofil muss exakt passen, sonst sitzt die Einlage nicht richtig und der Rahmen kann sich beim Verleimen verziehen.
Der Rahmen wird auf jeden Fall verdübelt. Die Einlage liegt schwimmend im Rahmen. Vor dem Zusammenbau sollte man die Teile ölen oder lackieren, da sich in den filigranen Ecken sonst Öl oder Lack sammelt – danach lassen sich die Ecken nicht mehr sauber bearbeiten.
Vor dem Verleimen unbedingt die Rechtwinkligkeit des Rahmens prüfen. Ein nachträgliches Richten ist nicht möglich. Außerdem sollten die Teile vor dem Kleben geschliffen werden, sonst schleifen sie später beim Zusammenbau aneinander.
