vom großen Tisch zum kleinen Tisch – Holz im Außenbereich
vom großen Tisch zum kleinen Tisch
Ich habe vor kurzem einen Tisch aus massiver Lärche gebaut. Das Ergebnis war anfangs beeindruckend – massiv, stabil, mit hochwertiger Lasur veredelt. Doch heute, kurze Zeit später, muss ich konstatieren: In meinen Augen ist das Stück nur noch Schrott.
Breite Risse, aufgeplatzte Lasur und geschüsselte Planken. Warum passiert das bei so massiven Material so schnell? Hier ist meine schonungslose Analyse für alle Holzwerker, die vor ähnlichen Projekten stehen
Die drei Hauptprobleme bei massiver Lärche
- Die Schüsselbildung (Das Arbeiten des Holzes) Massive Planken haben enorme Kraft. Wenn das Holz einseitig Feuchtigkeit aufnimmt oder abgibt (oben Sonne/Wind, unten Schatten/Feuchte), krümmt es sich – es "schüsselt". Je breiter und dicker die Planke, desto weniger kann die Verschraubung diese physikalische Kraft halten. Lärche arbeitet im Vergleich zu Eiche oder Tropenhölzern sehr nervös.
2. Das Lasur-Dilemma Eine Schichtlasur bildet einen Film. Wenn massives Holz im Außenbereich arbeitet und reißt (was bei Lärche fast unvermeidlich ist), reißt die Lasur mit. Durch diese winzigen Haarrisse dringt Wasser ein, kann aber unter dem restlichen Film nicht mehr entweichen. Die Folge: Die Lasur platzt großflächig ab, und das Holz darunter beginnt zu gammeln.
3. Innere Spannungen und Rissbildung Lärche neigt zu starken inneren Spannungen. Wenn die Planken zu schnell trocknen oder extremen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, entladen sich diese Spannungen in tiefen Längsrissen. Massive Querschnitte verstärken diesen Effekt, da der Kern der Planke noch feucht ist, während die Flanken bereits schwinden.
Mein Fazit für die Praxis
Wer im Außenbereich baut, sollte aus diesem "Schrott" lernen:
- Konstruktiver Holzschutz vor Chemie: Wasser muss sofort ablaufen können. Staunässe ist der Tod jeder Lasur.
- Schmale Lamellen statt breite Planken: Um das Schüsseln zu minimieren, ist es oft besser, breite Platten aus schmaleren, gestürzten Lamellen zu verleimen oder mit Fugen zu arbeiten.
- Lackieren statt Lasieren: Bei Hölzern, die stark arbeiten, sind gute Lacke oft die bessere Wahl, da sie nicht abplatzen können und das Holz "atmen" lassen.
Mein Tisch dient mir nun als mahnendes Beispiel: Man kann gegen die Natur des Holzes nicht anbauen.
Neuanfang: Upcycling statt Entsorgung
Nachdem ich den Tisch mit nur wenigen Handgriffen zerlegen konnte, stellte sich die Frage: Wohin mit dem Holz? Wegwerfen kam für mich nicht infrage, und mein Holzlager ist bereits mehr als gut gefüllt.
Die Lösung fand sich in einem Restbestand: Vom Bau meiner Aufsatz-Hobelbank hatte ich noch eine Platte Bangkirai übrig. Diese Kombination aus dem "erfahrenen" Lärchenholz und dem stabilen Bangkirai wird nun zu etwas Neuem: Ein rechteckiger Beistelltisch für die Sitzecke direkt vor meiner Werkstatt.
Tischplatte als Leimholz
Um die alte Leimholzplatte aus Bangkirai wieder nutzbar zu machen, habe ich sie erneut aufgeschnitten. Mit der Tauchsäge direkt an den alten Leimstellen angesetzt, erhält man wieder exakt gerade Kanten und eine perfekt plane Basis für die neue Tischplatte. Für den Zusammenbau nutze ich Lamellos – allerdings nicht zur statischen Verbindung, sondern lediglich zur präzisen Zentrierung der "Planken" beim Verleimen.
Manchmal muss man ein Projekt erst scheitern sehen, um den Platz und die Idee für etwas Besseres zu schaffen.
Verleimen der Platte
Für den Zusammenbau nutze ich heute Lamellos. Früher, ohne Lamellofräse, habe ich die Zentrierung oft mit Domino-Dübeln realisiert, was jedoch im Vergleich viel zu teuer und aufwändig ist – die Lamellofräse hat sich hier als wahrer Allrounder bewährt. Die Flachdübel dienen dabei lediglich der präzisen Zentrierung beim Verleimen.
Beim eigentlichen Verleimvorgang wurde die Platte beidseitig mit Zwingen unter Druck gesetzt. Überschüssiger Leim lässt sich am besten sofort mit einem feuchten Tuch entfernen. Um ein erneutes Schüsseln während der Trocknung direkt zu unterbinden, habe ich zusätzlich kleine Zwingen an den Rändern gesetzt, die die Planken plan in Position halten.
Oberfläche säubern und glätten
Nach dem Abbinden des Leims und dem Entfernen der Zwingen ging es an das Finish. Die Oberflächen wurden sofort gesäubert und mit der ROTEX 125 geglättet. Dabei habe ich 100er Schleifmittel verwendet, das ich bei TEMU bestellt habe. Es ist erstaunlich, wie preisgünstig man dort gute Qualität bekommt – deutsche Online-Shops sind im direkten Vergleich oft massiv überteuert. Die ROTEX nimmt im Grobgang ordentlich Material ab, man muss jedoch zügig arbeiten, um keine Dellen einzuschleifen. Hier zahlt sich die präzise Vorarbeit aus: Die Zentrierung und das exakte Hobeln ersparen mir nun massiv viel Nacharbeit beim Schleifen.
Ecken abrunden
Nachdem ich die Tischplatte mit der Tauchsäge und Führungsschiene auf Maß gebracht hatte, ging es an das Abrunden der Ecken.
Vor einiger Zeit hatte ich mir dafür extra einen Satz Frässchablonen von KREG zugelegt. Diese liegen heute allerdings nur noch als "mahnendes Beispiel" im Schrank – für präzises Arbeiten sind sie meiner Meinung nach völlig ungeeignet (warum, habe ich euch in [diesem Beitrag] verlinkt).
Stattdessen vertraue ich auf meine selbstgebaute Schablone, die mir schon seit zehn Jahren treue Dienste leistet. Um die Fräszeit zu verkürzen und das Werkzeug zu schonen, habe ich die groben Ecken vorab mit der Japansäge entfernt.
Kopierfräser von TEMU
Für das Abrunden der Ecken greife ich zur Festool OF 1010. Sie ist für diese Arbeit perfekt: Die Leistung reicht locker aus, und sie bleibt dabei extrem handlich.
Beim Fräser selbst habe ich diesmal ein Experiment gewagt und ein Modell von TEMU eingesetzt. Ehrlich gesagt war ich anfangs skeptisch – gerade bei den hohen Drehzahlen einer Oberfräse ist Qualität eigentlich Pflicht. Aber ich muss sagen: Ich bin begeistert. Der Fräser liefert ein sauberes Ergebnis und das zu einem absoluten Spottpreis. Vergleicht man das mit deutschen Markenfräsern, die oft das Doppelte oder Dreifache kosten, ist das eine echte Ansage.
fertige Kanten
Das Kantenfinish bei Bangkirai
Die umlaufenden Kanten habe ich anschließend mit einem 3mm-Abrundfräser bearbeitet. Eine Besonderheit bei Bangkirai: Beim Fräsen bleiben fast immer feine, scharfe Splitter stehen. Diese lassen sich aber glücklicherweise sehr leicht mit einem Schleifklotz und 220er Schleifpapier von Hand entfernen.
Die Platte ist nun bereit für den Zusammenbau. Bevor es ans Grundieren und Lackieren geht, bekommt die gesamte Oberfläche natürlich noch ihren finalen Feinschliff.
Tischbeine aus Lärche
Die alten Planken habe ich auf Tischbeinhöhe abgelängt und anschließend im Dickenhobel auf eine exakt einheitliche Stärke gebracht. Dabei wurde auch die unschöne, alte Lasur vollständig entfernt.
Ein Wort zum Oberflächenschutz
Nach jahrelanger Erfahrung kann ich eines sicher sagen: Es gibt keine dauerhaft haltbare Lasur für den Außenbereich. Selbst teure Produkte, wie etwa von OSMO, blättern nach spätestens zwei Jahren ab. Wer eine wirklich beständige Oberfläche möchte, sollte auf einen guten, flexiblen Decklack setzen, wie man ihn für Fenster und Türen verwendet. SIKKENS ist hier für mich das Maß der Dinge und der absolute Hit für Projekte, die der Witterung trotzen müssen.
Massive Tischbeine durch Aufdoppeln
Bei den Tischbeinen für den Beistelltisch gab es eine kleine Planänderung: Die ursprünglich vorgesehene Lärche war mir mit 40 mm Stärke am Ende doch zu dünn für die Optik. Um mehr Masse zu bekommen, habe ich mich für das Aufdoppeln entschieden.
Dazu habe ich die Kanteln zunächst auf der Tischkreissäge mittig aufgetrennt. Für das anschließende Verleimen kamen Lamellos zum Einsatz – allerdings nicht für die Stabilität, sondern rein als Zentrierhilfe. So verrutschen die Hälften beim Zwingen nicht und ich behalte auf einer Seite eine saubere Referenzfläche. Das spart später beim Durchlassen durch den Dickenhobel ordentlich Arbeit und Material.
Holzverbindungen
Ich rechne damit, dass dieser Tisch im Außenbereich etwa drei Jahre ohne nennenswerte Verzüge oder Schäden übersteht. Dennoch gehe ich bei den Holzverbindungen keine Kompromisse ein: Da sich Domino-Dübel im Freien erfahrungsgemäß immer etwas ausdehnen, sichere ich die Zwischenstreben zusätzlich per ‚Hidden Jig‘-Verschraubung ab. Auf Lamellos verzichte ich hier bewusst – im Gegensatz zu den SIPO-Dominos bestehen diese aus Buche und sind damit für den Außeneinsatz ungeeignet
Passprobe und Vorbereitung der Oberfläche
Nachdem alle Teile zugeschnitten sind, folgt der Moment der Wahrheit: die Trockenübung. Ich habe die Bauteile grob so angeordnet, wie sie später zusammengefügt werden. Das Ergebnis überzeugt – alles passt perfekt!
Bevor es an den Zusammenbau geht, starte ich mit der Farbgebung. Alle Teile erhalten zunächst eine Grundierung, um eine optimale Basis zu schaffen. Für das Finish habe ich mich für ein zweifarbiges Design entschieden: Der Rahmen wird in Cremeweiß abgesetzt, während die Tischplatte in Anthrazitgrau einen modernen Kontrast bildet. Damit das Ganze auch witterungsbeständig bleibt, vertraue ich hier auf den bewährten Fenster- und Türenlack von SIKKENS.
Rahmen verleimen
Auf die Details des Lackierens bin ich hier nicht näher eingegangen, aber der Prozess war gewissenhaft: Das Holz wurde zunächst grundiert, per Hand nachgeschliffen und anschließend in drei Schichten lackiert.
Der Zusammenbau gestaltete sich recht unkompliziert. Die Beine sind mittels Dominos mit dem Rahmen verbunden. Im gespannten Zustand habe ich die Bauteile zusätzlich verdeckt verschraubt, um maximale Stabilität zu gewährleisten.
Ein wichtiger Hinweis zur Handhabung: Der Tisch sollte im aufgebauten Zustand keinesfalls geschoben werden. Es ist besser, ihn zum Verstellen anzuheben. Andernfalls können durch die Hebelwirkung enorme Kräfte auf die Tischbeine wirken, die dazu führen, dass sich die Verbindungen verdrehen oder lockern. Das sollte man bei der Nutzung unbedingt beachten.
Für die Verbindung von Rahmen und Tischplatte waren die Löcher bereits vorgebohrt. Da ich jedoch keine ausreichend langen Schrauben zur Hand hatte, musste ich improvisieren: Ich habe den Senker so eingestellt, dass er ein tiefes Sackloch bohrt. Dadurch konnte ich den Schraubenkopf tief genug im Holz versenken, um die Platte sicher zu greifen.
Nachdem der Rahmen präzise auf der Platte ausgerichtet war, ließ er sich problemlos verschrauben.
Allerdings stellt diese starre Verschraubung die kritischste Stelle der gesamten Konstruktion dar. Holz ist ein lebendiger Werkstoff und arbeitet bei Schwankungen der Luftfeuchtigkeit und Temperatur in der Breite deutlich stärker als in der Länge. Ohne entsprechende Vorkehrungen können hier Spannungen entstehen, die im schlimmsten Fall zu Rissen in der Platte führen.
fertiger Beistelltisch
Damit ist der Bau des Beistelltisches abgeschlossen. Ein letztes Detail fehlt jedoch noch: Um unschöne Flecken auf dem Pflaster zu vermeiden, werde ich noch passende Gleiter unter die Tischbeine montieren.
Aktuell steht der Tisch noch in meiner Werkstatt. Obwohl die Oberfläche bereits staubtrocken ist, benötigt der Lack noch Zeit, um vollständig durchzuhärten. Erst nach der chemischen Aushärtung ist er gegen Witterungseinflüsse und Regen gewappnet. Eigentlich sollte man dem Lack fünf Tage Ruhe gönnen – in diesem Fall muss er jedoch bereits nach zwei Tagen nach draußen umziehen. Ich werde also ein besonders wachsames Auge auf die Oberfläche werfen.
Gartenpavillon selbst bauen – Materialien, Tipps & Planung
Gartenpavillon selbst bauen – Materialien, Tipps & Planung
Ich habe das Gartenhaus im Jahr 2018 fertiggestellt.
Warum selbst bauen und keinen Bausatz verwenden? Nun, erstens sind Bausätze meist sehr teuer und bestehen häufig nicht aus dem Holz, das ich bevorzugt hätte. Zweitens ist es doch deutlich weniger reizvoll, einfach einen Bausatz aufzustellen – das kann schließlich jeder.
Nachdem ich den Pavillon in SketchUp entworfen hatte, besorgte ich nach und nach das benötigte Holz bei meinem Holzhändler. Den Anfang machten der Rahmen aus Lärchenholz und der Boden.
Hauptsächlich habe ich Lärchenholz verwendet – nun ja, weil es allgemein für den Einsatz im Außenbereich empfohlen wird und angeblich sehr langlebig ist. Dazu habe ich auch einen Beitrag über die „unverwüstliche Lärche“ verfasst.
Leider hat sich die Lärche als Werkstoff für den Unterbau eines solchen Bauwerk als völlig ungeeignet erwiesen.
Platz haben wir genug. Wir haben uns für diese Ecke entschieden, weil dort bisher nur Büsche standen. Die Pflege war mühsam, und wir werden ja auch nicht jünger.
Ein tiefer Aushub, Kies und verdichteter Schotter werden dem Pavillon später den nötigen Halt geben.
Rahmen
Der Rahmen bildet die Verbindung zum Boden und muss daher nicht nur sorgfältig montiert, sondern auch witterungsbeständig sein. Er besteht aus Lärchenholz, 45×70 mm. Die Ecken habe ich ausgeklinkt und fest verschraubt – allerdings erst, nachdem der Boden fertig war.
Unter den Riegeln befinden sich 1 cm dicke Granulatstreifen zum Schutz vor eindringendem Wasser. Die Riegel sind zudem mit Schlagschrauben fest mit dem Boden verdübelt.
Wände
Die Wände habe ich selbst gebaut. Die Pfosten bestehen aus KVH 80×80 mm, sorgfältig ausgesuchte Ware. Ich habe sie auf der Tischsäge in den gewünschten Segmentwinkel geschnitten. Ein Falz nimmt die 28 mm starken Bretter auf.
BSH ist hier wegen der geringen Dachlast nicht nötig.
Zum Test habe ich zunächst eine Wand komplett aufgebaut. Sie hat ein ordentliches Gewicht, daher machte es wenig Sinn, gleich alle acht Teile zusammenzubauen. Stattdessen habe ich zuerst alle Profilholzteile zugeschnitten, vorgebohrt und die Vorderseiten geschliffen. Anschließend habe ich sie in Serie zusammengefügt.
An dieser Stelle möchte ich betonen: Ich habe den gesamten Pavillon alleine konstruiert, gebaut und auch aufgestellt.
Lackierung
Durch seine achteckige Form hält sich der Pavillon – einmal zusammengeschraubt – fast von selbst. Das Dach sorgt zusätzlich für die nötige Stabilität.
Um Farbnester zu vermeiden und nicht in jede Ecke mit dem Pinsel gehen zu müssen, habe ich den Rohbau bereits vorab gestrichen – mit der Landhausfarbe von OSMO. Für mich gibt es derzeit keine bessere Farbe für Holz im Außenbereich.
Um die Dachsegmente wirklich passend zu bauen, habe ich mir ein Probestück gebaut und so die exakte breite der Wandsegmente zu überprüfen. Ja, es war exakt! diese Genauigkeit hat ein Bausatz sicher nicht.
Dach
Die Dachsegmente konnte ich bequem draussen auf Böcken bauen. Die Beplankung konnte ich sehr gut mit der Tauchsäge exakt ablängen. Die Dachsegmente hatte ich zuvor auf dem Rasen probeweise zusammengestellt. Passte! Die Segmente habe ich auch gleich lackiert. Besser als auf der Leiter zu stehen und von unten zu lackieren. So geht es bequem auf Böcken.
Den Dachrand konnte ich schnell bauen. Mit Schifterschnitten und verschraubt an den Enden der Dachsegmente. Auch die Abdeckung für die 8 Ecken gingen schnell von der Hand. Mit dem P2-System von Lamello benötige ich keine Zwingen beim Verleimen der beiden Hälften.
Dachspitze
Die Dachspitze habe ich im Internet gekauft.
Die Dachspitze sieht von innen sehr schön aus. Dazu habe ich extra noch ein Innenrad gebaut und konnte so die Dachspitze von innen verschrauben.
Hier habe ich jetzt alles im Schnelldurchlauf beschrieben. Details wären vielleicht etwas langweilig. Wenn Fragen auftauchen: Ich beantworte sie gerne. Ebenso stelle ich auf Anfrage den Bauplan in Sketchup zur Verfügung.
Ganz klar muss ich aber sagen, dass ein solcher Pavillon nur eine begrenzte Zeit hält. Jeder sollte sich bewusst sein, dass nach vielleicht 8-10 Jahren solch ein Pavillon wieder entfernt werden muss.
vorher
heute
Gartentisch aus Lärche selbst bauen mit Anleitung
Gartentisch aus Lärche
Der Gartentisch aus Meranti ist wirklich gut, doch passte er nicht so richtig an den Grillplatz wegen seiner Farbe.
Deshalb wollte ich einen neuen mehr rustikalen Gartentisch bauen. Nur diesmal aus Lärchenholz. Dieses Holz soll noch natürlich erkannt werden und nicht under farbigen Lack verschwinden.
Es ist mir bewusst, dass diese Lärche nicht ewig im Außenbereich halten würde. Er wird aber sicher die nächsten 5 Jahre seine Dienste tun können.
Sketchup-Entwurf
Dies war mein grober erster Entwurf für diesen Gartentisch aus Lärche – wie immer mit Sketchup erstellt. Skizzen auf Papier taugen nur bedingt, denn Anpassungen sind schwierig und Konstruktionsfehler lassen sich so nicht rechtzeitig erkennen. Mit etwas Übung kann das jedoch jeder.
Außerdem lassen sich auf diese Weise die Materialmengen sehr einfach berechnen und eine fundierte Einkaufsliste für das Holz ausdrucken.
Tischplatte aus Lärchenbretter
Lärche gibt es in der Regel nicht als Leimholzplatte – und genau das wollte ich für diesen Tisch auch nicht verwenden. Passende Lärchenbretter waren jedoch verfügbar, und zwar im Querschnitt 45 × 140 mm. Damit sind sie ideal für eine massive Tischplatte geeignet.
Der Preis war in Ordnung, also habe ich sowohl die Bretter als auch passende Kanteln aus Lärche gekauft.
Man sollte jedoch wissen, dass Lärche nur bedingt für den Außenbereich geeignet ist. Zwar ist sie deutlich widerstandsfähiger als Fichte, doch bei direktem Kontakt mit Wasser und Eis wird auch Lärchenholz auf Dauer verrotten.
ein paar Worte zur Lärche
Immer wieder wird dem Kunden suggeriert, Lärche sei das alternativlose Holz für den Außenbereich – insbesondere die sogenannte „sibirische Lärche“, die aufgrund ihres langsamen Wachstums eine höhere Dauerhaftigkeit haben soll.
Heute sollte man sich jedoch ernsthaft die Frage stellen, woher diese „sibirische Lärche“ tatsächlich stammt. Die aktuellen Sanktionen gegen Russland lassen einen Import dieser Holzart kaum noch zu.
Zudem wird Lärche häufig von bestimmten Tischlermeistern bevorzugt beworben, ohne dabei andere, deutlich besser geeignete Holzarten für den Außenbereich überhaupt zu erwähnen.
Sicher könnte man auch Eiche oder vielleicht noch Ahorn als Verbesserung ansehen. Doch letztlich gilt: Alle europäischen Hölzer werden im Außenbereich auf Dauer verrotten.
Deutlich beständiger sind Holzarten wie Iroko (Kambala), Teak, oder auch Meranti. Allerdings werden diese Materialien oft nicht in praktischen Formaten angeboten und sind in Deutschland im Vergleich zum internationalen Markt relativ teuer.
Der Holzpreis in Deutschland wirkt dabei häufig wenig nachvollziehbar und scheint sich nicht immer am tatsächlichen Einkaufspreis zu orientieren. Dem Kunden wird stattdessen gern vermittelt, dass europäische Hölzer besonders „nachhaltig“ seien und man damit der Umwelt etwas Gutes tue.
Tatsächlich profitiert davon in erster Linie der Holzhändler durch entsprechend hohe Preise. Für den Schreiner oder den Dachdecker spielt der Materialpreis hingegen oft eine untergeordnete Rolle, da er diese Kosten ohnehin an den Endkunden weitergibt.
Ablängen der Tischplanken
Für die Kappsäge oder die Tischsäge waren die Planken zu lang, um sie exakt abzulängen – es passte einfach nicht.
Also habe ich die Planken nebeneinander unter Zwingen gespannt und mit der Festool TS 60 präzise zugeschnitten. Besser geht es kaum – nur der Aufwand ist etwas höher.
Abrunden der Ecken
Die äußeren Planken der Tischplatte sollen eine großzügige Rundung erhalten. Leider habe ich keinen ausreichend langen Fräser, um diese Rundung in einem Arbeitsgang mit einer Frässchablone herzustellen.
Nach dem Anzeichnen der Rundung habe ich die groben Überstände zunächst mit der Japansäge entfernt. Anschließend habe ich die Form mit einer Frässchablone und einem meiner längsten Fräser nachgearbeitet.
Ein kleiner Rest blieb dabei noch stehen, den ich anschließend mit einem Kopierfräser problemlos entfernen konnte.
Frässchablonen Eckengestaltung
Das Ergebnis wurde mit einer selbst gebauten Frässchablone aus MPX erzielt. Die KREG-Frässchablonen sind für ein solches Ergebnis völlig ungeeignet, wie ich bereits in einem früheren Beitrag erläutert habe.
Mittlerweile habe ich mir einen Satz eigener, gut funktionierender Frässchablonen gefertigt, die auch wirklich brauchbar sind.
Übrigens: preiswerte und qualitativ gute Frässchablonen aus Aluminium gibt es beispielsweise bei TEMU.
Kanten runden
Die Kanten müssen gerundet werden. Welchen Radius man dafür wählt, ist Geschmackssache – die Optik muss stimmen. Für dieses Projekt habe ich einen 5 mm Abrundfräser verwendet.
Beim Abrunden gilt: Zuerst die Stirnseiten fräsen. Eventuelle Ausrisse an den Ecken werden beim anschließenden Fräsen der Längsseiten meist automatisch entfernt, sodass sie später nicht sichtbar sind.
Die Rundungen sollten zügig gefräst werden, um Brandflecken zu vermeiden.
Bänder für die Tischplatte
Die Planken werden auf der Unterseite mit Bändern verschraubt, um die Tischplatte zusammenzuhalten. Diese Bänder bestehen aus demselben Material wie die Tischlatten.
Um einen gleichmäßigen Abstand zwischen den Planken sicherzustellen, habe ich Fensterplättchen verwendet. Diese gibt es in großer Menge und in verschiedenen Stärken zu einem geringen Preis online zu kaufen.
Manche Anbieter im Holzwerkerbereich verlangen dafür jedoch überhöhte Preise.
Tischbeine herstellen
Um kein eigenes Leimholz herstellen zu müssen, konnte ich noch einige Lärchenkanteln erwerben. Diese lagen schon längere Zeit beim Holzhändler und sahen sehr unansehnlich aus.
Nachdem ich die Kanteln mit dem Dickenhobel bearbeitet hatte, sahen sie wieder aus wie neu.
Mit der Festool KS 120 konnte ich die Tischbeine sehr einfach auf die berechnete Länge mit der erforderlichen Schräge ablängen.
Die Überlappungen habe ich zunächst grob auf der Kappsäge vorbereitet und anschließend sauber mit dem Stechbeitel auf Maß gebracht.
Lackieren des Tisches
OSMO bietet grundsätzlich eine sehr gute Qualität im Bereich Holzschutz.
Allerdings musste ich feststellen: Zwar habe ich den Tisch zunächst mit OSMO lasiert, doch der Schutz war nicht ausreichend, wie ich erwartet hatte.
Daraufhin habe ich die Tischplatte mit einer anderen Dickschicht-Lasur behandelt. Diese hält bis heute einwandfrei.
Vor der Endbehandlung wurde die Platte mehrfach lasiert und jeweils mit Zwischenschliff bearbeitet. Mit OSMO allein hätte der Schutz nicht ausgereicht.
Lackieren der Tischbeine
Die Tischbeine habe ich deckend schwarz lackiert. Zuvor wurden sie selbstverständlich grundiert und anschließend mehrere Schichten Qualitätslack aufgetragen.
Bei schwarzer Farbe fällt leider jeder Fehler im Holz oder Verarbeitungsmangel stärker auf. Das stört mich aber nicht, da der Tisch einen rustikalen Charakter haben soll.
Zum Schutz des Pflasters vor Abrieb habe ich Kunststoffgleiter unter die Enden der Tischbeine eingeschlagen.
Montage der Tischbeine
Die Tischbeine sind direkt unter der Tischplatte angeschraubt und zusätzlich waagerecht durch Sicherungsschrauben in den Verbindern der Tischplatte gesichert.
Allerdings habe ich keine Mittelstrebe eingebaut. Diese ist unbedingt erforderlich, um die Stabilität der Tischbeine dauerhaft zu gewährleisten. Das Fehlen einer Mittelstrebe kann sich später rächen, da der Tisch unter Belastung kippen oder wackeln kann.
So habe ich meine eigene Golfcart-Garage gebaut
So habe ich meine eigene Golfcart-Garage gebaut
Dieses elektrische Golfcart begleitet uns schon über zehn Jahre. Da es eine Straßenzulassung besitzt, ist es für uns ein vollwertiges ‚richtiges‘ Auto, das wir gern für kürzere Strecken und kleine Besorgungen nutzen – Platz für Gepäck im Kofferraum inklusive.
Bisher hatte ich zwar eine Schutzfolie, aber das ewige Ab- und Aufziehen wollte ich mir endlich ersparen. Kurzerhand habe ich mit SketchUp eine passende Überdachung konstruiert und mit dem Bau begonnen. Die Konstruktion wird über Pfostenschuhe direkt auf das vorhandene, 8 cm starke Pflaster aufgeschraubt.
Materialwahl
Das Grundgerüst der Golfcart-Garage besteht aus KVH im Format 100x100 mm. Wer jetzt einwendet, dass BSH die bessere Wahl gewesen wäre: Für die geringe Last, die das Dach zu tragen hat, ist KVH absolut ausreichend. Da das gesamte Gestell ohnehin lackiert wird, verschwinden die optischen Unterschiede zwischen den Holzarten komplett.
Bei den Sparren setze ich auf robuste 60x80 mm Lärchenriegel. Die Verbindungen sind überlappend ausgeführt und mit langen SPAX-Schrauben gesichert. Als Eindeckung dienen hochwertige Doppelstegplatten – diese bieten nicht nur Licht, sondern trotzen auch einem kräftigen Hagelschauer ohne Probleme.
First und Ortgang sind aus Edelstahl.
Holzverbindungen
Bei allen relevanten Verbindungen setze ich konsequent auf Überblattungen. Eine einfache Schraubverbindung wird in puncto Stabilität und Verwindungssteifigkeit nie an die Vorteile dieser klassischen Holzverbindung heranreichen.
Natürlich bedeutet das einen gewissen Mehraufwand: Die Aussparungen lassen sich zwar mit der Kappsäge (wie meiner Festool Kapex) vorbereiten, doch da die Tiefeneinstellung dort bauartbedingt ihre Grenzen hat, muss der Rest sauber von Hand mit dem Stechbeitel ausgestemmt werden. Für die finale Festigkeit werden diese Überblattungen zusätzlich durch lange SPAX-Schrauben gesichert.
Bänder herstellen
Ohne diese Kopfbänder würde sich der Rahmen innerhalb kürzester Zeit verwinden und die gesamte Konstruktion instabil werden. Um ein stimmiges Gesamtbild zu erhalten, sind auch die Bänder aus dem gleichen Material gefertigt.
Die Befestigung erfolgt dezent über vorgebohrte Sacklöcher, in denen die Verbindungsschrauben komplett verschwinden. Auch wenn man auf den ersten Blick nur eine Bohrung an der Unterseite sieht: Jede Befestigungsseite ist für maximale Stabilität mit jeweils zwei Schrauben gesichert.
Stützen verlängert im Pfostenschuh
Die aufschraubbaren Pfostenschuhe sind zwar praktisch, lassen die Stützen aber oft optisch zu weit über dem Boden ‚schweben‘. Um diesen Eindruck zu korrigieren, habe ich die unteren Enden der Pfosten ausgeklinkt. So bekommt die Stütze nach unten hin mehr ‚Fleisch‘ und wirkt deutlich gesetzter. Auf die Haltbarkeit oder die statische Stabilität hat diese rein optische Anpassung keinen Einfluss – der konstruktive Schutz bleibt durch den minimalen Abstand zum Pflaster dennoch gewahrt.
Sparrenrahmen bauen
Die Dachfläche wird von stabilen Sparren-Dreiecken getragen. Bei der Eindeckung habe ich mich für einen Mix entschieden: Die Vorderseite erhält klassische Schindeln, während die hintere, längere Seite mit Doppelstegplatten belegt wird.
Bauartbedingt kommen hier vier Sparren zum Einsatz, deren Abstand auf dem Grundrahmen exakt durch das Außenmaß der Doppelstegplatten vorgegeben wird. Die Dreieckskonstruktionen selbst sind in sich mit SIPO-Dominos verleimt – diese Mahagoni-Art ist extrem witterungsbeständig und ideal für den Außenbereich. Abschließend wird die gesamte Unterseite der Dachreiter fest mit dem Hauptrahmen verschraubt.
Montage
Um eine optimale Auflagefläche für die Doppelstegplatten zu schaffen, habe ich die Sparren zusätzlich mit Multiplex-Streifen verbreitert. Das erleichtert die Montage der Profile erheblich. Bevor es an den Zusammenbau ging, wurden alle Bauteile sorgfältig grundiert und mehrfach lackiert.
Nach der vollständigen Durchtrocknung zahlte sich die präzise Vorarbeit aus: Da alles exakt nach Maß gefertigt war, ging der Aufbau zügig voran. Eine vorn am Dach verschraubte Abschlussplatte fixiert die Sparren zusätzlich und sorgt in Kombination mit den montierten Doppelstegplatten für eine extrem verwindungssteife Einheit.
Dach
Für die Kopfseite kam eine robuste 3-Schicht-Platte zum Einsatz, die ich fachgerecht mit Bitumenschindeln eingedeckt habe. Auch die Montage der Doppelstegplatten verlief reibungslos. Den perfekten Abschluss bilden das Firstblech sowie die Ortgangbleche, die ich passgenau im Netz bestellt habe – ein toller Service, bei dem man die Kantungen individuell angeben kann.
Nachdem ich die Löcher selbst gebohrt hatte, waren die Bleche mit einigen Spenglerschrauben inklusive Dichtscheibe schnell montiert. Damit ist die Golfcart-Garage nun komplett fertiggestellt und bereit für den ersten Einsatz!
Stabiles Gartentor selber bauen – so gelingt es
Stabiles Gartentor selber bauen – so gelingt es
An der Seite unseres Ferienhauses soll ein Blickfang entstehen, der gleichzeitig die Einsicht auf den hinteren Teil des Hauses verhindert.
Allerdings soll der Durchgang für unseren Hund weiterhin möglich sein, und das Tor muss sich leicht öffnen lassen.
Die Konstruktion habe ich zunächst in SketchUp geplant. Auf Grundlage des Entwurfs konnte ich anschließend das passende Holzmaterial einkaufen.
Dieses Mal verwende ich kein Tropenholz, da ich mir noch nicht ganz sicher bin, ob ich das Tor später vielleicht noch einmal anders bauen werde.
Materialzusammenstellung
Die Pfosten möchte ich fertig kaufen, also kein Leimholz selbst herstellen müssen.
Mein Holzhändler bietet eine große Auswahl an Pfosten an. Ich habe mich für Douglasie entschieden. Das ist zwar nicht das hochwertigste Holz für Pfosten, aber nach einer guten Lackierung sollte es dennoch mehrere Jahre halten.
Aus dem hier abgebildeten Block von Pfosten habe ich drei Stück ohne äußerliche Makel ausgewählt. Und ja: unbehandeltes Holz sieht nach einigen Jahren draußen genau so aus.
Der Rest des Holzes wird Fichte sein.
Pfosten vorbereiten
Douglasie lässt sich recht gut verarbeiten und hat nur sehr wenige Äste oder versteckte Harzgallen.
Trotzdem muss das Holz gut vorbereitet werden. Zunächst habe ich die Pfosten grob geschliffen und anschließend die Zierrillen sowie die Fasenlängen angezeichnet.
Danach wurden die Pfosten auf der Festool Kappsäge KS 120 abgelängt und für die Pfostenschuhe eingekerbt. So stehen die Pfosten etwas tiefer und es entsteht kein „Stelzeneindruck“. Die Pfostenschuhe werden anschließend auf das Pflaster aufgeschraubt.
Rillen fräsen
Die Rillen haben keinen konstruktiven Zweck, sie dienen ausschließlich der optischen Aufwertung.
Hierfür setze ich die Festool OF 1010 mit einem Halbrundfräser ein – ähnlich wie bei den Schneidebrettern für die Saftrille.
Die Oberfräse führe ich dabei über einen Längsanschlag, um eine gleichmäßige Führung zu gewährleisten.
Ausklinken für die Pfostenschuhe
Normalerweise sitzt der Pfosten auf der oberen Kante des runden Bereichs des Pfostenschuhes. Das war mir jedoch zu hoch, deshalb habe ich den Pfosten unten ein Stück ausgeklinkt. So fällt er etwas tiefer und wirkt optisch deutlich ansprechender.
erste Grundierung
Die beiden Pfosten, die in Pfostenschuhen stehen, sind nun grundiert und müssen vollständig durchtrocknen, bevor sie lackiert werden.
Der dritte Pfosten wird in Zement gesetzt, da an dieser Stelle kein Pflaster vorhanden ist.
Und ja, ich kenne den Faulvorgang bei im Boden eingesetztem Holz. Es soll hier nicht für die Ewigkeit halten.
Torrahmen
Der Torrahmen wird aus einem Fichtenrahmen mit einer Füllung gefertigt. Die Fichte ist 45 mm dick, die Füllung 19 mm.
Die Holzverbindungen werden mit SIPO-Dübeln gesichert. Eine Überblattung wollte ich aus Zeitgründen hier nicht verwenden.
Der Schlosskasten nimmt das Kastenschloss auf und muss entsprechend tief gestemmt werden.
Die Füllung besteht aus zusammengesetzten Nut-und-Feder-Brettern, die für Stabilität und gleichmäßiges Aussehen sorgen.
Schutzrand oben
Dieser Schutzrahmen schützt nicht nur die obere Kante des Tores vor Nässe, sondern wertet gleichzeitig die Optik deutlich auf.
Für den Rahmen hatte ich noch ausreichend Meranti vorrätig, das ich schräg auf der Tischsäge zugeschnitten und auf dem Frästisch genutet habe.
So passt es exakt auf die Oberkante des Tores und den Seitenspiegel.
Falzen
Die Füllung soll bündig mit dem Außenrand des Rahmens abschließen.
Diesen Falz habe ich mit einem Falzkopf auf dem Frästisch in die Fichte gefräst. Die Ecken wurden anschließend mit dem Stechbeitel sauber gestemmt.
Nach all diesen Vorarbeiten habe ich alle Holzteile grundiert und mit SIKKENS-Lack lackiert.
Nur durch diese sorgfältige Vorbehandlung hält dieser Zaun über viele Jahre hinweg.
Beschläge
Die Beschläge für dieses Gartentor bestehen aus einfachen, langen Bändern mit Kloben.
Das Kastenschloss wird vermutlich nach einigen Jahren gewechselt werden müssen, da es nicht aus Edelstahl gefertigt ist.
Die Drückergarnitur ist eigentlich nicht für den Außenbereich konzipiert, besteht jedoch aus Aluminium, und bei anderen Installationen hatte ich damit bisher keine Probleme.
Der Drehknauf wirkt zwar optisch ansprechend, ist bei Regen jedoch sehr unpraktisch, da die Finger abrutschen. Eine normale Klinke wäre hier deutlich funktionaler.
Rasenroboter-Garage selber bauen – stabil und wetterfest
Praktische Garage für den Rasenroboter – Materialien & Umsetzung
Eine Originalgarage aus Kunststoff ohne Seitenschutz kostet schon über Euro 200,00.
Bei diesem Projekt geht es aber weniger um Geld sondern mehr um den Schutz des Rasenroboters und auch den Anblick der Garage. Unterm Strich kostet die selbstgebaute Garage sicher mehr.
Was soll die Garage können?
- abnehmbares Dach
- Nässeschutz (Rasenbewässerung)
- selbstschliessendes Tor aus Acrylglas
- Beleuchtung innen und außen
Das Haus selbst ist aus einer Fichte-Dreischichtplatte gebaut. Kein Holz für den Außenbereich, doch fachgerecht lackiert hält die Garage einige Jahre.
Das Acrylglas ist 5mm dick und gegossen, nicht gewalzt.
Die Garage besteht aus folgenden Komponenten:
- Rahmen aus Fichte-Dreischichtplatte 22mm
- Dach aus Fichte-Dreischichtplatte 22mm
- Tor aus Acrylglas 5mm
- Gestänge und Lager aus Merantileisten
- verstellbare Edelstahlfüße
- Aluminium-Rundstab 8mm Durchmesser als Welle für das Tor
- Unterlegescheiben Lager
- Blei und Flachstahl für den Gewichtsausgleich Tor
- LAD-Beleuchtung mit 6 Leuchten und Solarpad mit Dämmerungsschaltung
Seitenwände
Starten wir mit den einfach herzustellenden Teilen, wie die Seitenwände mit Fräsungen und Bohrungen für die Leuchten.
Hierbei müssen die Schlitze gefräst und die Bohrungen für die Beleuchtung gesetzt werden.
Für die Schlitze habe ich die Oberfräse mit Frässchablone benutzt. Das ist recht einfach, wie auch die 30er Bohrungen mit einem guten Forstnerbohrer.
Gleichzeitig habe ich noch an der jeweiligen Innenseite (die Wände sind spiegelgleich) die Nuten für die Zuleitungen für die Lampen gefräst.
Die Kanten der Seitenwände sind auf der Bosch GTS 10 XC Tischsäge auf Gehrung geschnitten.
Lamello P-14
Die Verbindungen der Seitenwände mit der Frond-und Hinterwand kann man auf verschiedene Arten herstellen.
Hier habe ich mich für das einfache Lamello Clamex P-14 entschieden. Eine "schraubbare" und lösbare Lamello-Verbindung. Allerdings braucht man hier zweckmäßigerweise die Lamello Zeta P2.
Einfache verleimte Lamelloverbindung funktioniert natürlich auch. Genau wie eine Verschraubung.
Rückwand bzw. Vorderwand
Dies beiden sind gleich im groben zuschnit nach Plan.
Auch die Gehrungen für die Verbindung zu den Seitenwänden.
Auschnitt Vorderwand
Nach Bauplan wird der Ausschnitt für das Tor genau Rechtwinklig mit der Tauchsäge ausgeschnitten. Hier empfehle ich keine Stückelung der Ober- und Unterseite um Material bzw. Kosten zu sparen. Gleich aus der Platte ist besser.
Fräsungen Vorderwand
Das Tor liegt innen eng an der Vorderwand an. Gleichzeitig hat aber das Tor Gewichte aus Flachstahl verschraubt und auch noch die Auslagegewichte in den Rundstäben, die auch mit einer Schraube am Tor befestigt sind.
Die Bohrungen nehmen im geschlossenen Zustand des Tores die Schraubenköpfe auf.
Wie auch die gefrästen Nuten der noch auszutarierenden Gewichte aus Flachstahl.
Die schmale Nut ist wieder für die Zuleitungen der Beleuchtung.
Tor aus Acrylglas
Grundsätzlich ist es egal ob man ein Tor aus Sperrholz oder Acrylglas baut. Ich finde Acrylglas schöner und es ist besser in der Halbarkeit.
Acrylglas kann man bequem online bestellen. Es gibt gegossenes und gezogenes Acrylglas. Ich habe gegossenes genommen, da dieses Acrylglas besser in der Verarbeitung ist. Schließlich muss ich fräsen und bohren.
Hie sind die Bohrungen und Fräsungen an den gleichen Stellen wie in der Vorderwand, nur kleiner in der Breite und Durchmesser.
Die Schutzfolie des Acrylglases soltte man solange wie möglich auf der Oberfläche belassen um das Acrylglas nicht zu zerkratzen.
Lager für das Tor und Zuhaltung
Für den Drehpunkt des Tores brauchen wir 2 Lager. Diese werden auch aus dem gleichen Acrylglas geschnitten und am Drehpung auf das Tor geklebt.
Als Welle dient die 8mm-Alustange.
Für Acrylglas gibt es speziellen Kleber und den kann ich nur empfehlen.
Nach Zuschnitt der Wellenlager werden diese auf die Alustange geschoben und mit Stange zentriert auf das Tor geklebt. So kann nichst mehr verkanten.
Die Befestigungsösen für die Zuhaltung in Form einer dünnen Schnur (hier kann man Angelschnur oder auch Maurerschnur nehmen) sind in der Höhe der noch einzubauenden Zugfedern am äußeren Rand des Tores zu verkleben.
erster Test des Tores
Nachdem die Fräsungen und Bohrungen durchgefürt wurden und die Wellenlager rechts und links für die Welle gängig gemacht wurden, sollte sich nun das Tor einfach schwenken lassen. Die Wellenlager an den Seiten dienen gleichzeitig als zusätzliche Verbinder von Seiten- und Front, wie auch als Aufnahme für die Edelstahlfüße.
das Gestänge
Das Gestänge habe ich aus Meranti gebaut. Meranti ist relativ einfach zu bearbeiten und sehr stabil auch im kleineren Querschnitt.
Sobald der Roboter einfährt, bewegt er durch seinen eigenen Antrieb das Gestänge und schiebt es nach hinten. Die mit dem Gestänge verbundenen Schnüre ziehen das Tor dann zu. Für die Kompensation der Kräfte und auch Längen sind zwischen Gestänge und Schnur Zugfedern zwischengespannt.
Die äußeren Bohrungen nehmen die Gewindestangen für die Schnursteuerung auf, wobei die Bohrungen im Innenbereich variabel für die Gewindestangen für den Antrieb durch den Rasenroboter aufnehmen.
Die oberen Querbohrungen dienen zur Aufnahme der Welle aus 8mm Alustab.
Zum Schutz vor Beschädigungen am Rasenroboter werden die Spitzen der mittleren Gewindestangen mit einem Kunststoffband umwickelt. Ich habe KIP-PVC-Schutzband benutzt.
Beleuchtung
Nein, eine Beleuchtung ist eigentlich nicht nötig, sieht aber schön aus.
Im Netz konnte ich 6 LED-Einbauleuchten mit Solarpanel und Dämmerungsschalter erwerben. Die Leuchten haben einen Durchmesser von 30 mm und passen damit exakt in die Bohrungen. Für die Zuleitungen sind bereits Nuten in den Wänden eingefräst.
Je zwei Leuchten sind für die Seitenwände vorgesehen, eine innen hinten und eine direkt über dem Tor. Für die Innenleuchte sowie für die Leuchte über dem Tor müssen noch Halterungen angefertigt werden.
Hier habe ich den Rahmen zusammengebaut und die Beleuchtung getestet. Der Rahmen ist mit Lamello P-14 verbunden und lässt sich schnell lösen.
Die Front- und Heckleuchten sind verschraubt.
Stangen für den Gewichtsausgleich
Diese Rundhölzer sind an der Spitze mit Blei ummantelt und am Ende mit einer Einschlagmuffe für die Sechkantschraube versehen. Die Stangen werden seitlich am Tor verschraubt. Allerdings reichen die Gewichte dort allein nicht aus um ein "fast" Gleichgewicht zu erzeugen und deshalb müssen am oberen Rand des Tores noch Flacheisen verschraubt werden.
Für die Muffen ist ein Vorbohren zwingend nötig.
Auch der Abstand der hinteren Lager für die Steuerung ist variabel. So kann auch ein anderer Rasenroboter mit anderen Maße die Garage steuern.
Die seitlichen Lager sind nachvolgend beschrieben.
Lackierung
Dreischichtplatten sind nicht ideal für den Außenbereich, da sie sich leicht verziehen.
Deshalb muss bei der Vorbereitung für die letzte Lackierung besonders auf eine flächendeckende Grundierung geachtet werden. Keine „3 in 1“-Lacke verwenden – das ist nur Augenwischerei.
Zuerst erfolgt eine solide Grundierung des Holzes mit einer hochwertigen Wetterschutzgrundierung. Ich verwende Wilckens Wetterschutzgrundierung und habe zweimal grundiert, jeweils mit Zwischenschliff per Hand.
Anschließend folgt die erste Schicht mit einer Fenster- und Türenfarbe, die auch im Außenbereich schützt. Hier habe ich dreimal lackiert und keine Poren ausgelassen.
Das Dach wurde in einem anderen Farbton lackiert, der Lack selbst ist jedoch derselbe.
Fertigstellung
Die Garage ist fertig und funktioniert.
Nicht sofort, doch nach Einstellungen an den Drehpunkt der hinteren Steuerung und Längenanpassungen der Schnüre funktioniert alles.
Sollte sich jemand für den kostenlosen Bauplan interessieren...einfach per Kommentar oder über das Kontaktformular melden.