Massive Eichentüren: Qualität und Natürlichkeit
Türen aus massiver Eiche
Beide Schleppschuppen habe ich neu gebaut – breiter und tiefer als die ursprünglichen Gebäude.
Die alten Türen waren zwar noch brauchbar, doch ich wollte etwas Dauerhaftes und Robustes einbauen. Daher fiel meine Wahl auf Eiche. Vorweg gesagt: Heute würde ich die Türen vermutlich nicht mehr selbst bauen.
Glücklicherweise hatte mein Holzhändler Rohware aus nordamerikanischer Weißeiche auf Lager. Die Bretter suchte ich sorgfältig aus, und ein befreundeter Tischler schnitt sie anschließend auf Maß. Das Besäumen, Fügen, Abrichten und Hobeln hätte meine kleine Werkstatt an ihre Grenzen gebracht.
Die Weißeiche fühlt sich anders an als heimische Eiche: Sie lässt sich etwas leichter bearbeiten, ist dabei aber dennoch äußerst widerstandsfähig.
Vorbereitung Beschläge
Der Schreiner hat das Holz hervorragend vorbereitet. Das endgültige Ablängen erfolgt später.
Zunächst müssen die Schlosskästen und Scharniere eingepasst und montiert werden. Danach folgen die Rahmen mit den Türeinlässen sowie die Nuten für die Dichtungen.
Die Holzteile sind bereits gehobelt, jedoch noch nicht geschliffen. Im Internet behauptete ein „Meister“, dass eine gehobelte Oberfläche Lack ebenso gut aufnimmt und hält wie eine geschliffene. Diese Ansicht teile ich nicht – und das aufgrund langjähriger praktischer Erfahrung.
Im Netz wird vieles behauptet. Noch problematischer ist, dass zahlreiche Holzwerker solche Aussagen ungeprüft übernehmen und bei ihren eigenen Projekten anwenden. Meine Erfahrungen zeigen jedoch, dass eine sorgfältig geschliffene Oberfläche für ein hochwertiges und dauerhaftes Ergebnis meist die bessere Grundlage bietet.
Schließblech einarbeiten
Das Schließblech soll ebenso wie das Kastenschloss exakt mittig sitzen. Dabei arbeite ich grundsätzlich vom Einfachen zum Anspruchsvolleren.
Nachdem ich die Kontur des Schließblechs angezeichnet hatte, fräste ich die erforderlichen 2 mm Materialstärke mit der Oberfräse aus. Für mich ist das die sauberste und präziseste Methode.
Die Ecken konnte ich anschließend mit einer Stanze exakt auf 90 Grad ausarbeiten. Dieses Werkzeug hatte ich seinerzeit recht teuer im Sauter-Shop gekauft. Inzwischen habe ich festgestellt, dass vergleichbare Stanzen bei TEMU deutlich günstiger erhältlich sind und qualitativ keinen erkennbaren Unterschied aufweisen.
Die Bohrungen zeichnete ich anschließend mit einem Körner sauber und zentrisch vor, damit der Bohrer später nicht verlaufen kann.
Schlosskasten stemmen
Ohne Kettenstemmer oder Vierkantlochbohrer ist das eine Arbeit für Menschen, die Vater und Mutter erschlagen haben.
Früher habe ich solche Schlosskästen mit neuen Stechbeiteln von Kirschen ausgearbeitet und mich dabei oft über die enorme Anstrengung gewundert. Als Anfänger wusste ich noch nicht, dass neue Beitel dieser Marke keineswegs gebrauchsfertig sind, sondern vor dem ersten Einsatz sorgfältig geschärft werden müssen.
Erst nachdem ich Beitel der Firma MHG gekauft hatte, wurde mir klar, wie angenehm und präzise sich wirklich hochwertige und scharfe Werkzeuge führen lassen.
Die Fläche des Schlosskastens habe ich zunächst mit einem Holzbohrer grob ausgeräumt. So bleibt nur noch die Feinarbeit mit dem Beitel, um Ecken und Wände sauber auszuarbeiten. Wichtig dabei: Noch nicht fräsen! Wird die Fräse zu früh eingesetzt, können die Kanten ausreißen oder unsauber werden. Erst wenn die Grundform sauber vorbereitet ist, lohnt sich der Einsatz der Oberfräse.
Die Stulpe des Kastenschlosses ist nach Norm 20 mm breit und 2 mm stark. Dadurch lässt sich dieser Bereich sehr einfach mit einem 20-mm-Nutfräser ausarbeiten.
Die eigentliche Herausforderung besteht lediglich darin, den Fräsvorgang exakt am markierten Anfangspunkt zu beginnen und ebenso präzise am Endpunkt zu beenden. Nur so erhält man eine saubere und passgenaue Aufnahme für die Schlossstulpe.
Scharnierpositionen
Jede Tür wird von vier Scharnieren getragen. Um das hohe Gewicht sicher aufnehmen zu können, befinden sich zwei davon im oberen Bereich der Tür.
Sowohl auf der Rahmenseite als auch auf der Türseite werden die Scharniere bündig ins Holz eingelassen.
Nach dem Anzeichnen – ich vermeide bewusst den Begriff „Anreißen“ – wird der innere Bereich in der Stärke des Scharnierblatts mit der Oberfräse ausgearbeitet.
Anschließend werden die Ecken mit dem Eckenstemmer sauber auf 90 Grad gebracht. Natürlich lässt sich diese Arbeit auch mit einem scharfen Beitel erledigen. Der Eckenstemmer sorgt jedoch für ein besonders schnelles und sauberes Ergebnis.
Rahmen bauen
Der Türrahmen wird in gedoppelter Bauweise hergestellt und nicht aus massivem Vollholz gefertigt. Aus meiner Sicht wäre Letzteres weder wirtschaftlich noch konstruktiv sinnvoll.
Bevor die Rahmenteile verleimt werden, werden die Nut für die Türdichtung sowie der Falz in das Rahmenbrett eingebracht. Die Nut ist 5 mm breit und 10 mm tief und damit exakt auf das Profil der verwendeten Dichtung abgestimmt.
Den Falz fertige ich mit einem Falzkopf. Als ich dieses Werkzeug zusammen mit der passenden Welle gekauft habe, lag der Preis noch bei rund 100 Euro. Heute werden für dieselbe Kombination bereits etwa 250 Euro verlangt.
Daher lohnt sich durchaus ein Blick auf Anbieter im Ausland. Mit precisionbits.com in den USA habe ich gute Erfahrungen gemacht: Die Preise sind oft deutlich günstiger, und die Lieferung erfolgt überraschend schnell.
Auswahl der Dichtung
Da ich kein Dichtungsspezialist bin, habe ich mich eher pragmatisch für diese Türdichtung entschieden. Im Internet waren 30 Meter für rund 12 Euro erhältlich – ein überschaubares Risiko.
Dank der kleinen Widerhaken sitzt die Dichtung sehr fest in der Nut und verrutscht nicht. Gleichzeitig lässt sie sich bei Bedarf problemlos wieder entfernen und austauschen.
Der Falz ist notwendig, damit die Tür trotz der Dichtungsstärke sauber und plan schließen kann. Erst durch diese Konstruktion liegt die Tür ordentlich am Rahmen an und sorgt für einen weitgehend dichten Abschluss.
Rahmenblatt und Rahmenständer
Hier habe ich den Rahmenständer bereits mit dem Rahmenbrett verbunden. Für diese Verbindung bieten sich verschiedene Möglichkeiten an: Sie kann entweder mit Edelstahlschrauben oder mit Lamellos ausgeführt werden.
Ich habe mich der Einfachheit halber für die Verschraubung entschieden. Selbstverständlich werden die Teile zusätzlich mit D4-Leim verleimt, sodass eine stabile und dauerhaft belastbare Verbindung entsteht.
Tür bauen
Die Rahmenverbindungen habe ich mit Festool-Dominos in der Größe 10 × 50 mm ausgeführt. An jeder Verbindung kamen jeweils drei Dominos zum Einsatz.
Heute würde ich mich allerdings nicht mehr für diese Lösung entscheiden. Eine solide Überblattung, gegebenenfalls zusätzlich mit Runddübeln verstärkt, halte ich inzwischen für die bessere und sauberere Konstruktion. Aber genau das macht den Reiz solcher Projekte aus: Man lernt bei jeder Arbeit etwas Neues dazu und sammelt wertvolle Erfahrungen.
Wie auch immer – zu diesem Zeitpunkt waren alle Rahmenteile bereits gefräst und exakt auf Länge zugeschnitten.
alle Kanten fasen
Das Anbringen der Fasen ist einer der letzten Arbeitsschritte vor dem Schleifen.
Für diese Arbeit eignet sich die kleine DeWalt-Oberfräse hervorragend. Da beim Fasen nur wenig Material abgetragen wird, ist keine hohe Leistung erforderlich. Zudem lässt sich die kompakte Fräse sehr angenehm und präzise mit einer Hand führen.
Ein Nachteil ist die eher mäßige Absaugung. Bei einer kleinen Fase fällt jedoch nur wenig Spanmaterial an, sodass sich die Staub- und Spanbelastung in Grenzen hält.
Rahmen für Fenster und Füllung
Fenster und Füllung werden von einem Innen- und Außenrahmen gehalten. Beide Rahmen bestehen selbstverständlich aus demselben Material wie die Tür selbst: Eiche.
Die schmalen Leisten habe ich auf der Tischsäge zugeschnitten und anschließend im Rahmen auf Gehrung eingepasst. Auf dem Bild ist gut zu erkennen, wie präzise die Gehrungen an den Ecken zusammenlaufen.
Selbstverständlich wurden auch diese Kanten mit einer Fase versehen. Dadurch entsteht ein harmonisches Gesamtbild, das optisch sehr gut zur übrigen Tür passt.
Die äußeren Leisten habe ich mit dem Prebena-Druckluftnagler befestigt. So können sowohl die Verglasung als auch die Türfüllung sauber in den Rahmen eingesetzt und sicher gehalten werden.
OSMO Landhausfarbe
Das Anbringen der Fasen ist einer der letzten Arbeitsschritte vor dem Schleifen.
Für diese Arbeit eignet sich die kleine DeWalt-Oberfräse hervorragend. Da beim Fasen nur wenig Material abgetragen wird, ist keine hohe Leistung erforderlich. Zudem lässt sich die kompakte Fräse sehr angenehm und präzise mit einer Hand führen.
Ein Nachteil ist die eher mäßige Absaugung. Bei einer kleinen Fase fällt jedoch nur wenig Spanmaterial an, sodass sich die Staub- und Spanbelastung in Grenzen hält.
Edelstahlschrauben
Wahrscheinlich werden jetzt viele Leser denken, dass bei solchen Eichentüren selbstverständlich Edelstahlschrauben verwendet werden müssten. Als Anfänger habe ich das genauso gesehen und Edelstahlschrauben eingesetzt – in der Hoffnung, Verfärbungen der Eiche durch gewöhnliche Stahlschrauben zu vermeiden.
Mit der Zeit habe ich jedoch gelernt, dass Edelstahlschrauben nicht in jeder Situation die beste Wahl sind. Im Vergleich zu klassischen Holzschrauben sind sie oft spröder und deutlich bruchanfälliger. Gerade bei hohen Belastungen oder wenn Schrauben stark angezogen werden, ist das ein echter Nachteil. Zudem dauert es bei normalen Holzschrauben im geschützten Einbau ohnehin sehr lange, bis Korrosion tatsächlich ein ernsthaftes Problem wird.
Montage Türen
Rahmen und Tür sind nun vollständig vorbereitet. Alle Beschläge passen, und sowohl die Verglasung als auch die Füllung sitzen sauber im Rahmen. Gleichzeitig tragen sie dazu bei, die Tür im rechten Winkel zu halten. Auch die Spaltmaße stimmen, sodass die Türen insgesamt einen sehr stimmigen Eindruck machen.
Optisch gefallen mir die Türen ausgesprochen gut – allerdings sind diese Eichentüren wirklich enorm schwer.
Den passenden Einbaurahmen im Schuppen habe ich selbstverständlich exakt nach Maß gefertigt. Dadurch ließ sich die Tür trotz ihres hohen Gewichts vergleichsweise problemlos einsetzen.
Was würde ich heute anders machen?
Als Holzwerker denkt man natürlich zuerst daran, alles selbst bauen zu wollen. Und in den meisten Fällen funktioniert das auch – zumal bei solchen Projekten oft nicht nur das Ergebnis zählt, sondern auch der Weg dorthin. Genau darin liegt ja ein großer Teil der Freude am Handwerk.
Trotzdem stellt sich im Nachhinein immer die Frage, ob sich der Aufwand tatsächlich gelohnt hat. Gerade beim Bau dieser Eichentüren bin ich mir da heute nicht mehr so sicher. Hätte ich von Anfang an fertige, farblich passende Nebeneingangstüren aus Kunststoff mit Fenster gekauft, hätte ich nicht nur sehr viel Arbeit, sondern vermutlich auch einiges an Geld gespart.
Nordamerikanische Weißeiche in dieser Stärke ist im verarbeitungsfähigen Zustand ausgesprochen teuer – mindestens so teuer wie eine fertige Tür. Hinzu kommt, dass bei einer industriell gefertigten Tür das Risiko von Undichtigkeiten, Passfehlern oder konstruktiven Schwächen deutlich geringer ist.
Wenn ich heute noch einmal vor derselben Entscheidung stünde, würde ich solche Türen vermutlich wieder fertig kaufen – zum Beispiel bei Welthaus Türen und Fenster. In meiner neuen Werkstatt haben sich die dort gekauften Türen und drei Fenster jedenfalls bestens bewährt.
Vorher/Nachher: Mobilheim neu verkleidet – mein Projekt
Mobilheim neu verkleiden
Ja, so sah es einmal aus: ein Doppelchalet (Mobilheim) mit rund 60 m² Wohnfläche und einem Alter von etwa 40 Jahren. Schon damals hatte ich das spätere Endergebnis klar vor Augen – auch wenn der Weg dorthin deutlich aufwendiger werden sollte, als zunächst erwartet.
Das Haus war zwar in die Jahre gekommen, befand sich aber in einem bemerkenswert guten Zustand. Sowohl innen als auch außen war die Konstruktion vollständig trocken. Technisch war dagegen kaum etwas vorhanden, was für eine grundlegende Renovierung jedoch eher ein Vorteil als ein Nachteil war.
Ursprünglich wollte ich bei einer klassischen Holzfassade bleiben und verkleidete das Haus deshalb neu mit Meranti. Rückblickend war das jedoch keine gute Entscheidung. Auch hochwertige Holzfassaden benötigen regelmäßige Pflege. Je nach Witterung müssen sie in gewissen Abständen nachbehandelt werden, was auf Dauer einen erheblichen Arbeitsaufwand bedeutet.
Deshalb entschied ich mich später, das Haus mit einer Kunststofffassade neu zu verkleiden. Um mich nicht auf die zahlreichen und oft widersprüchlichen Informationen im Internet verlassen zu müssen, habe ich mich direkt bei einem Hersteller von Mobilheimen über die verwendeten Materialien und die übliche Bauweise informiert.
Gerade zu diesem Thema kursieren viele Meinungen und vermeintliche Erfahrungsberichte. Bei genauerem Hinsehen zeigt sich jedoch, dass manche Aussagen weder die verwendeten Materialien noch die tatsächlichen konstruktiven Anforderungen korrekt berücksichtigen.
Also: an die Arbeit.
Zunächst werden sämtliche Flächen gründlich gereinigt. Alles, was hervorsteht oder für die neue Fassade nicht mehr benötigt wird, muss entfernt werden. Anschließend werden die Traglattung senkrecht im Abstand von etwa 40 cm montiert. Dabei ist besonders auf die Ausführung an den Ecken sowie an Fenster- und Türrahmen zu achten.
Die Latten selbst können unbehandelt sein, sollten jedoch eine gleichmäßige Stärke besitzen. Krumme, verzogene oder bereits gespaltene Hölzer eignen sich dafür nicht, da sie später zu Problemen bei der Montage der Fassadenverkleidung führen können.
Ebenso wichtig ist die Qualität der Fassadenplanken. Das Material sollte dauerhaft formstabil bleiben und auch nach Jahren der Bewitterung weder spröde noch bruchempfindlich werden. Gerade bei Hagel oder starken Temperaturschwankungen zeigen sich erhebliche Qualitätsunterschiede. Wer hier am falschen Ende spart, zahlt häufig später doppelt.
Die Planken werden üblicherweise in Längen von sechs Metern geliefert. Das ist aus meiner Sicht ein großer Vorteil. Kürzere Elemente erzeugen zwangsläufig mehr Stoßfugen, wodurch die Fassade schnell unruhig wirkt. Bei einigen Nachbarhäusern wurden kürzere Planken verwendet – dort fallen die zahlreichen Übergänge sofort ins Auge und beeinträchtigen das Gesamtbild deutlich.
Zunächst möchte ich betonen, dass ich dieses Haus vollständig in Eigenleistung verkleidet habe – ohne fremde Hilfe. Die dafür notwendige Erfahrung kam allerdings nicht über Nacht. Bereits zuvor hatte ich die Fassade eines Nachbarhauses erneuert und dabei viele praktische Erkenntnisse gewonnen.
Eine der wichtigsten Lektionen war die rechtzeitige Planung der Elektroinstallation. Bevor die ersten Fassadenelemente montiert werden, sollte genau feststehen, wo später Außenbeleuchtung, Steckdosen, Schalter oder andere Anschlüsse vorgesehen sind. In dieser Bauphase lassen sich Leitungen noch sauber und unsichtbar verlegen. Nachträgliche Änderungen sind dagegen meist deutlich aufwendiger und führen häufig zu optischen Kompromissen.
Genau aus diesem Grund habe ich bei diesem Projekt sämtliche erforderlichen Leitungen bereits vor der Fassadenmontage verlegt. Dazu gehören unter anderem die Anschlüsse für die vertikale Hausbeleuchtung sowie weitere Kabel, die vollständig innerhalb der Konstruktion verborgen bleiben.
Der zusätzliche Planungsaufwand macht sich später bezahlt: Die Technik ist sauber integriert, die Fassade bleibt frei von sichtbaren Leitungen und das Gesamtbild wirkt deutlich aufgeräumter und harmonischer.
Die Klimaanlage war dabei ein eigenes Kapitel. Für die neue Fassadenkonstruktion musste das Außengerät weiter von der Wand abgerückt werden, durfte jedoch keinesfalls von den Kältemittel- und Anschlussleitungen getrennt werden. Also habe ich zunächst ein provisorisches Gestell gebaut, auf dem die Klimaanlage während der Arbeiten sicher stehen konnte. Bei solchen Projekten muss man sich manchmal pragmatische Lösungen einfallen lassen.
Der Aufwand hat sich gelohnt: Sämtliche Leitungen und Anschlüsse verschwinden nun vollständig hinter der neuen Verkleidung. Genau das war eines der Ziele – eine saubere und ruhige Fassadenfläche ohne sichtbare Technik.
Die Fassadenplanken habe ich mit 3 × 12 mm Schrauben auf der Unterkonstruktion befestigt. Aus Erfahrung lohnt es sich, bei den Befestigungsmitteln und beim Material nicht am falschen Ende zu sparen. Der Arbeitsaufwand bleibt derselbe, unabhängig davon, ob hochwertige oder minderwertige Komponenten verwendet werden.
Besondere Aufmerksamkeit erfordert die Planung der Plankenstöße. Ich habe die Stoßstellen grundsätzlich unter Fenster- oder Türrahmen angeordnet, sodass sie später optisch kaum wahrnehmbar sind. An diesen Stellen wurde jeweils ein breiteres Holz in die Unterkonstruktion integriert, um die Abschlussleisten sicher befestigen zu können.
Diese Anordnung sollte bereits vor Beginn der Montage festgelegt werden. Mit etwas Planung lässt sich die Position der Stöße jedoch gut berechnen und sauber in das Gesamtbild der Fassade integrieren.
Hier sieht man die Stoßfuge unter dem Fenster. Die Leitungen sind nun vollständig verdeckt verlegt, und die Wand wirkt wieder sauber und aufgeräumt.
Wichtig ist jedoch die Hinterlüftung der Verkleidung. Aus diesem Grund sollte der untere Bereich nicht vollständig abgedichtet werden. Die Luft muss hinter der Fassade zirkulieren können, damit eventuell eindringende Feuchtigkeit wieder abtrocknen kann.
Wer ganz auf Nummer sicher gehen möchte, kann im unteren Bereich zusätzlich ein feinmaschiges Gitter anbringen, um Kleintiere fernzuhalten. In der Praxis ist das jedoch nicht immer erforderlich.
Ein weiterer Vorteil dieser Konstruktion ist die zusätzliche Luftschicht zwischen Wand und Verkleidung. Sie verbessert zwar keine mangelhafte Dämmung, kann aber dazu beitragen, Temperaturschwankungen etwas abzumildern. Im Sommer heizen sich die Wände weniger stark auf, während im Winter zusätzliche Wärmeverluste reduziert werden können.
Der obere Abschluss sollte dagegen möglichst sorgfältig ausgeführt werden. Dort können sich sonst Insekten, insbesondere Wespen, einen Zugang hinter die Verkleidung verschaffen und Nester bauen.
Die Materialkosten halten sich insgesamt in einem überschaubaren Rahmen. Wer die Arbeiten selbst ausführt und etwas handwerkliche Erfahrung mitbringt, kann eine solche Fassadenverkleidung ohne besondere Spezialkenntnisse umsetzen. Mit sorgfältiger Planung und sauberer Ausführung ist das Projekt deutlich weniger kompliziert, als es auf den ersten Blick erscheint.
Danach folgen die Rahmen für Fenster und Türen. Hier ist besondere Sorgfalt erforderlich, denn an diesen Übergängen können später Feuchtigkeit und Schlagregen eindringen.
Die Rahmen habe ich aus Meranti gefertigt. Sämtliche Ecken wurden auf Gehrung geschnitten, was meiner Meinung nach die deutlich sauberere und hochwertigere Optik ergibt als einfache stumpfe Verbindungen.
Nach der Montage wurden die Anschlussfugen sorgfältig mit Silikon abgedichtet. Gerade an diesen Stellen lohnt sich eine saubere Ausführung, da hier die größten Anforderungen an die Wetterbeständigkeit gestellt werden.
Im Zuge der Fassadenerneuerung habe ich die Fenster außerdem in Anthrazit lackiert. Dadurch entsteht ein stimmiger Kontrast zur Verkleidung, und das gesamte Gebäude wirkt deutlich moderner und harmonischer.
Was benötigt man für diese Arbeit?
- Dachlatten 25×45. Die Menge ergibt sich aus der Hausgröße. Kosten aber nicht viel.
- passende Schrauben für die Dachlatten. 1000 Stück!
- Schrauben für die Planken. 1000 Stück.
- Japansäge
- Schlagschnur für die Starterleiste.
- Kappsäge
- Multifunktions-Maschine ist hilfreich
- Zollstock (Gliedermaßstab)
- natürlich die Kunststoffplanken in ausreichender Menge
- Geduld!!
Vorher
Nachher
Mobilheim-Dach neu decken – so einfach geht’s selbst!
Mobilheim Dach neu decken
Das Mobilheim ist inzwischen rund 50 Jahre alt.
Als ich es gekauft habe, befand es sich noch weitgehend im Originalzustand – einschließlich des alten Daches aus Wellplatten. Trotz seines Alters hatte das Dach über viele Jahre hinweg Sturm, Regen und Schneelasten erstaunlich gut überstanden.
Mit der Zeit zeigten sich jedoch die ersten Alterserscheinungen. An mehreren Stellen traten die Befestigungsnägel bereits sichtbar hervor, sodass klar war, dass eine Erneuerung des Daches früher oder später notwendig werden würde.
Da ich eine Dacheindeckung bis dahin noch nie selbst ausgeführt hatte, war das Projekt für mich Neuland. Mit der Unterstützung meines Nachbarn entschloss ich mich dennoch, die Arbeiten selbst in Angriff zu nehmen.
Letztlich ist auch eine Dacherneuerung kein Hexenwerk. Mit einer sorgfältigen Planung, etwas handwerklichem Geschick und der nötigen Vorsicht lässt sich auch ein solches Projekt erfolgreich umsetzen.
Die Entscheidung für ein neues Dach
Vor der Dacherneuerung habe ich mich intensiv über Blechdachpfannen informiert. Dabei stellte sich schnell heraus, dass es erhebliche Qualitätsunterschiede gibt. Da der Arbeitsaufwand unabhängig von der Materialqualität praktisch derselbe ist, habe ich mich bewusst für eine hochwertige Ausführung entschieden.
Bestellt habe ich die Dachpfannen damals bei einem spezialisierten Anbieter, der leider inzwischen nicht mehr existiert. Besonders angenehm war die Anlieferung direkt bis vor das Haus, was den Transport der langen und sperrigen Elemente erheblich erleichterte.
Unter den Blechdachpfannen sollte gemäß den damaligen Vorgaben eine PIR-Dämmung verlegt werden. Also besorgte ich die erforderlichen Dachlatten im Format 40 × 60 mm sowie die passenden Dämmplatten.
Zunächst wurde die alte Dacheindeckung aus Wellplatten vollständig entfernt und entsorgt. Danach blieb nur noch die vorhandene Spanplattenkonstruktion als tragender Untergrund übrig. Damit war die Grundlage geschaffen, um den Dachaufbau von Grund auf neu herzustellen.
Arbeitsschritte: Lattung und Dämmung
Da sich die vorhandenen Spanplatten noch in einem guten Zustand befanden, konnten wir unmittelbar mit dem neuen Dachaufbau beginnen.
Zunächst wurden die 40 × 60 mm starken Latten in Längsrichtung montiert. In die entstandenen Zwischenräume legten wir anschließend die PIR-Dämmplatten ein. Danach folgte die Querlattung, die später als Auflage für die Blechdachpfannen dient. Wichtig ist dabei, dass unter der Dacheindeckung eine ausreichende Hinterlüftung erhalten bleibt.
Die beidseitig aluminiumbeschichteten PIR-Dämmplatten waren 40 mm stark und schlossen bündig mit der ersten Lattung ab. Um die notwendige Aufbauhöhe zu erreichen, wurde die Lattung daher verdoppelt, bevor die Querlattung montiert wurde.
Das Zuschneiden der Latten ging mit einer Japansäge schnell und präzise von der Hand. Für die Montage der Querlattung haben wir uns zusätzlich einen einfachen Lattenknecht gebaut. Dieses Hilfsmittel erleichterte die Arbeit erheblich und sorgte gleichzeitig für gleichmäßige Abstände sowie eine saubere Ausrichtung der Latten.
Pionier im Park – unser Blechdach
Übrigens waren wir die Ersten im Park, die ein Blechdach in dieser Ausführung montiert haben. Entsprechend groß war damals das Interesse der Nachbarn. Viele waren neugierig, manche auch etwas skeptisch.
Heute sieht man solche Dächer nahezu überall im Park. Allerdings werden sie häufig deutlich einfacher ausgeführt und sind dabei nicht selten wesentlich teurer.
Oft wird lediglich die alte Wellplatteneindeckung entfernt, eine Folie auf den vorhandenen Untergrund gelegt und anschließend werden die Blechdachpfannen direkt verschraubt. Auf eine zusätzliche Dämmung, eine Hinterlüftung oder andere konstruktive Details wird dabei häufig verzichtet. Teilweise fehlen sogar Regenrinnen. Solche Ausführungen kosten dennoch schnell mehrere tausend Euro.
Letztlich muss natürlich jeder selbst entscheiden, welche Lösung seinen Anforderungen und seinem Budget entspricht. Für mich war wichtig, das Dach möglichst dauerhaft und technisch sinnvoll aufzubauen.
Ein kleines Detail, das bei solchen Arbeiten gerne übersehen wird: Der Abstand der Längslattung richtet sich nach der Breite der verwendeten PIR-Dämmplatten. Wer dies bereits in der Planung berücksichtigt, erspart sich später unnötige Anpassungsarbeiten und erhält einen sauberen, gleichmäßigen Dachaufbau.
Qualität zahlt sich aus
Trotz hochwertiger Materialien blieben die Gesamtkosten überschaubar. Einschließlich PIR-Dämmung, Lattung, Blechdachpfannen, First, Traufe und Ortgängen lag ich damals bei rund 2.500 Euro. Dafür entstand jedoch ein Dachaufbau, mit dem ich bis heute sehr zufrieden bin.
Die Dachplatten waren allerdings alles andere als leicht. Bereits das Handling auf dem Dach erforderte etwas Planung und Vorsicht. Für die Zuschnitte habe ich mir zusätzlich einen sogenannten Knabber angeschafft. Blechdachpfannen sollten nicht mit dem Winkelschleifer geschnitten werden, da durch die Hitzeeinwirkung die Schutzbeschichtung beschädigt werden kann.
Diese Entscheidung hat sich im Nachhinein als richtig erwiesen. Bei einigen anderen Dächern im Park zeigen sich mittlerweile Rostspuren an den Schnittkanten, während unsere Zuschnitte bis heute keine Auffälligkeiten zeigen.
Auch akustisch hat sich der aufwendigere Dachaufbau bewährt. Durch die Dämmung und die sorgfältig ausgeführte Lattung sind Regen und Hagel im Innenraum kaum wahrnehmbar.
Besonders deutlich wurde das beim letzten größeren Hagelunwetter. Während zahlreiche Dächer im Park Schäden davontrugen, blieb unser Dach vollkommen unbeschädigt. Spätestens da zeigte sich, dass sich die Investition in hochwertige Materialien und eine sorgfältige Ausführung gelohnt hat.
Weitere Vorteile und Details
Unter dem Dach halten sich übrigens keine Wespen auf. Dafür kann es im Sommer im Bereich unter der Dacheindeckung durchaus recht warm werden. Genau deshalb ist die Hinterlüftung des Dachaufbaus so wichtig.
Gleichzeitig trägt die zusätzliche Dämmung dazu bei, die Aufheizung des Hauses im Sommer zu reduzieren und Wärmeverluste im Winter zu verringern. Nach meinen eigenen Berechnungen wirkt sich das spürbar auf den Energieverbrauch aus und kann einen Teil der Heizkosten einsparen.
Die Traufe übernimmt dabei nicht nur eine technische, sondern auch eine optische Funktion. Sie verdeckt den Dachaufbau sauber und sorgt für einen ordentlichen Abschluss. Zusätzlich habe ich HPL-Platten (Trespa) montiert, damit die Dämmplatten dauerhaft an ihrem Platz bleiben und nicht nach außen rutschen können.
Ein weiteres Kapitel waren die Dachrinnen. Ursprünglich waren Kunststoffrinnen montiert – aus heutiger Sicht keine gute Entscheidung. Sie waren nicht nur teurer als vergleichbare Zinkrinnen, sondern mit den Jahren auch so spröde geworden, dass bereits kleinere Belastungen zu Beschädigungen führen konnten.
Deshalb habe ich sämtliche Dachrinnen durch Ausführungen aus Zink ersetzt. Sie sind robuster, langlebiger und meiner Erfahrung nach für eine dauerhaft wartungsarme Lösung deutlich besser geeignet.
Bewährte Qualität über Jahre
Dieses Dach befindet sich inzwischen seit fast zwölf Jahren auf dem Haus – und in dieser Zeit gab es keinerlei Probleme. Weder Undichtigkeiten noch Schäden durch Witterungseinflüsse sind aufgetreten.
Bei anderen Häusern im Park sieht das teilweise anders aus. Dort zeigen sich inzwischen abgeplatzte Beschichtungen, Rostansätze oder deutliche Hagelspuren. Aus diesem Grund kann ich aus eigener Erfahrung nur empfehlen, bei der Materialqualität nicht am falschen Ende zu sparen.
Auch die Montage der Blechdachpfannen ist vergleichsweise unkompliziert. Verwendet werden spezielle Spenglerschrauben mit integrierter Dichtung. Diese Schrauben bohren sich selbst durch das Blech und sorgen durch die aufvulkanisierte Gummidichtung für eine dauerhaft sichere Abdichtung der Verschraubungspunkte.
Ein weiteres Projekt ergab sich später bei meinem Nachbarn. Dessen Zeltdach war an mehreren Stellen undicht geworden. Die Instandsetzung war konstruktionsbedingt etwas aufwendiger als bei meinem Dach, konnte jedoch ebenfalls erfolgreich durchgeführt werden. Seit der Reparatur ist auch dieses Dach dauerhaft dicht geblieben.
Vom Hobby zum Hightech-Haus
So hat mein Hobby als Holzwerker eigentlich begonnen: mit kleinen Reparaturen, Umbauten und Projekten rund um Haus und Garten. Ein bisschen hier, ein bisschen da – und mit jedem Projekt kamen neue Erfahrungen hinzu.
Heute ist das Haus technisch auf einem ganz anderen Stand. Glasfaser-Internet, automatische Elektroheizung, astronomisch gesteuerte Außenbeleuchtung, Netzwerk in allen Bereichen, Videoüberwachung, Einbruchschutz, automatische Bewässerung für Rasen und Sträucher sowie ein Rasenroboter gehören inzwischen ganz selbstverständlich dazu.
Viele dieser Projekte sind über Jahre hinweg entstanden. Nicht alles auf einmal, sondern Schritt für Schritt – immer dann, wenn Zeit, Lust und die passende Idee vorhanden waren.
Genau das macht für mich den Reiz solcher Arbeiten aus: Probleme erkennen, Lösungen entwickeln und sie anschließend selbst umsetzen. Dabei lernt man ständig dazu und gewinnt Erfahrungen, die einem bei späteren Projekten zugutekommen.
Sollten Fragen zum Dach, zu den verwendeten Materialien oder zur Verarbeitung auftauchen, genügt eine E-Mail oder ein Kommentar. Soweit ich helfen kann, teile ich meine Erfahrungen gerne mit anderen Interessierten.
Schaukasten aus Meranti: Bauanleitung und Tipps für draußen
Schaukasten aus Meranti
Schaukasten aus Meranti bauen
Seit nunmehr 13 Jahren steht der von mir gebaute Schaukasten an der Einfahrt zu unserem Park.
Und ja – es gibt immer wieder Leser, die Interesse am Bauplan haben. Diesen stelle ich unter diesem Beitrag über einen Download-Button zur Verfügung. Allerdings handelt es sich um eine SketchUp-Datei ohne Bemaßung – die Maße kann sich jeder selbst direkt im Programm eintragen.
Der Schaukasten besteht überwiegend aus Meranti. Die Rückwand sowie die Unterkonstruktion des Daches sind aus Multiplex gefertigt. Die Dachschindeln sind aus Zedernholz.
Selbstverständlich bestehen die Glasscheiben aus Sicherheitsglas.
Rohzeichnung Schaukasten
Warum Meranti?
Meranti ist ein Tropenholz, das sich durch eine hohe Witterungsbeständigkeit auszeichnet. Es hat eine charakteristische rötliche Färbung, lässt sich sehr gut bearbeiten und gehört zur Dauerhaftigkeitsklasse 3–4. Zudem ist es in der Regel astfrei und daher besonders angenehm zu verarbeiten.
Da der Schaukasten möglichst langlebig sein sollte, kam für mich damals nur diese Holzart infrage.
Zu jener Zeit (wie auch heute) spielte das Thema FSC-Zertifizierung für mich noch keine Rolle. Auch heute sehe ich dieses Siegel eher kritisch, da es meiner Meinung nach stark kommerziell geprägt ist. Wer sich intensiver damit beschäftigt, kann sich dazu ein eigenes Bild machen.
Wie auch immer: Ich kaufte ausreichend Meranti-Balkonbretter mit den Maßen 27 × 140 mm im Querschnitt.
Rahmen des Schaukastens
Holzverbindungen
Die Breite des Rahmens ergab sich direkt aus der Breite der Meranti-Balkonbretter – also rund 140 mm. Leimholz habe ich damals noch nicht selbst hergestellt.
Die Holzverbindungen fertigte ich mit Dominos, gefräst mit der Festool DF 500. Eine andere Dübelfräse besaß ich zu diesem Zeitpunkt nicht.
Aus heutiger Sicht bin ich die Sache wohl recht naiv angegangen – aber es hat dennoch funktioniert.
Auch eine Dickenhobelmaschine stand mir damals nicht zur Verfügung, sodass ich vieles von Hand fräsen musste.
Teilüberblattung
Eckverbindungen
Konstruktion und praktische Umsetzung sind zwei völlig unterschiedliche Dinge. Die Eckverbindungen habe ich damals tatsächlich genau so ausgeführt, wie ich sie zuvor gezeichnet hatte.
Heute würde ich diese Details allerdings anders lösen.
Die innere Verbindung wird durch zwei Dominos sowie wasserfesten Leim gehalten – und das nun schon seit all den Jahren zuverlässig.
Solange Holz immer wieder ausreichend trocknen kann, bleibt es auch dauerhaft haltbar.
fertiger Grundkasten
MPX im Außenbereich
Konstruktion und praktische Umsetzung sind zwei völlig unterschiedliche Dinge. Die Eckverbindungen habe ich damals tatsächlich genau so ausgeführt, wie ich sie zuvor gezeichnet hatte.
Heute würde ich diese Details allerdings anders lösen.
Die innere Verbindung wird durch zwei Dominos sowie wasserfesten Leim gehalten – und das nun schon seit all den Jahren zuverlässig.
Solange Holz immer wieder ausreichend trocknen kann, bleibt es auch dauerhaft haltbar.
fertiger Dachaufbau
Dachbau
Das Dach, als zweites Teil des Schaukastens, besteht aus Meranti-Profilholz, Merantileisten, MPX als Unterbau und Schindeln aus Zedernholz.
Die Schindeln aus Zeder lagen sicher schon Jahrzehnte beim Holzhändler in einer abgeschiedenen Ecke. Zeder ist nicht gerade ein weit verbreitetes Material.
Die Kanten an den Schindeln habe ich noch mit einer Silikonfuge abgedichtet.
Grundgerüst Dach
Konstruktion
Nun ja – von „Konstruktion“ zu sprechen, ist vielleicht etwas hoch gegriffen. Im Grunde handelt es sich um eine Grundplatte in Rahmenbreite sowie zwei schräge Dachflächen, die auf zwei niedrigen Sockeln aufliegen.
Die Dachspitze wird durch eine senkrechte Stütze getragen. An der Vorderseite habe ich zusätzlich zwei Leisten unterhalb des Dachrandes angebracht, um die Front aus Profilbrettern befestigen zu können.
Zur optischen Aufwertung wurden anschließend Frontleisten aus Meranti aufgedübelt. Dazwischen befinden sich die Zedernschindeln.
Lackierung Dachfächen
Lackierung
Schon damals legte ich großen Wert auf eine widerstandsfähige und dichte Lackierung und kaufte den Lack daher in den Niederlanden.
Auch heute gibt es noch erhebliche Qualitätsunterschiede bei Lacken – warum das so ist, bleibt eine berechtigte Frage. Meiner Einschätzung nach spielen dabei auch unterschiedliche gesetzliche Vorgaben eine Rolle, die die Zusammensetzung und Leistungsfähigkeit beeinflussen können. Dank linksgrün in Deutschland...
Der Lack schützte das Holz zuverlässig vor äußeren Einflüssen, sodass ich das Dach anschließend problemlos montieren konnte.
Auf dem Bild sind die Dübelverbindungen der Seitenleisten gut zu erkennen.
Schlosskasten
Schlosskasten
Damals erschien es mir als gute Idee, ein Schloss mit Bartschlüssel einzubauen.
Zwar funktionierte dieses rund sechs Jahre zuverlässig, doch irgendwann musste es ersetzt werden. Leider werden solche Schlösser nicht dauerhaft produziert oder auf Lager gehalten, sodass ein passender Ersatz kaum noch zu bekommen ist.
Heute setze ich daher auf eine andere Lösung zur Sicherung der Türen.
lasierter Schaukasten
Lasieren des Schaukastens
Natürlich ist es schön, die attraktive Optik von Meranti sichtbar zu erhalten. Deshalb habe ich den Schaukasten komplett vor dem Zusammenbau lasiert – mit OSMO-Holzlasur.
Heute würde ich jedoch eher zu einem deckenden Anstrich raten. Selbst die beste Lasur muss spätestens nach zwei Jahren nachbehandelt oder komplett erneuert werden. Der Aufwand mit Schleifen, Reinigen und Nachlasieren ist dabei erheblich.
Da ich derzeit ohnehin die Türen repariere, werde ich den gesamten Schaukasten gleich vollflächig mit SIKKENS lackieren.
betriebsbereiter Schaukasten
Aufstellen des Schaukastens
Zwei in H-Anker fest verankerte Bangkirai-Pfosten halten den Schaukasten äußerst stabil. Der Kasten ruht im Wesentlichen auf dem Querbrett zwischen den beiden Pfosten, ist aber zusätzlich mit den hinten abgeschrägten Pfosten verschraubt.
Die Glasscheiben bestehen aus Einscheiben-Sicherheitsglas. Sollte es zerbrechen, fällt es in viele kleine Stücke, ohne scharfkantige Splitter zu hinterlassen.
Die Wahrheit über die „unverwüstliche“ Lärche
Die Wahrheit über die „unverwüstliche“ Lärche
Beim Lesen von Baumarktprospekten oder beim Durchsehen der Angebote wird häufig auf besonders hochwertiges oder speziell behandeltes Holz hingewiesen, etwa „sibirische Lärche“, „nordische Fichte“ oder „kesseldruckimprägnierte Fichte“. Solche Bezeichnungen vermitteln den Eindruck einer deutlich höheren Haltbarkeit.
Auch ich bin früher davon ausgegangen, dass es sich dabei um relevante Qualitätsmerkmale handelt, und war bereit, dafür einen höheren Preis zu zahlen.
Tatsächlich ist die Haltbarkeit von Lärche gegenüber Fichte zwar etwas erhöht, der Unterschied fällt jedoch in der Praxis meist gering aus.
Holz, das dauerhaft im Erdreich verbaut wird, ist unabhängig von der Holzart einer hohen Feuchtigkeitsbelastung ausgesetzt und unterliegt langfristig biologischen Abbauprozessen.
In vielen Online-Beiträgen von selbsternannten „Fachleuten“ werden immer wieder Holzarten und Holzöle empfohlen, die für einen dauerhaften Einsatz im Außenbereich völlig ungeeignet sind. Das ist wirklich ärgerlich, denn auch ich bin auf solche Aussagen und die vermeintliche „Fachkompetenz“ hereingefallen – und habe dabei nicht nur viel Geld, sondern auch unnötig Zeit verschwendet.
Oft entsteht dabei der Eindruck, dass eher allgemeine Trends oder gut klingende Schlagworte im Vordergrund stehen als wirklich praxistaugliche Lösungen. Für den Hobby-Holzwerker kann das schnell zu falschen Entscheidungen führen.
Holz im Außenbereich
Im Außenbereich ist Holz erheblichen Belastungen ausgesetzt. Als hygroskopischer Werkstoff reagiert es kontinuierlich auf Veränderungen der Umgebungsfeuchte: Es nimmt Wasser auf, gibt es wieder ab und verändert dabei sein Volumen. Dieses wiederholte Quellen und Schwinden erzeugt Spannungen im Gefüge, die mit der Zeit zu Verformungen und Rissen führen können.
Problematisch wird es insbesondere dann, wenn die Holzfeuchte über längere Zeit oberhalb von etwa 20 % liegt. Unter diesen Bedingungen finden holzzerstörende Pilze geeignete Lebensbedingungen und der biologische Abbauprozess beginnt.
Darüber hinaus greift UV-Strahlung das im Holz enthaltene Lignin an. Die Oberfläche baut sich ab, vergraut und verliert an Festigkeit. Dadurch kann Feuchtigkeit leichter eindringen, was die Schädigung zusätzlich beschleunigt.
Die Lebensdauer von Holz im Außenbereich hängt daher weniger von klangvollen Holzbezeichnungen ab als von einer durchdachten Konstruktion, wirksamem Feuchteschutz und einer geeigneten Einbausituation.
Holz im Außenbereich
Jeder Unwissende wird sich bei "imprägnierten Holz" sicher besonders haltbares Holz für den Außenbereich vorstellen. So wie ich, damals.
Damit Holz für den Außenbereich zu verkaufe finde ich unterschwellig schon als Betrug zu sehen. Aber vielleicht auch nur Unwissenheit des Verkäufers.
Nein, es gibt kein haltbares europäisches Holz, welches im Außenbereich unendlich hält. Auch nicht die angepriesene Douglasie, die noch klangvoller als kanadische Douglasie angeboten wird.
Dafür gibt es auch sogenannte Holzklassen.
DIN EN 350 teilt Holzarten in fünf Dauerhaftigkeitsklassen ein:
- Klasse 1: sehr dauerhaft
- Klasse 2: dauerhaft
- Klasse 3: mäßig dauerhaft
- Klasse 4: wenig dauerhaft
- Klasse 5: nicht dauerhaft
Die Einstufung gibt ausschließlich Auskunft über den natürlichen Widerstand des Kernholzes gegenüber holzzerstörenden Pilzen. Sie sagt nichts über die Widerstandsfähigkeit gegen UV-Strahlung, mechanische Belastungen oder fehlerhafte Konstruktionen aus.
Kesseldruckimprägnierung (KDI) kann den Befall verzögern, ersetzt jedoch nicht die grundsätzliche Dauerhaftigkeit des Holzes. Jede Bearbeitung wie Schneiden, Bohren oder andere mechanische Beschädigungen erzeugt Bereiche ohne Schutz, die erneut anfällig für Pilze werden.
Welches Holz für welchen Einsatzbereich?
Die Wahl der Holzart hängt entscheidend vom Einsatzbereich, der Belastung und den Umwelteinflüssen ab. Es gilt: Nicht jede Holzart eignet sich gleichermaßen für Erdeinbau, sichtbare Konstruktionen oder dekorative Anwendungen.
1. Sichtbare Konstruktionen im Außenbereich
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Geeignete Arten: Lärche, Douglasie, Eiche, Robinie, Bangkirai
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Eigenschaften: hohe Witterungsbeständigkeit, attraktive Optik, mäßige Schrumpf- und Quellbewegungen
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Typische Anwendungen: Terrassen, Balkone, Carports, Pergolen
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Pflege: Regelmäßiges Ölen oder Lasieren schützt vor Vergrauung und Rissbildung durch UV-Strahlung.
2. Dekorative Elemente & Gartenmöbel
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Geeignete Arten: Robinie, Teak, Accoya, Lärche
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Eigenschaften: hohe Dauerhaftigkeit, geringe Pflegeanforderungen, ansprechende Maserung
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Hinweis: Auch hier ist konstruktiver Schutz wichtig – Feuchtigkeit von unten vermeiden, Wasserstau verhindern.
3. Holz im Wasserkontakt
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Geeignete Arten: Teak, Bangkirai, Accoya, Lärche (nur bedingt)
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Eigenschaften: hohe Resistenz gegen Fäulnis und Pilze, geringes Quellen und Schwinden
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Typische Anwendungen: Stege, Bootsbau, Brücken, Gartenwasseranlagen
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Hinweis: Druckimprägnierte Hölzer können helfen, halten aber den ständigen Wasserkontakt nur begrenzt aus.
mein Fazit
Die Lebensdauer von Holz hängt weniger von klangvollen Namen ab, sondern von Feuchteschutz, konstruktiver Umsetzung und Pflege. Für alle Einsatzbereiche gilt: Wasserstau vermeiden, UV-Schutz berücksichtigen und mechanische Beschädigungen minimieren.
Für wirkliche "Nachhaltigkeit" von Holzbauten im Außenbereich eignen sich nur (oder fast nur) tropische Holzarten, wie Bangkirai, Teak oder auch Iroko (Kambala). Leider werden uns diese hervorragenden Holzarten durch selbsternannte "Naturschützer" im Holzwerkerbereich madig gemacht. Nicht aus fachlichen oder technischen Gründen sondern aus absolut falscher linkgrüner Ideologie, über die andere Länder nur den Kopf schütteln würden.
Nach Daten von Ende 2021 entfallen nur etwa 1 % aller PEFC-zertifizierten Unternehmen weltweit auf Mittel- und Südamerika.
Offenbar ist "zertifiziertes" Holz wesentlich teurer zu verkaufen. Zum Nachteil des Käufers. Ich sag ja nur...
Geheimtipp: Pflaster reinigen mit Vitamin C
Pflaster reinigen mit Vitamin C
Bei einer Bewässerung mit Wasser aus einem eigenen Brunnen kommt es immer wieder vor, dass das angrenzende Pflaster durch das eisenhaltige Wasser dunkel verfärbt wird.
Dieser Beitrag ist schon älter, wurde aber mehrfach danach gefragt, daher möchte ich meine Erfahrungen gern noch einmal teilen.
Unser Garten – einschließlich des Vorgartens – wird von einer automatischen Beregnungsanlage feucht gehalten. Damals habe ich sämtliche Komponenten selbst installiert: Leitungen, Regner, Ventile in einem Verteilerkasten und sogar einen Beregnungscomputer von Gardena. Heute würde ich das so nicht mehr machen.
Eimerweise günstig bei Amazon
Jetzt weiß ich es: Pflaster niemals mit einem Hochdruckreiniger säubern!
Anfangs habe ich es mit einem großen Kärcher versucht. Die Reinigung war jedoch unbefriedigend, also kaufte ich einen Hochdruckreiniger von Kränzle – ein himmelweiter Unterschied! Für mich ist Kärcher mittlerweile Ramschware.
Trotzdem wurde das Pflaster nicht richtig sauber. Dann stieß ich auf einen Tipp aus dem Netz: Vitamin C – genauer gesagt Ascorbinsäure (E 300).
Zunächst fiel mir der hohe Preis von Vitamin-C-Tabletten ein. Es kann ja nicht sein, zig Packungen zu kaufen.
Glücklicherweise gibt es Vitamin C auch in 5-kg-Eimern, und das für knapp 40 Euro. Da es lebensmittelecht ist, kann man es bedenkenlos auch verwenden, ohne gesundheitliche Risiken einzugehen.
Arbeitsablauf
Ob man die Ascorbinsäure auf eine nasse oder trockene Fläche streut, hängt vom Wind ab. Ich verteile sie auf vorher mit Wasser benetztem Pflaster, entweder mit einem überdimensionalen Salzstreuer oder einfach von Hand.
Wenn man sie trocken verstreut, muss die Fläche anschließend mit dem Schlauch bewässert werden – dabei sollte das Wasser nicht weggespritzt werden. Deutlich sichtbar entsteht dann eine leichte Schaumbildung.
Die Substanz sollte mindestens zehn Minuten einwirken, bevor man sie mit Wasser abspült. Noch besser ist es, die eingestreute Fläche vorher mit einem Schrubber zu bearbeiten und danach gründlich mit Wasser zu reinigen.
Reinigen mit dem "UFO"
Mit dem Wechsel von KÄRCHER zu KRÄNZLE konnte ich den enormen Unterschied sofort feststellen. Auf der Webseite von KRÄNZLE entdeckte ich dann ein Zubehörteil, das die Oberfläche des Pflasters nicht sofort beschädigt: den „Round Cleaner UFO“ aus Edelstahl mit 350 mm Durchmesser.
Auch hier war ich von der Reinigungsleistung positiv überrascht. Besonders praktisch: Bei der Arbeit wurde ich nicht komplett nass, und das UFO ließ sich sehr leicht über die Fläche bewegen.
Einziger Nachteil: Dieser Reiniger passt ausschließlich auf KRÄNZLE-Hochdruckreiniger.
KÄRCHER vs. KRÄNZLE
Ein Kärcher-Gerät bekommt man zwar für relativ wenig Geld – solange man keine Ersatzteile benötigt. JEDES Frühjahr, nach Frost, wurde bei meinem Kärcher ein Kunststoffteil vom Wasser gesprengt und musste ersetzt werden. Das war nicht nur teuer, sondern auch zeitraubend.
Bei KRÄNZLE-Reinigern passiert so etwas nicht. Die komplette Pumpe besteht aus Messing, und das Gerät entwässert sich im Ruhezustand von selbst.
Hier zeigt sich der Unterschied zwischen billiger Massenware und hochwertiger, langlebiger Qualität – auch wenn sie mehr kostet.
Die Kombination aus Vitamin C und dem „Round Cleaner UFO“ sorgt dafür, dass das Pflaster nahezu wie neu aussieht.
noch ein Wort zur Bewässerung...
Unsere Bewässerungsanlage haben wir vor rund 15 Jahren nach dem Hauskauf installiert. Zu dieser Zeit war Gardena für solche Anwendungen sehr bekannt und daher für Laien die erste Wahl.
Die Anlage wurde über fünf im Boden verlegte Ventile, die in einem Kasten gesteuert werden, betrieben. Die Rasenfläche ist groß, und die Ventile wurden über einen Bewässerungscomputer von Gardena programmiert. So weit, so gut.
Probleme traten jedes Frühjahr auf, sobald die Anlage wieder in Betrieb genommen wurde:
- Die Viereckregner von Gardena hielten nur ein bis zwei Jahre und mussten aufgrund von Fehlfunktionen ersetzt werden.
- Die Versenkregner verstellten sich „auf magische Weise“.
- Die Batterie im Steuergerät war oft leer, sodass eine erneute Programmierung notwendig war.
- Der verbundene Regensensor funktionierte nie zuverlässig.
Nach und nach habe ich diese Komponenten durch Rainbird-Produkte ersetzt.
Das Steuergerät ist nun ein Hunter HC 601 mit WLAN-Anbindung, das sich automatisch an das aktuelle Wetter anpasst. Bei Regen schaltet sich die Anlage automatisch aus. Über WLAN kann ich das Steuergerät zudem von überall per Smartphone steuern.
Die Verkabelung ist weiterhin 100 % Gardena-kompatibel, und die Regner wurden nach und nach durch Rainbird-Modelle ersetzt. Seitdem gibt es keinerlei Probleme mehr. Auch Schläuche, Anschlussstücke und Verteiler sind kompatibel.