Festool AS-KS 120-R/L: Präzision und Sicherheit für die KAPEX
Festool Multifunktionsanschlag AS-KS 120-R/L
Brauche ich die KS 120 wirklich? Grundsätzlich und eindeutig: Ja!
Die Festool KS 120 ist eine gute Kappsäge mit durchdachten und sinnvollen Funktionen. Allerdings erinnert sie mich ein wenig an Open-Source-Software: Die Grundlage funktioniert, aber erst durch gezielte Anpassungen wird daraus eine Lösung, die meinen Anforderungen wirklich entspricht.
Ein wesentlicher Schwachpunkt ist für mich der große Spalt hinter dem Sägeblatt. Diesen möchte ich schließen, um Ausrisse zu minimieren und vor allem Werkstücke sicher positionieren und fixieren zu können.
Genau hier stößt die serienmäßige KS 120 für meine Arbeitsweise an ihre Grenzen. Sie ist eine gute Basis, aber nicht in jeder Hinsicht optimal auf meine Anforderungen als Holzwerker abgestimmt.
Deshalb lautet meine Antwort nicht nur Ja zur KS 120, sondern auch Ja zu sinnvollen Verbesserungen. Denn erst wenn eine Maschine zu den eigenen Arbeitsabläufen passt, kann man ihr Potenzial wirklich ausschöpfen.
Anbau des neuen Anschlages
Neue Anschläge für die KS 120
Bestellt hatte ich die Anschläge schon vor längerer Zeit bei RUBART, für knapp unter 200 Euro. Leider wurde der Liefertermin mehrfach verschoben. Zuletzt sollte ich nun bis Mitte November auf den Artikel warten.
Bei einer Onlinebestellung lässt sich die Bestellung unkompliziert widerrufen, und das Geld bekommt man in der Regel schnell zurück.
Vorgestern (!) habe ich deshalb denselben Artikel bei CONTURION für 203 Euro bestellt. Und siehe da: Gestern wurde er bereits geliefert.
Fast 200 Euro – ist das nicht zu viel?
Nun, diesmal bin ich mit dem Preis durchaus zufrieden. Die Anschläge bestehen aus Aluminiumguss und Kunststoff und machen einen sehr soliden Eindruck. Wenn sie dann auch noch alles so erledigen, wie ich es mir vorstelle, ist das Geld für mich gut investiert.
Montage der neuen Anschläge
Für die Montage müssen zunächst die serienmäßigen Anschläge entfernt werden. Das geht erfreulich einfach: Man dreht die jeweilige Stoppschraube ein und zieht den alten Anschlag heraus.
Anschließend wird der neue Anschlag an dessen Stelle eingesetzt. Der Austausch ist also unkompliziert und ohne großen Aufwand erledigt.
Jetzt kommt es darauf an, wie sich die neuen Anschläge in der Praxis bewähren und ob sie meine Erwartungen an eine sichere Positionierung und Fixierung der Werkstücke erfüllen.
Mehr Sicherheit beim Arbeiten mit der KS 120
Beim Kauf der Festool KS 120 ist serienmäßig nur ein Niederhalter enthalten. Wer einen zweiten benötigt, muss tief in die Tasche greifen. Das finde ich schlicht unverschämt.
Einen geeigneten Haltepunkt für Zwingen sucht man an dieser Kappsäge ebenfalls vergeblich. Gerade bei kleinen Werkstücken war das für mich ein echtes Problem. Sie sicher zu positionieren und zu fixieren, war mit der serienmäßigen Ausstattung nur unzureichend möglich. Für mich war das kein Zustand, mit dem ich mich dauerhaft zufriedengeben wollte.
Die neuen Niederhalter bringen deutliche Verbesserungen
Mit den neuen Niederhaltern an den Anschlagbacken haben sich viele dieser Probleme erledigt. Besonders praktisch: Auch die Anschlagbacken selbst verfügen über Führungen, in denen sich kleine Zwingen einsetzen lassen.
Da stellt sich schon die Frage, warum solche vergleichsweise einfachen Lösungen nicht längst serienmäßig berücksichtigt wurden.
Wie auch immer: Die beiden Profilschienen lassen sich sehr gut verstellen. Auch der Anpressdruck der Niederhalter reicht für meine Anwendungen aus, um die Werkstücke zuverlässig nach unten zu fixieren.
Weniger Ausrisse an der Werkstückrückseite
Ein weiterer Vorteil zeigt sich beim Sägen selbst. Auch die Ausrisse an der hinteren Kante der Werkstücke sind deutlich geringer geworden. Die grünen Kunststoffteile unterstützen die Spanabstützung und können dadurch das Ausreißen der Holzfasern weitgehend reduzieren.
Mein Fazit: Mit den neuen Niederhaltern ist die KS 120 für meine Arbeitsweise deutlich besser nutzbar. Die Nachrüstung verbessert sowohl die Möglichkeiten zur Werkstückfixierung als auch die Schnittqualität. Dass ich dafür zusätzlich Geld ausgeben muss, obwohl es sich um grundlegende Funktionen für sicheres und präzises Arbeiten handelt, bleibt für mich allerdings ein Kritikpunkt.
Zero-Clearance-Einsatz für die KS 120 – brauche ich das wirklich?
Jeder Holzwerker möchte beim Sägen möglichst keine Ausrisse haben. Deshalb liegt es nahe, auch bei der Kappsäge über einen sogenannten Zero-Clearance-Einsatz nachzudenken. Dabei handelt es sich um eine Einlage mit einem möglichst schmalen Sägespalt, die das Werkstück unmittelbar am Schnitt unterstützt.
Bei der Lieferung der neuen Teile hat Festool einen QR-Code beigelegt. Darüber kann man eine Konstruktionsdatei beziehungsweise einen Plan für den 3D-Druck eines Zero-Clearance-Einsatzes für die Festool Kapex herunterladen.
Ich habe mir die Konstruktion angesehen, auf den Download aber verzichtet. Warum?
Wer eine KAPEX besitzt, dürfte festgestellt haben, dass an der Unterseite des Werkstücks kaum Ausrisse entstehen. Das liegt am Schnittprinzip der Kappsäge: Das Sägeblatt tritt von oben in das Werkstück ein und durchtrennt die Fasern an der Unterseite anders als an der Oberseite. Die Situation ist damit nicht direkt mit einer Tischkreissäge vergleichbar, bei der die Fasern auf der Werkstückoberseite häufig besonders ausrissgefährdet sind.
Natürlich habe ich vor Jahren auch eine passende Einlegeplatte aus TRESPA angefertigt. Heute halte ich diese Maßnahme für meine KS 120 allerdings für überflüssig.
Bei einer Tischkreissäge sieht die Sache anders aus. Dort kann ein Zero-Clearance-Einsatz sehr sinnvoll sein, weil er die Fasern unmittelbar am Sägeblatt besser abstützt und so Ausrisse reduzieren kann.
Mein Fazit: Nicht jede Verbesserung, die technisch möglich ist, bringt in der Praxis auch einen echten Nutzen. Bei meiner KAPEX sehe ich für einen solchen Einsatz keinen ausreichenden Mehrwert.
Werkzeugpflege leicht gemacht: So halten Werkzeuge länger
Werkzeugpflege leicht gemacht
Tja, zurzeit gibt es keine neuen Projekte.
Also habe ich beschlossen, mich einmal den Dingen zu widmen, die sonst gerne etwas zu kurz kommen: Werkstatt und Werkzeugen.
Der Dickenhobel wurde schon lange nicht mehr gründlich gereinigt. Und wenn er schon einmal auf dem Tisch steht, bekommen die Messer natürlich ebenfalls einen Wechsel.
Man muss schließlich auch ohne neues Projekt einen Grund finden, in der Werkstatt herumzuschrauben. 😉
Eine besondere Anleitung braucht man dafür eigentlich nicht. Einfach die entsprechenden Schrauben lösen, Abdeckungen entfernen und erst einmal schauen, was sich dahinter verbirgt.
Der Dickenhobel ist schließlich keine Blackbox. Irgendjemand musste ihn schließlich auch zusammenbauen – und der hat dafür vermutlich keine Zauberei gebraucht.
Mit etwas technischem Verständnis, Ruhe und einem gewissen Respekt vor der Maschine lässt sich vieles selbst erledigen. Gerade bei Werkzeugen finde ich es ohnehin sinnvoll, nicht bei jedem Handgriff sofort nach einer Anleitung zu suchen, sondern sich zunächst einmal anzusehen, wie die Maschine überhaupt aufgebaut ist.
Pressluft, Pinsel und Waffenöl
Auch besondere Hilfsmittel braucht man für die Reinigung des Dickenhobels nicht unbedingt. Ein paar einfache Dinge sind allerdings sehr hilfreich: ein Pinsel für den fest sitzenden Staub, Pressluft zum Ausblasen und etwas geeignetes Schmiermittel für die beweglichen Teile und Führungen.
Für die Führungen verwende ich hier gerne CITO Waffenöl aus meiner Putzkiste für die Kanonen. Warum sollte das Öl nur bei den Kanonen gute Dienste leisten? 😉
Bei der eigentlichen Reinigung gehe ich grundsätzlich in drei Schritten vor:
Zuerst kommt der kräftige Staubsauger zum Einsatz. Damit entferne ich zunächst den groben Schmutz und die größeren Mengen an Holzstaub.
Danach geht es mit dem Pinsel in die Ecken. Gerade dort, wo der Staubsauger nicht hinkommt, sitzt meist der hartnäckigere Staub.
Zum Schluss wird alles mit Pressluft ausgeblasen. Damit bekommt man auch die letzten Staubreste aus den schwer zugänglichen Bereichen.
Wenn ich schon dabei bin, werden die zugänglichen Oberflächen natürlich ebenfalls gründlich gereinigt. Je nach Material verwende ich dafür Fensterklar oder auch etwas Alu-Politur.
Das Ergebnis kann sich meiner Meinung nach durchaus sehen lassen. Auf dem Bild sieht man recht deutlich, wie viel Schmutz sich im Laufe der Zeit in und an einer solchen Maschine ansammelt – und wie sauber sie nach einer gründlichen Reinigung wieder aussehen kann.
Messertausch im Dickenhobel
Die Messer meines Makita Dickenhobels sind beidseitig geschliffen. Das hat einen entscheidenden Vorteil: Ist eine Schneide stumpf, muss man das Messer nicht sofort ersetzen, sondern kann es einfach wenden und die noch scharfe Schneide wieder in Arbeitsposition bringen.
Dazu wird mit dem mitgelieferten Werkzeug zunächst die Messerhalterung gelöst. Anschließend kann das Messer herausgenommen, gewendet und wieder eingesetzt werden. Die Messerhalterung lässt sich anschließend mithilfe der vorhandenen Magnete wieder in Position bringen und befestigen.
Eigentlich ganz einfach: lösen, wenden, einsetzen, festziehen – fertig.
Einen kleinen Nachteil gibt es allerdings: Auf meinen Messern befindet sich keine Beschriftung. Dadurch ist auf den ersten Blick nicht zu erkennen, welche Schneide bereits verwendet wurde.
Bei neuen Messern gibt es normalerweise einen einfachen Orientierungstrick: Man baut sie so ein, dass die Beschriftung lesbar ist. Wendet man das Messer später, steht die Beschriftung auf dem Kopf.
Damit lässt sich schnell erkennen, ob ein Messer bereits gedreht wurde. Bei unbeschrifteten Messern fehlt diese praktische Orientierung leider – hier muss man sich also selbst merken, welche Schneide bereits im Einsatz war.
Ein kleines Detail, aber gerade bei einem Messer mit zwei nutzbaren Schneiden durchaus hilfreich.
Folgeschäden Pulverlöscher Werkstattbrand
Die Reinigung war eigentlich schon längst überfällig.
Nach dem letzten Werkstattbrand habe ich natürlich versucht, sämtliche Reste des Löschpulvers zu entfernen. Offenbar ist mir das nicht ganz gelungen. Beim jetzigen Reinigen habe ich noch erstaunlich viele Stellen gefunden, an denen sich Pulverreste versteckt hatten.
Und genau deshalb bin ich inzwischen ein überzeugter Gegner von Pulverlöschern in der Werkstatt.
Natürlich hat ein Pulverlöscher einen entscheidenden Vorteil: Er kann einen Brand sehr schnell und wirkungsvoll bekämpfen. Das eigentliche Problem kommt allerdings danach.
Das Löschpulver verteilt sich praktisch überall. In jede Ritze, jede Führung und in alle beweglichen Mechaniken. Gerade in einer Werkstatt kann das fatale Folgen haben. Metallische Oberflächen und Bauteile werden durch die Rückstände angegriffen und können anschließend sehr schnell korrodieren.
Bei mir hat sich das unter anderem an den Schubladenführungen aus Metall gezeigt. Die Pulverreste setzen sich dort fest, fördern die Korrosion und sorgen dafür, dass die Führungen anschließend nur noch schwergängig laufen.
Damit wird aus dem vermeintlich kleinen Brand schnell ein erheblicher Löschschaden.
Natürlich ist es besser, einen Brand zu löschen und anschließend aufzuräumen, als die komplette Werkstatt abbrennen zu lassen. Aber bei einem kleinen Entstehungsbrand kann der Schaden durch das Löschpulver meiner Erfahrung nach erheblich größer sein als der eigentliche Brandschaden.
Ein Feuerlöscher soll schließlich den Schaden begrenzen – und nicht dafür sorgen, dass man anschließend die halbe Werkstatt zerlegen und reinigen muss.
Deshalb habe ich für mich Konsequenzen gezogen: Heute stehen in meiner Werkstatt nur noch hochwertige Schaumlöscher.
Ob das für jede Situation die optimale Lösung ist, muss natürlich jeder für sich und abhängig von den vorhandenen Brandrisiken entscheiden. Für meine Werkstatt möchte ich jedenfalls kein Pulver mehr sehen.
Frästisch Festool CMS OF2200 reinigen
Wenn ich schon einmal dabei bin, bekommt auch der Frästisch eine gründliche Reinigung.
Das Festool CMS habe ich bereits 2015 gekauft – nachdem ich den völlig unsinnigen Frästisch nach dem Plan eines „Tischlermeisters“ gebaut hatte. Eine Erfahrung, auf die ich rückblickend durchaus hätte verzichten können.
Das CMS selbst hat sich dagegen in meiner Hobbywerkstatt bestens bewährt. Gerade wenn der Platz begrenzt ist, reicht das System für meine Anforderungen völlig aus. Klein, kompakt und vielseitig – genau das, was man in einer kleinen Werkstatt gebrauchen kann.
Allerdings habe ich auch hier etwas verbessert: Der Anschlag ist selbst gebaut. Und meiner Meinung nach ist er sogar deutlich besser als der originale Anschlag von Festool.
Auf dem Bild sieht man die untergebaute Oberfräse direkt nach dem Ausbau. Dabei wird auch sehr deutlich, was bei der Absaugung passiert: Nein, es wird natürlich nicht der gesamte Frässtaub abgesaugt.
Ein erheblicher Teil des Staubes bleibt an der Oberfräse hängen und setzt sich rund um das Gehäuse fest. Und wenn man sich die Menge genauer ansieht, möchte man gar nicht wissen, wie viel davon sich im Laufe der Zeit in den Lüftungsöffnungen der Oberfräse angesammelt hat.
Deshalb habe ich die komplette Montage des Frästisches für die Reinigung zerlegt.
Wenn man schon einmal gründlich sauber macht, dann richtig. Nur dort zu putzen, wo man mit dem Staubsauger gerade noch hinkommt, bringt schließlich nicht besonders viel.
saubere Oberfräse OF2200
Erstaunlich, wie viel Staub noch aus der Oberfräse kam, als ich vorsichtig mit Pressluft in die Lüftungsschlitze geblasen habe.
Natürlich nicht mit vollem Druck. Ich möchte schließlich keine Bauteile in der Oberfräse beschädigen. Trotzdem kam eine erstaunliche Menge feiner Holzstaub zum Vorschein.
Im Nachhinein liegt für mich zumindest der Verdacht nahe, dass die starke Staubbelastung etwas mit dem Ausfall der Oberfräse zu tun gehabt haben könnte.
Und ja, ich hatte die Maschine sogar zu Festool eingeschickt, um sie reparieren zu lassen. Das Ergebnis war allerdings ernüchternd: Der Kostenvoranschlag belief sich auf 420 Euro.
Für diesen Betrag habe ich die Maschine dann lieber unrepariert zurückgenommen. Für 420 Euro bekommt man schließlich schon eine neue TREND OG2200.
Das eigentlich Interessante kommt aber zum Schluss:
Nach der gründlichen Reinigung läuft die Oberfräse wieder völlig fehlerfrei.
Und was den Festool-Service betrifft, kann ich nur meine persönliche Erfahrung schildern: Für mich ist der Service bei Festool inzwischen unterirdisch geworden.
420 Euro für eine Reparatur, die sich nach einer gründlichen Reinigung offenbar erledigt hat – da darf man sich schon fragen, wo hier eigentlich noch das Verhältnis zwischen Service, Reparaturkosten und dem Wert der Maschine liegt.
Frästisch Festool CMS Tischplatte
Natürlich sollte man es mit der Reinigung auch nicht übertreiben. Man muss aus einer gebrauchten Maschine schließlich kein Ausstellungsstück machen.
Trotzdem war ich überrascht, was sich mit einer speziellen Alu-Politur noch alles entfernen lässt. Selbst kleinere und eigentlich harmlose Flecken verschwanden damit erstaunlich gut.
Was ich vorher allerdings nicht wusste: Aluminium sollte man nicht einfach mit einer herkömmlichen Autopolitur behandeln. Dafür gibt es spezielle Produkte, die auf Aluminium abgestimmt sind.
Wieder etwas dazugelernt.
Und das Ergebnis kann sich wirklich sehen lassen. So sauber und ordentlich sah das Aluminium schon lange nicht mehr aus.
fertiger Frästisch
Selbst die Ringe habe ich natürlich gründlich gesäubert.
Auch der Rahmen des CMS bekam eine komplette Reinigung und anschließend eine Behandlung mit Alu-Politur. Dabei wird erst richtig deutlich, wie viele Ecken, Kanten und Löcher dieser Rahmen eigentlich hat. Hunderte! Irgendeinen Sinn werden die sicherlich alle haben ... 😉
Nach der gründlichen Reinigung und Politur sieht das Aluminium jedenfalls wieder richtig ordentlich aus.
Als ich den Frästisch anschließend wieder an seinen angestammten Platz in der Werkstatt gestellt habe, ist mir tatsächlich sofort aufgefallen, wie sauber das Ganze jetzt aussieht.
Damit hatte ich ehrlich gesagt gar nicht gerechnet. Ich halte meine Werkstatt eigentlich so weit wie möglich staubfrei – zumindest für eine Werkstatt, in der regelmäßig mit Holz gearbeitet wird.
Aber offenbar sammelt sich selbst dann über die Jahre einiges an, was man im normalen Werkstattbetrieb gar nicht mehr wahrnimmt.
Manchmal muss man eben erst richtig sauber machen, um zu merken, wie schmutzig es vorher eigentlich war.
Meine Erfahrungen mit der Hettich Bohrlehre DrillJig VB
Meine Erfahrungen mit der Hettich Bohrlehre DrillJig VB
Meine ersten Erfahrungen mit dieser Bohrlehre machte ich beim Bau eines kompletten Schlafzimmers für unser Ferienhaus. Zu diesem Zeitpunkt war mein Wissen über die verschiedenen Möglichkeiten und Maschinen für präzise Holzverbindungen im Möbelbau noch recht überschaubar.
Damals kostete die Bohrlehre knapp 200,00 Euro. Heute sind es bereits über 300,00 Euro.
Aber rechtfertigt eine solche Bohrlehre tatsächlich diese Investition?
Was macht die DrillJig VB so besonders?
Das Prinzip ist eigentlich erstaunlich einfach: Die Bohrlehre ermöglicht es, Bohrungen präzise und wiederholgenau an einer bestimmten Position zu setzen.
Damit lassen sich die für eine Exzenterverbindung erforderlichen Bohrungen exakt zueinander positionieren. Das entsprechende Gegenstück kann anschließend in die vorgesehene Bohrung eingesetzt und mit dem Verbinder verbunden werden.
Was zunächst nach einer relativ einfachen Aufgabe klingt, erweist sich beim Möbelbau schnell als großer Vorteil. Gerade wenn zahlreiche Verbindungen an unterschiedlichen Werkstücken immer wieder an exakt derselben Position hergestellt werden müssen, erspart die DrillJig VB das ständige Anzeichnen, Messen und Kontrollieren.
Und genau darin liegt ihre eigentliche Stärke: nicht in irgendeiner spektakulären Technik, sondern in der Wiederholgenauigkeit.
Die Bohrlehre Hettich DrillJig VB wird als Set verkauft. Eine Schablone für die Exzenterverbinder und eine Bohrlehre für die Befestigungsschraube am Gegenstück.
Die Bohrlehre Hettich DrillJig VB wird als Set angeboten. Zum Lieferumfang gehören eine Schablone für die Exzenterverbinder sowie eine Bohrlehre für die Befestigungsschraube des Gegenstücks.
Die Einstellmöglichkeiten sind vielfältig. Genau deshalb sollte man sich vor dem ersten Werkstück etwas Zeit nehmen und die gewünschte Verbindung zunächst an Probestücken ausprobieren. Ein falsch eingestelltes Maß kann sich sonst durch das gesamte Möbelstück ziehen.
Die Bohrlehren sind grundsätzlich für verschiedene Holzwerkstoffe und Holzarten geeignet. Ihre eigentliche Domäne liegt jedoch bei beschichteten Spanplatten, wie wir sie vor allem aus dem industriellen und kommerziellen Möbelbau kennen.
Aber warum verwendet man überhaupt solche Verbindungen, wenn es im klassischen Möbelbau zahlreiche andere Verbindungstechniken gibt, die hinsichtlich Stabilität und handwerklicher Qualität überzeugender sein können?
Die Antwort liegt weniger in der Qualität der Verbindung als in der Logistik.
Das typische Möbel aus dem Möbelhaus wird nicht beim örtlichen Tischler gefertigt. Es wird irgendwo industriell produziert, zerlegt verpackt, teilweise über weite Strecken transportiert und anschließend beim Kunden zu Hause wieder aufgebaut.
Genau dafür ist die Exzenterverbindung ideal: Das Möbel lässt sich zerlegt platzsparend transportieren und vom Kunden mit relativ wenigen Handgriffen montieren.
Was beim klassischen Möbelbau vielleicht als Kompromiss erscheint, ist im industriellen Möbelbau deshalb durchaus sinnvoll. Es geht nicht darum, die handwerklich hochwertigste Holzverbindung herzustellen, sondern darum, ein Möbel kostengünstig zu produzieren, effizient zu transportieren und schnell montierbar zu machen.
Und genau an diesem Punkt wird auch verständlich, warum es überhaupt spezielle Bohrlehren wie die DrillJig VB gibt: Sie sind ein Werkzeug für eine industrielle Verbindungstechnik, die auf Wiederholgenauigkeit und rationelle Fertigung ausgelegt ist.
Es gibt sehr viele Einstellmöglichkeiten und es ist sehr ratsam, die Verbindungen zuerst an Probestücken zu testen.
Die Bohrlehren sind für alle Holzarten geeignet. Hauptsächlich jedoch für beschichtete Spanplatten, wie wir sie aus dem kommerziellen Möbelbau kennen.
Aber warum verwendet man solche Holzverbindungen, wenn alle anderen bekannten Holzverbindungen eine bessere Qualität bieten? Hier spielt der Transport der Möbel eine wichtige Rolle. Möbel werden in der Regel im Möbelhaus gekauft; von der Stange und nicht vom Tischler. Diese Möbel werden irgendwo gebaut, verschifft, nach Hause transportiert und dort schnell aufgebaut.
Beim Aufbau der Möbel beim Kunden zählt vor allem eines: Es muss schnell und einfach gehen. Auf das Verleimen der Verbindungen wird in der Regel verzichtet. Die Montage erfolgt meist durch Menschen, die keine besondere Erfahrung im Möbelbau haben. Entsprechend sind die verwendeten Verbindungssysteme nicht darauf ausgelegt, eine besonders hochwertige oder dauerhaft verleimte Holzverbindung zu ersetzen.
Auch die tatsächliche Festigkeit der Verbindung spielt im industriellen Möbelbau häufig nur eine untergeordnete Rolle. Entscheidend ist vielmehr, dass sich die Möbel zerlegen, transportieren und beim Kunden mit möglichst wenig Aufwand wieder montieren lassen. Nicht umsonst gibt es den Spruch: „Dreimal umgezogen ist einmal abgebrannt.“ Die verwendeten Verbindungen sind in erster Linie für die Montage und Nutzung des Möbels vorgesehen – nicht dafür, ständig wieder gelöst und neu aufgebaut zu werden.
Warum habe ich mir die DrillJig VB trotzdem gekauft?
Ganz einfach: aus Neugier.
Natürlich macht es Spaß, neue Dinge auszuprobieren und herauszufinden, was damit tatsächlich möglich ist. Genau deshalb wollte ich die DrillJig VB selbst ausprobieren.
Nachdem alle Einstellungen korrekt vorgenommen waren, konnte es mit dem Bohren losgehen. Und hier zeigt sich eine der großen Stärken der Bohrlehre: Die eigentliche Anwendung ist erstaunlich einfach.
Die Bohrlehre wird lediglich an der zuvor markierten Kante angelegt und positioniert. Anschließend werden die beiden Bohrungen mit dem Akkuschrauber hergestellt – und fertig.
Viel einfacher kann eine solche Verbindung kaum vorbereitet werden.
Allerdings gibt es dabei einen Punkt, der mich deutlich stört: Eine Absaugmöglichkeit fehlt vollständig.
Beim Bohren der Spanplatten entsteht entsprechend viel Bohrstaub und dieser bleibt genau dort liegen, wo man ihn eigentlich nicht haben möchte. Nach praktisch jeder Bohrung heißt es deshalb: Staubsauger holen und sauber machen.
Gerade bei mehreren identischen Bohrungen wird das schnell lästig. Eine einfache Möglichkeit, die Späne direkt beim Bohren abzusaugen, wäre hier aus meiner Sicht eine durchaus sinnvolle Ergänzung gewesen.
Ein weiterer Vorteil der Bohrlehre: Die Bohrtiefe wird durch die Konstruktion der Lehre begrenzt. Dadurch kann man mit den Bohrern nicht versehentlich zu tief in das Werkstück bohren. Gerade für Einsteiger ist das praktisch – man muss nicht ständig auf die richtige Bohrtiefe achten. Im Grunde gilt hier: anlegen, bohren, fertig.
Auch bei beschichteten Spanplatten hält sich die Gefahr von Ausbrüchen erfreulicherweise in Grenzen. In der Regel entstehen beim Bohren keine nennenswerten Beschädigungen. Und sollte es doch einmal zu einem kleinen Ausbruch kommen, ist dieser meist so gering, dass er später vom eingesetzten Exzenterverbinder vollständig verdeckt wird.
Allerdings gibt es noch einen kleinen Arbeitsschritt, den man keinesfalls vergessen sollte: Nach jedem Bohrvorgang sollte die Bohrlehre von innen gründlich ausgesaugt werden.
Der Bohrstaub sammelt sich innerhalb der Lehre und kann beim nächsten Einsatz verhindern, dass sie sauber und vollständig an der vorgesehenen Position anliegt. Das kann wiederum die Genauigkeit der folgenden Bohrung beeinträchtigen.
Und damit sind wir bei einem interessanten Punkt: Zeit sparen kann man mit dieser Art der Holzverbindung zumindest bei der Einzelanfertigung nicht unbedingt.
Anlegen, bohren, Lehre aussaugen, nächstes Werkstück vorbereiten – der Arbeitsablauf ist zwar einfach, aber keineswegs besonders schnell. Der eigentliche Vorteil liegt deshalb weniger in einer drastischen Zeitersparnis als vielmehr darin, dass sich die erforderlichen Bohrungen einfach und reproduzierbar herstellen lassen.
Apropos sparen ...
Billig ist diese Art der Holzverbindung jedenfalls nicht.
Ein einzelner Exzenterverbinder kann schnell rund einen Euro oder mehr kosten. Bei einem Möbelstück mit zahlreichen Verbindungen kommt da einiges zusammen.
Zum Vergleich: Lamellos sind dagegen geradezu Pfennigartikel. Die eigentlichen Verbindungsmittel kosten nur einen Bruchteil eines Exzenterverbinders.
Natürlich sind beide Systeme nicht direkt miteinander vergleichbar. Ein Lamello ist eine andere Art der Holzverbindung und wird in der Regel verleimt, während der Exzenterverbinder gerade für zerlegbare Möbel entwickelt wurde.
Trotzdem bleibt festzuhalten: Wer glaubt, mit Exzenterverbindern eine besonders günstige Holzverbindung gefunden zu haben, wird bei genauer Betrachtung schnell eines Besseren belehrt.
Auch die Bohrlehre für die Gegenseite – also für die Bohrung im Querschnitt des Gegenstücks – funktioniert sehr gut, vorausgesetzt, sie ist korrekt eingestellt und wird beim Bohren sicher und fest am Werkstück fixiert.
Damit zeigt sich allerdings auch eine weitere Besonderheit dieses Systems: Für eine komplette Exzenterverbindung benötigt man zwei unterschiedliche Bohrlehren. Eine für die Bohrung des Exzenters und eine zweite für die Bohrung des Verbindungsbolzens im Gegenstück.
Bei einem Lamello-System oder einer Festool DOMINO Dübelfräse ist das wesentlich einfacher. Hier benötige ich für die Herstellung einer Verbindung nicht zwei unterschiedliche, aufeinander abgestimmte Bohrlehren. Die Verbindung wird mit einem einzigen Fräsvorgang beziehungsweise mit einem durchgängigen Fräsprinzip hergestellt.
Und genau hier liegt für mich ein entscheidender Unterschied: Bei Lamello oder DOMINO habe ich ein wesentlich universelleres Verbindungssystem zur Verfügung. Die Verbindung ist nicht von zwei separat einzustellenden Bohrlehren abhängig, sondern lässt sich mit der jeweiligen Fräse sehr präzise und reproduzierbar herstellen.
Damit will ich die DrillJig VB keineswegs schlechtreden. Wenn man genau diese Art der Exzenterverbindung herstellen möchte, funktioniert die Bohrlehre erstaunlich gut. Aber als universelle Lösung für hochwertige Holzverbindungen sehe ich deutliche Grenzen.
Denn wenn ich ohnehin die Wahl habe, eine Verbindung mit der DrillJig VB oder beispielsweise mit einer Lamello- bzw. DOMINO-Fräse herzustellen, stellt sich für mich zwangsläufig die Frage: Warum sollte ich den aufwendigeren Weg mit zwei Bohrlehren wählen?
Mein Fazit
Nein, ich brauche diese Bohrlehre eigentlich nicht.
Trotzdem war der Kauf für mich eine ausgesprochen interessante Erfahrung. Ich konnte die DrillJig VB ausgiebig ausprobieren und dabei vor allem eines feststellen: Jetzt weiß ich die Vorteile meiner Lamello Zeta P2 erst richtig zu schätzen.
Besonders interessant wird das für mich, seit ich eine günstige Quelle für lösbare P-Verbinder gefunden habe. Bei TEMU bekommt man diese Verbinder inzwischen zu Preisen, bei denen sich auch für den ambitionierten Hobbymöbelbauer interessante Möglichkeiten ergeben.
Und seien wir ehrlich: Welcher Hobbymöbelbauer baut seine Möbel schon mit dem festen Vorsatz, sie später regelmäßig wieder auseinanderzunehmen?
Wenn ich ein Möbelstück zerlegen möchte, dann normalerweise aus einem ganz anderen Grund: für den Transport auf dem Anhänger zur Mülldeponie. 😉
Damit hat die DrillJig VB für mich zwar ihre Aufgabe erfüllt – aber eher als Lehrstück denn als zukünftiges Standardwerkzeug.
Sie funktioniert, sie ist präzise und die Anwendung ist erstaunlich einfach. Für ihren eigentlichen Zweck ist sie sicherlich eine interessante Lösung. Für meinen Möbelbau sehe ich jedoch keinen wirklichen Grund, auf dieses Verbindungssystem umzusteigen.
Im Gegenteil: Mein Experiment mit der DrillJig VB hat mir gezeigt, warum ich die Möglichkeiten der Lamello Zeta P2 so schätze.
Aber vielleicht sehe ich das ja völlig falsch? Was sind eure Erfahrungen mit Exzenterverbindern, Lamello und DOMINO? Und wer von euch baut tatsächlich Möbel, die regelmäßig wieder zerlegt werden?
Welchen Werkstattsauger brauche ich? Tipps für jede Werkstatt
Werkstattsauger
Am 30. Januar 2011 kaufte ich meinen ersten Werkstattsauger – einen Festool CTL MIDI. Für die damalige Zeit war dieser kompakte Sauger aus meiner Sicht das Maß der Dinge. Er arbeitet heute, viele Jahre später, immer noch zuverlässig und hat kaum an Saugleistung verloren. Das spricht eindeutig für seine Qualität.
Der zweite von mittlerweile drei Werkstattsaugern war ein Festool CTL 26 E. Der CTL MIDI eignet sich hervorragend für handgeführte Maschinen, stößt bei größeren stationären Maschinen wie einer Tischkreissäge oder Kappsäge jedoch an seine Grenzen. Dafür bietet der CTL 26 mit seinem größeren Behälter und der höheren Luftleistung deutliche Vorteile.
Damals gab es für mich keine bessere Alternative als Festool. Die Sauger waren hervorragend verarbeitet, leistungsstark und perfekt auf die eigenen Maschinen abgestimmt. Entsprechend überzeugt war ich von der Marke und ihrem durchdachten System.
Welchen Werkstattsauger brauche ich?
Solche Nass- Trockensauger gibt es wie Sand am Meer und in jeglicher Ausführung. Viele Anfänger lassen sich durch den Preis und der "Wattzahl" täuschen und kaufen solche noname-Werkstattsauger.
Selbst ALDI und LIDL bieten Werkstattsauger an.
Doch was macht einen guten Werkstattsauger aus?
Im gewerblichen Bereich gibt es nicht viele Möglichkeiten auf preisgünstige Werkstattsauger auszuweichen. Die Verodnung der Staubklassen schränken die Auswahl ein.
In einer Holwerker-Werkstatt wird ein Sauger sicher nicht täglich 8 Stunden in Betrieb sein. Und die teilweise sinnfreie Verordnungen brauchen wir nicht.
Die wichtigsten Kriterien sind:
- Automatische Gerätesteckdose – Der Sauger startet automatisch, sobald die angeschlossene Maschine eingeschaltet wird.
- Hoher Luftstrom und Unterdruck – Entscheidend für Schleifmaschinen, Oberfräsen und Sägen.
- Staubklasse – Für Holzarbeiten genügt oft Klasse L, wer regelmäßig Holz- oder mineralische Stäube absaugt, ist mit M besser aufgestellt.
- Leiser Betrieb – Wer stundenlang arbeitet, merkt schnell den Unterschied zwischen einem lauten und einem leisen Sauger.
- Lange Ersatzteilversorgung – Ein guter Sauger hält oft 15 bis 20 Jahre.
- Preisgünstige Verbrauchsmaterialien - wie Staubbeutel und Filter
Meine Einschätzung der Hersteller
Festool
- Hervorragende Saugleistung.
- Sehr leise.
- Perfektes Zusammenspiel mit den eigenen Maschinen.
- Hohe Ersatzteilverfügbarkeit.
- Nachteil: sehr hoher Kaufpreis und unverschämt hohe Preise für die Staubbeutel (wenn man nicht die von TEMU nimmt)
Starmix
- Sehr leistungsstark.
- Hervorragende Filterabreinigung.
- Besonders im professionellen Bereich eine echte Alternative.
- Meist günstiger als Festool.
Nilfisk
- Robuste Geräte mit gutem Preis-Leistungs-Verhältnis.
- Für viele Hobbywerkstätten vollkommen ausreichend.
Kärcher Professional (NT-Serie)
- Deutlich besser als die gelben Heimwerkergeräte.
- Für Werkstatt und Baustelle gut geeignet.
Verbrauchsmaterialien
Sicher kann man einen Werkstattsauger auch ohne Filtersack betreiben. In der Praxis ist das jedoch wenig sinnvoll. Der Feinstaub setzt den Hauptfilter schnell zu, das Geräteinnere verschmutzt erheblich und auch die Entleerung des Behälters ist deutlich unangenehmer. Ein Filtersack verlängert deshalb nicht nur die Standzeit des Filters, sondern erleichtert auch die Entsorgung des Staubs.
Weniger Verständnis habe ich allerdings für die Preisgestaltung der Originalbeutel. Festool verlangt für fünf Filtersäcke des CTL MIDI über 42 Euro – also rund 8,40 Euro pro Beutel.
Ich kaufe diese Beutel inzwischen bei Temu. Dort kosten zehn kompatible Staubbeutel etwa 9,50 Euro – also weniger als ein Zehntel des Preises pro Beutel. Einen qualitativen Unterschied konnte ich bei meiner Nutzung bislang nicht feststellen. Verarbeitung, Passform und Saugleistung entsprechen aus meiner Sicht den Originalbeuteln.
Das gilt für andere Marken auch.
Nicht immer ist das Originalzubehör die wirtschaftlich sinnvollste Wahl. Gerade bei Verbrauchsmaterial lohnt sich ein genauer Preisvergleich.
Welchen Werkstattsauger brauche ich?
Welcher Werkstattsauger der richtige ist, hängt in erster Linie davon ab, welche Maschinen angeschlossen werden sollen und wie häufig der Sauger zum Einsatz kommt.
Für Einsteiger und Hobbyholzwerker
Ein kompakter Sauger mit 20 bis 25 Litern Behältervolumen reicht meist völlig aus. Er eignet sich hervorragend für:
- Exzenterschleifer
- Oberfräse
- Stichsäge
- Handkreissäge
- Domino- oder Lamello-Fräse
Hier sind Modelle wie der Festool CTL MIDI, Starmix ISP iPulse oder Nilfisk Aero eine gute Wahl.
Welcher Werkstattsauger der richtige ist, hängt in erster Linie davon ab, welche Maschinen angeschlossen werden sollen und wie häufig der Sauger zum Einsatz kommt.
Für Einsteiger und Hobbyholzwerker
Ein kompakter Sauger mit 20 bis 25 Litern Behältervolumen reicht meist völlig aus. Er eignet sich hervorragend für:
- Exzenterschleifer
- Oberfräse
- Stichsäge
- Handkreissäge
- Domino-Fräse
- Kappsäge
Hier sind Modelle wie der Festool CTL MIDI, Starmix ISP iPulse oder Nilfisk Aero eine gute Wahl.
Für die Hobbywerkstatt mit stationären Maschinen
Wer zusätzlich mit einer Tischkreissäge, Abricht- und Dickenhobel oder Bandsäge arbeitet, sollte mindestens einen Sauger der 26- bis 36-Liter-Klasse wählen.
Geeignet sind beispielsweise:
- Festool CTL 26
- Festool CTM 26
- Starmix iPulse M
- Nilfisk Attix
Mehr Behältervolumen bedeutet längere Arbeitsintervalle ohne Entleerung.
Für professionelle Anwender
Wer täglich arbeitet oder mehrere Maschinen gleichzeitig absaugt, sollte auf folgende Punkte achten:
- automatische Filterabreinigung
- Staubklasse M
- hohe Luftleistung
- robuste Schlauchanschlüsse
- gute Ersatzteilversorgung
Meine Empfehlung
Aus eigener Erfahrung würde ich heute folgendermaßen entscheiden:
- Gelegentliche Holzarbeiten: Festool CTL MIDI oder ein vergleichbarer Sauger.
- Regelmäßiger Möbelbau: Festool CTL 26 oder ein gleichwertiges Modell von Starmix.
- Stationäre Maschinen: Werkstattsauger plus eine leistungsfähige stationäre Absauganlage.
Ein häufiger Fehler ist übrigens, den Sauger zu klein zu kaufen. Viele Holzwerker beginnen mit einem kleinen Modell und steigen nach einigen Jahren ohnehin auf eine größere Ausführung um.
Ein guter Werkstattsauger ist keine Luxusanschaffung, sondern eine Investition in sauberes Arbeiten, den Schutz der Gesundheit und eine längere Lebensdauer der Maschinen.
Ist FESTOOL sein Geld wert? Ein ehrlicher Erfahrungsbericht
Ist FESTOOL sein Geld wert?
Mit dem Holzwerken habe ich erst relativ spät begonnen. Davor gab es viele andere Hobbys und Interessen.
Der eigentliche Auslöser für den Kauf meiner ersten Festool-Maschine war ein defekter Bosch-Akkuschrauber. Aus Neugier zerlegte ich das Gerät, um es vielleicht noch reparieren zu können. Was ich im Inneren vorfand, war ernüchternd: Überall Kunststoffteile, die stark belastet wurden. Mir war sofort klar, dass eine solche Konstruktion auf Dauer nicht besonders langlebig sein konnte.
Der Preis von Festool war damals für mich nicht das entscheidende Kriterium. Ausschlaggebend war vielmehr der Wunsch, Werkzeuge zu kaufen, die auf Langlebigkeit, Präzision und den täglichen Einsatz ausgelegt sind. Lieber einmal mehr investieren als ständig neues Werkzeug kaufen.
Diese Entscheidung habe ich bis heute nicht bereut. Die Maschinen von Festool überzeugen durch ihre Verarbeitung, ihre Genauigkeit und das durchdachte System aus Maschinen, Zubehör und Absaugung. Gerade für anspruchsvolle Holzarbeiten ist das ein echter Vorteil.
Allerdings hat sich der Markt verändert. Hersteller wie Makita, Bosch Professional, DeWalt oder Metabo haben in den vergangenen Jahren deutlich aufgeholt. Der Qualitätsvorsprung von Festool ist längst nicht mehr so groß wie früher – der Preisunterschied dagegen schon.
Was also macht Festool heute noch so besonders? Genau dieser Frage möchte ich im weiteren Verlauf auf den Grund gehen.
Festool unterscheidet sich weniger durch einzelne technische Sensationen als durch das Gesamtkonzept. Gerade dieses Zusammenspiel macht die Marke bis heute besonders.
- Präzision: Maschinen sind auf exaktes Arbeiten ausgelegt. Führungsschienen, Anschläge und Einstellmöglichkeiten funktionieren sehr genau und wiederholbar.
- Systemgedanke: Fast alle Maschinen, Absaugungen, Führungsschienen, Systainer und Zubehörteile sind miteinander kompatibel. Das spart Zeit und erhöht die Effizienz.
- Verarbeitung: Hochwertige Materialien, enge Fertigungstoleranzen und eine insgesamt sehr robuste Konstruktion sorgen für eine lange Lebensdauer.
- Staubabsaugung: Festool gehört seit Jahren zu den führenden Herstellern bei der Staubabsaugung. Das ist nicht nur sauberer, sondern verbessert auch die Arbeitsqualität und schont die Gesundheit.
- Ersatzteilversorgung: Für viele Maschinen sind Ersatzteile noch nach vielen Jahren erhältlich. Das macht Reparaturen wirtschaftlich und verlängert die Nutzungsdauer.
- Ergonomie: Gewicht, Balance und Bedienung sind meist sehr durchdacht. Gerade bei längerem Arbeiten macht sich das bemerkbar.
- Wiederverkaufswert: Gebrauchte Festool-Maschinen erzielen oft erstaunlich hohe Preise. Der Wertverlust ist deutlich geringer als bei vielen anderen Marken.
Trotzdem ist Festool heute nicht mehr konkurrenzlos. Bosch Professional, Makita, DeWalt, Mafell oder Metabo haben in den letzten Jahren erheblich aufgeholt. In manchen Bereichen sind diese Hersteller sogar gleichwertig oder überlegen. Wer beispielsweise eine Kappsäge, einen Akkuschrauber oder eine Tischkreissäge sucht, findet heute auch außerhalb von Festool hervorragende Alternativen.
Der eigentliche Vorteil von Festool liegt deshalb nicht darin, dass jede einzelne Maschine die beste am Markt ist. Besonders ist das perfekt aufeinander abgestimmte System. Wer mehrere Festool-Maschinen besitzt, profitiert von diesem Zusammenspiel jeden Tag. Wer dagegen nur eine einzelne Maschine kaufen möchte, sollte durchaus auch andere Hersteller in den Vergleich einbeziehen.
Service von FESTOOL - mangelhaft
Vor etwa zehn Jahren hatte ich noch häufiger Kontakt zum Festool-Service. Damals besaß ich erst wenige Maschinen und war hin und wieder auf Unterstützung angewiesen.
Was mich damals beeindruckte, war die persönliche Betreuung. Nach einer Reklamation wurde ich sogar mehrfach direkt aus Wendlingen angerufen – nicht von einem anonymen Callcenter, sondern von Mitarbeitern, die sich mit den Produkten auskannten und sich tatsächlich um das Problem kümmerten.
Auch die Garantieleistungen funktionierten stets reibungslos. Reklamationen wurden unkompliziert abgewickelt und ich hatte jederzeit das Gefühl, als Kunde ernst genommen zu werden. Genau dieser Service war für mich ein wichtiger Bestandteil der Marke Festool.
Heute hat sich mein Eindruck allerdings deutlich verändert. Der persönliche Kontakt ist weitgehend verschwunden und bei einer Reparaturanfrage hatte ich das Gefühl, als Kunde eher abgefertigt als beraten zu werden. Die angebotene Lösung empfand ich als völlig überzogen und wirtschaftlich nicht nachvollziehbar.
Für eine Premiummarke gehören nicht nur hochwertige Maschinen, sondern auch ein erstklassiger Kundendienst. Genau hier sehe ich bei Festool heute erheblichen Nachholbedarf.
Welche Alternativen gibt es zu Festool?
Hier ist eine detaillierte Übersicht der besten Alternativen zu Festool, unterteilt nach verschiedenen Kategorien und Anwendungsbereichen.
Festool ist bekannt für sein System (Kompatibilität von Maschinen, Absaugung und Systainern), hohe Präzision, Ergonomie und einen exzellenten (aber teuren) Service. Wenn man Alternativen sucht, hängt es davon ab, welchen Aspekt man priorisieren möchte: den Preis, die reine Robustheit oder ein ähnliches System.
1. Die direkten System-Konkurrenten (Premium-Bereich)
Diese Marken bieten ein ähnliches Ökosystem aus Maschinen, Führungsschienen, Akku-Plattformen und Aufbewahrungssystemen und richten sich ebenfalls an Profis.
-
Mafell:
-
Warum Alternative: Mafell ist in vielen Bereichen (insb. Sägen, Zimmerei) noch kompromissloser auf Präzision und Langlebigkeit ausgelegt als Festool. Sie sind oft "Made in Germany" und gelten als die Referenz für Schreiner und Zimmerer.
-
Vor- und Nachteile: Extrem robust und präzise, aber oft noch teurer als Festool. Das Zubehörsortiment ist fokussierter, nicht ganz so breit wie das "Baukasten"-System von Festool.
-
Highlight: Die Tauchsägen (MT 55 cc) und die Erika-Zugsäge gelten oft als die besten auf dem Markt.
-
-
Bosch Professional (mit ProCORE und L-Boxx):
-
Warum Alternative: Bosch hat massiv in sein 18V-Akku-System und das L-Boxx-System (das dem Systainer ähnelt) investiert. Sie bieten eine riesige Bandbreite an Werkzeugen, die sehr robust und zuverlässig sind.
-
Vor- und Nachteile: Sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis im Vergleich zu Festool. Die Akku-Plattform (AMPShare) ist offen für andere Hersteller (wie Fein, Rothenberger). Nicht ganz die gleiche Feinabstimmung in der Ergonomie wie Festool, aber sehr nah dran.
-
Highlight: Die BITURBO-Serie ist extrem leistungsstark und kabellosen Geräten ebenbürtig.
-
-
Metabo (mit CAS und MetaBOX):
-
Warum Alternative: Metabo ist bekannt für extrem langlebige Motoren und Metallgetriebe. Sie haben mit CAS (Cordless Alliance System) eine der größten herstellerübergreifenden Akku-Allianzen geschaffen. Die MetaBOX ist stapelbar und kompatibel.
-
Vor- und Nachteile: Sehr robust und langlebig, besonders bei Bohrmaschinen und Winkelschleifern. Das Holzbearbeitungs-Sortiment ist kleiner als bei Festool, aber solide.
-
Highlight: Führend bei Akku-Technologie und Metallbearbeitung.
-
2. Die Spezialisten (Fokus auf bestimmte Gewerke)
Wenn Sie nicht das gesamte System benötigen, sondern nur eine sehr gute Maschine für einen bestimmten Zweck.
-
Tauchsägen (Die Festool-Paradedisziplin):
-
Mafell MT 55 cc: Die wohl beste Tauchsäge überhaupt (schnellerer Blattwechsel, extrem präzise).
-
Makita (SP6000J): Eine sehr solide und günstigere Alternative, die von vielen Profis genutzt wird. Sie hat einen guten Parallelanschlag und passt auf viele Führungsschienen (teilweise kompatibel).
-
Bosch (GKT 18V-52 GC): Eine sehr gute, kompakte Akku-Tauchsäge im Bosch-System.
-
-
Exzenterschleifer (Fokus auf Absaugung und Finish):
-
Mirka (DEROS): Ist der Hauptkonkurrent zum Festool Rotex/ETS. Der Mirka DEROS ist extrem leicht, flach und hat eine hervorragende Absaugung (Multi-Loch-Teller). Er ist der Favorit vieler Maler und Lackierer.
-
Festool hat allerdings den ROTEX (Getriebe-Exzenter), der schwer zu ersetzen ist. Am ehesten noch durch den Bosch GET oder Metabo SXE (Duo-Modus).
-
-
Oberfräsen:
-
DeWalt (z.B. DWE625): Sehr leistungsstarke und beliebte Oberfräsen, besonders im amerikanischen Raum, aber auch hier sehr geschätzt.
-
Makita (RT0700C): Eine extrem vielseitige und günstige kleine Einhandfräse, die in keiner Werkstatt fehlen sollte.
-
3. Preis-Leistungs-Alternativen (Der clevere Heimwerker/Profi)
-
Makita:
-
Warum Alternative: Makita bietet ein riesiges Sortiment, eine der größten 18V-Akku-Plattformen und ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis. Die Maschinen sind robust und zuverlässig, auch wenn sie nicht dieselbe "Premium-Haptik" wie Festool haben.
-
Nachteil: Das Aufbewahrungssystem (MakPac) ist weniger raffiniert als der Systainer. Das Führungsschienensystem ist gut, aber weniger modular.
-
-
DeWalt:
-
Warum Alternative: Ähnlich wie Makita, sehr stark im Akku-Bereich (20V Max / FlexVolt). Die Maschinen sind oft sehr leistungsstark und robust gebaut.
-
Was hat sich bei meinen Kaufentscheidungen geändert?
Vor einigen Jahren brachte Festool eine eigene elektronische Wasserwaage auf den Markt. Als bekennender „Festool-Junkie“ stand für mich zunächst fest: Die muss ich haben.
Also fuhr ich zu meinem Fachhändler. Während der Vorführung erklärte er mir, dass die Technik der Festool-Wasserwaage von Stabila stamme. Direkt daneben hingen die nahezu baugleichen Modelle von Stabila.
Der Unterschied? Rund 100 Euro.
Technisch konnte ich keinen nennenswerten Unterschied erkennen. Funktion, Verarbeitung und Ausstattung waren praktisch identisch. Lediglich Farbe, Logo und der Markenname unterschieden sich.
Da stellte ich mir die Frage: Soll ich tatsächlich 100 Euro mehr bezahlen, nur weil auf dem Gehäuse „Festool“ steht? Meine Antwort war eindeutig: Nein. Ich kaufte die Wasserwaage von Stabila.
Genau dieses Erlebnis hat meine Kaufentscheidungen nachhaltig verändert. Seitdem schaue ich bei jeder Festool-Neuheit deutlich kritischer hin. Nicht alles, was in den typischen Festool-Farben erscheint, ist automatisch eine Eigenentwicklung oder rechtfertigt den deutlichen Aufpreis.
Der Markenname allein ist für mich heute kein Kaufargument mehr. Entscheidend sind Technik, Qualität und Preis – und nicht die Farbe des Kunststoffgehäuses.
Der nächste Kandidat, bei dem ich mir dieselbe Frage gestellt habe, war das Multifunktionswerkzeug von Festool.(Oszillierer)
Damals gab es ausschließlich die kabelgebundene Version – zu einem Preis von rund 600 Euro. Das empfand ich schon damals als ausgesprochen hoch.
Direkt daneben lag beim Fachhändler der FEIN MultiMaster. Auf meine Frage nach den technischen Unterschieden erklärte mir der Händler, dass beide Maschinen im Wesentlichen auf derselben Technik basieren. Festool habe das bewährte Antriebskonzept von FEIN übernommen, ein eigenes Gehäuse entwickelt und die Maschine unter eigenem Namen zu einem deutlich höheren Preis angeboten.
Für mich war die Entscheidung damit gefallen. Ich kaufte den FEIN MultiMaster für damals etwa 230 Euro – also für weniger als die Hälfte des Preises der Festool-Version.
Mit dieser Maschine habe ich über viele Jahre gearbeitet und sie hat mich nie enttäuscht. Für mich war das der Beweis, dass man nicht automatisch zur teuersten Maschine greifen muss. Manchmal erhält man die gleiche Technik unter einem anderen Namen zu einem wesentlich günstigeren Preis.
Von da an begann mein Misstrauen gegenüber Festool. Hierfür gibt es noch viele Beispiele.
Würde ich heute noch FESTOOL-Maschinen kaufen?
Eindeutig ja – allerdings nur dann, wenn eine Festool-Maschine gegenüber der Konkurrenz tatsächlich einen technischen oder qualitativen Vorteil bietet. Einen hohen Aufpreis allein für den Markennamen zu bezahlen, kommt für mich heute nicht mehr infrage.
Zurzeit sind 39 meiner Maschinen und Geräte bei Festool registriert. Ich habe die Marke also über viele Jahre intensiv genutzt und kann ihre Entwicklung recht gut beurteilen.
Gerade zu Beginn meines Hobbys haben hochwertige Werkzeuge viele handwerkliche Schwächen ausgeglichen. Präzise Maschinen erleichtern den Einstieg und führen oft schneller zu guten Ergebnissen. Mit zunehmender Erfahrung verliert dieser Vorteil jedoch an Bedeutung. Heute weiß ich, dass sich hochwertige Holzarbeiten auch mit Maschinen anderer Hersteller problemlos realisieren lassen.
Vor allem die Preisentwicklung sehe ich inzwischen sehr kritisch. Festool verlangt heute Preise, die aus meiner Sicht häufig nicht mehr im Verhältnis zum tatsächlichen Mehrwert stehen. Hinzu kommt, dass viele Maschinen längst nicht mehr ausschließlich in Deutschland gefertigt werden. Das früher selbstverständliche Qualitätsmerkmal „Made in Germany“ findet sich bei zahlreichen Produkten nicht mehr.
Festool baut nach wie vor hervorragende Maschinen. Der Preis allein ist für mich heute jedoch kein Qualitätsmerkmal mehr. Jede Maschine muss ihren Aufpreis gegenüber der Konkurrenz erst verdienen.
Record Power WG250 im Praxistest: Vorteile und Einsatzmöglichkeiten
Nassschleifmaschine WG 250
Seit Jahren schleife und schärfe ich alle meine Schneidwerkzeuge selbst. Lange Zeit habe ich dafür Nassschleifsteine verwendet, heute arbeite ich überwiegend mit Diamantschleifsteinen.
Das war allerdings immer eine eher lästige und zeitaufwendige Arbeit. Nach zehn geschärften Stechbeiteln schmerzten die Finger bereits deutlich. Das Ergebnis war zwar stets einwandfrei, der manuelle Aufwand jedoch erheblich.
Deshalb habe ich mir zahlreiche YouTube-Videos über Nassschleifmaschinen angesehen. Der Maschinenhandel Meyer bietet hierzu sehr informative Beiträge an. Vorgestellt und miteinander verglichen wurden beispielsweise die Record Power WG 250 sowie die Tormek T4 und T8.
Die Unterschiede zwischen den Maschinen werden dort sehr gut erklärt. Besonders wichtig war für mich die Information, dass das Zubehör beider Hersteller untereinander kompatibel ist.
Und dann kam der Preis: Eine Tormek kostet mindestens doppelt so viel wie die Record Power WG 250.
Record Power WG 250 als Set
Früher hätte ich gar nicht weiter darüber nachgedacht und mir sofort die Tormek T8 samt Diamantschleifsteinen gekauft.
Nach einer kritischeren Betrachtung vieler sogenannter Markenwerkzeuge bewerte ich heute das Verhältnis von Preis und Qualität deutlich nüchterner. Diese Erfahrung habe ich nicht nur bei Schleifmaschinen, sondern beispielsweise auch bei Festool-Produkten gemacht.
Am Mittwoch habe ich die Record Power WG 250 sowie zwei Messerschleifvorrichtungen von Tormek beim Maschinenhandel Meyer bestellt. Die WG 250 war für 299 Euro inklusive Versand im Angebot.
Aufgrund verschiedener Erfahrungsberichte im Internet habe ich bewusst nicht die Messerschleifvorrichtungen von Record Power gekauft, sondern mich für die von Tormek entschieden. Sie sind zwar etwas teurer, sollen aber hinsichtlich Verarbeitung und Handhabung deutlich besser sein.
Wie auch immer – für knapp 400 Euro habe ich damit zunächst alles zusammen, was ich für meine Schleifarbeiten benötige.
los geht's
Schon heute konnte ich die Maschine auspacken.
Der Zusammenbau ist erfreulich einfach und in wenigen Minuten erledigt.
Natürlich habe ich sofort einige ältere Stechbeitel geschärft. Also zunächst Wasser in den Behälter füllen und die Maschine laufen lassen. Den ersten Liter Wasser hat der Schleifstein innerhalb kürzester Zeit vollständig aufgenommen. Deshalb sollte man so lange Wasser nachfüllen, bis der Stein nichts mehr aufnimmt und gleichmäßig benetzt bleibt.
Sehr wichtig ist auch die Vorbereitung der Lederabziehscheibe. Diese sollte zunächst mit etwas Öl eingerieben werden. Hierfür reicht gewöhnliches Speiseöl völlig aus. Das Leder wird dadurch geschmeidiger und kann die Schleifpaste besser aufnehmen. Die Schleifpaste selbst sollte erst unmittelbar vor dem Abziehen sparsam aufgetragen werden – weniger ist hier mehr.
Zum Lieferumfang gehören zwei Messhilfen. Mit der einen lässt sich der Schneidenwinkel bestimmen, die andere dient zum Einstellen des korrekten Winkels zwischen Werkstück und Schleifstein.
Mit diesen Messhilfen habe ich mich allerdings zunächst etwas schwergetan. Das kleine Winkelmessgerät ist aus meiner Sicht eher ein nettes Gimmick als ein wirklich präzises Hilfsmittel.
Wie auch immer: Es lohnt sich in jedem Fall, sich vor der ersten Benutzung einige Videos zur Handhabung der Maschine anzusehen. Das erleichtert den Einstieg erheblich und erspart manche unnötige Schleifübung.
Bedienung
Gut, wirklich kompliziert ist die Maschine nicht. Allerdings wirkt manches noch etwas hakelig.
Die Arbeitsstange liegt tatsächlich exakt parallel zur Motorachse. Zunächst eierte der Schleifstein allerdings deutlich, sodass ich bereits an eine Rücksendung dachte. Dann fiel mir ein, dass genau dieses Verhalten in einem der Videos beschrieben wurde. Nach einiger Zeit richtet sich der Stein tatsächlich selbst aus und läuft vollkommen rund. Nachvollziehen kann ich diesen Effekt zwar bis heute nicht, aber er funktioniert.
Der Schleifstein hat im Neuzustand einen Durchmesser von 250 mm. Je größer der Durchmesser, desto geringer fällt der Hohlschliff an der Schneide aus – ein nicht zu unterschätzender Vorteil.
Die Drehzahl lässt sich über den Regler an der Vorderseite einstellen. Die angegebenen Werte beziehen sich dabei auf den aktuellen Durchmesser des Schleifsteins. Hinzu kommen lediglich der Hauptschalter – mehr braucht es im Grunde nicht.
Etwas gewöhnungsbedürftig ist dagegen die Höheneinstellung des Führungsstabs. Die Grobeinstellung ist schnell vorgenommen, und die Einstellmutter ist dabei durchaus hilfreich. Mit ihr lässt sich die erforderliche Höhe sehr gut bestimmen, allerdings nicht direkt einstellen. Beim Festziehen neigen die beiden senkrechten Führungen dazu, sich leicht zu verkanten.
Stecheisen schärfen
Das ist für mich der wichtigste Einsatzzweck der Maschine – neben dem Schärfen von Messern und Hobeleisen.
Die entsprechende Führung gehört bereits zum Lieferumfang, sodass ich keine zusätzliche Schleifvorrichtung von Tormek bestellt habe. Ob die Tormek-Ausführung besser oder schlechter ist, kann ich deshalb nicht beurteilen.
Die Handhabung ist anfangs allerdings etwas knifflig. Beim ersten Einspannen eines 10-mm-Stechbeitels fiel mir sofort auf, dass dieser leicht schräg in der Führung saß. In diesem Fall würde natürlich auch die Schneide schräg geschliffen werden. Bei breiteren Eisen dürfte dieses Problem seltener auftreten.
Wichtig ist, dass die Spannbacke wirklich parallel zur Grundplatte ausgerichtet ist. Außerdem sollte der 90-Grad-Winkel vor jedem Schleifvorgang kontrolliert werden. Beim Festziehen der Schrauben verdreht sich der Stechbeitel leicht und liegt dann nicht mehr sauber an der Anlage an.
Beim ersten Versuch habe ich mich exakt an die Anleitung gehalten. Zunächst den vorhandenen Schneidenwinkel mit dem Winkelmesser bestimmt, anschließend die Einstelllehre entsprechend eingestellt und losgeschliffen.
Ein fataler Fehler – denn in der Praxis passte der Winkel schlicht nicht.
Hier hilft letztlich nur die manuelle Einstellung. Mit dem Auge, etwas Erfahrung und einem kurzen Probeschliff kommt man deutlich schneller und sicherer zum Ziel. Aus meiner Sicht ist das sogar die beste Methode, um den vorhandenen Winkel exakt zu treffen und nicht unnötig Material abzutragen. Andernfalls kann man sehr viel Zeit damit verbringen, einen vermeintlich korrekten Winkel erst mühsam herzustellen.
Messer schärfen
Wir haben – soweit ich das beurteilen kann – sehr gute Küchenmesser von Wüsthof.
Anfangs war ich von der Schärfe begeistert. Mit der Zeit ließ die Schneidleistung jedoch nach. Auch mit einem hochwertigen Wetzstahl und verschiedenen kleinen Schärfhilfen ließ sich die ursprüngliche Schärfe nicht mehr erreichen.
Entsprechend gespannt war ich auf das Ergebnis mit der Nassschleifmaschine.
Zunächst habe ich einige ältere Messer zum Üben eingespannt. Dabei fiel mir sofort auf, dass die Führung des Messers über den Schleifstein etwas Übung erfordert. Die richtige Bewegung muss man sich erst aneignen. Deshalb waren die alten Messer ideale „Versuchsobjekte“.
Die empfohlenen Schleifwinkel kann man zwar auf der Herstellerseite nachlesen, in der Praxis sind sie jedoch nur eine grobe Orientierung. Entscheidend ist, den Winkel so flach wie möglich zu wählen, ohne dass die Halterung auf dem Schleifstein aufliegt.
Nach einigen Messern hatte ich den Bogen schließlich heraus. Die Ergebnisse waren sehr überzeugend. Der Papiertest wurde von allen geschärften Messern problemlos bestanden.
Benötigt man wirklich beide Messerschleifvorrichtungen?
Aus meiner Sicht: eindeutig ja.
Kurze Messer lassen sich mit der langen Vorrichtung kaum vernünftig führen. Umgekehrt bietet die kurze Vorrichtung langen Messern zu wenig Halt. Erst beide Vorrichtungen zusammen ermöglichen ein sicheres und präzises Arbeiten über den gesamten Größenbereich.
Hobeleisen schärfen
Jetzt wollte ich auch wissen ob der Nassschleifer WG 250 auch Hobeleisen richtig scharf bekommt.
Das Blatt ist vom neuen Hobel, dessen Blatt ich noch nie geschärft habe.
Hierbei habe ich den Winkel mit dem Auge kontrolliert. Ein kurzer Probeschliff um zu sehen ob der Winkel stimmt und schon ging es los.
Das Ergebnis war hierbei auch sehr gut. Das Hobeleisen geht wesentlich leichte über das Holz.
mein Eindruck
Wer glaubt, mit einem solchen Nassschleifer vom ersten Einsatz an perfekte Ergebnisse erzielen zu können, wird vermutlich enttäuscht sein.
Die mitgelieferten Hilfsmittel zur Einstellung der Schleifwinkel vermitteln zwar zunächst Sicherheit, in der Praxis haben sie mir jedoch nur begrenzt geholfen.
Für wirklich gute Ergebnisse sind vor allem Übung und Geduld entscheidend. Hat man das Prinzip einmal verstanden und die richtige Handhabung verinnerlicht, lassen sich stumpfe Messer, Stechbeitel und Hobeleisen mit erstaunlich wenig Aufwand wieder in einen hervorragenden Schärfezustand versetzen – im wahrsten Sinne des Wortes.
Mit dem Kauf der Record Power WG 250 bin ich insgesamt sehr zufrieden. Nach meinen bisherigen Erfahrungen sehe ich keinen entscheidenden Vorteil, der den mehr als doppelt so hohen Preis einer vergleichbaren Tormek-Maschine rechtfertigen würde. Wer nicht auf ein bestimmtes Zubehör oder einzelne Ausstattungsmerkmale angewiesen ist, erhält mit der WG 250 eine leistungsfähige Nassschleifmaschine zu einem aus meiner Sicht sehr fairen Preis.