ChatGPT & Co. für Holzwerker: Was heute schon möglich ist
ChatGPT & Co. für Holzwerker: Was heute schon möglich ist
Bei meinen Recherchen im Netz stoße ich immer wieder auf Anbieter von Bauplänen für Holzwerker. Einer dieser Anbieter sticht besonders hervor: Hunderte Baupläne werden angeboten – natürlich nicht kostenlos, sondern zu teilweise erstaunlichen Preisen.
Ich betreibe dieses Hobby nicht erst seit gestern. Nach inzwischen 16 Jahren kann ich durchaus auf einen umfangreichen Erfahrungsschatz zurückblicken. Eine der wichtigsten Fähigkeiten, die ich mir dabei aneignen musste, war das eigene Konstruieren und Planen. Nicht nur einen fertigen Bauplan nachzubauen, sondern eine Idee aus dem eigenen Kopf so zu entwickeln, dass daraus tatsächlich ein funktionierendes Möbelstück oder Projekt entsteht.
Vor einigen Jahren war die Welt noch etwas anders. Im Internet wurden Baupläne häufig kostenlos zur Verfügung gestellt. Auch Anleitungen und „Kurse“ für angehende Holzwerker waren vielfach frei zugänglich. Man konnte sich Wissen aneignen, ausprobieren, Fehler machen und daraus lernen – ohne dafür jedes Mal bezahlen zu müssen.
Heute hat sich daraus teilweise ein regelrechtes Geschäftsmodell entwickelt. Es gibt Anbieter, die hunderte Baupläne verkaufen und damit aus meiner Sicht erheblich davon profitieren, dass viele Hobbyholzwerker glauben, ohne einen fertigen Plan kein eigenes Projekt realisieren zu können.
Genau das halte ich für problematisch.
Ein Bauplan kann selbstverständlich sinnvoll sein. Er kann Zeit sparen, Fehler vermeiden und bei komplizierten Konstruktionen eine echte Hilfe darstellen. Aber daraus darf nicht der Eindruck entstehen, dass handwerkliches Können durch den Kauf eines Plans ersetzt werden kann.
Wer dauerhaft Freude am Holzwerken haben möchte, sollte irgendwann den Schritt wagen, eigene Ideen zu entwickeln, selbst zu planen und auch eigene Fehler zu machen. Genau dabei entsteht das Wissen, das kein noch so teurer Bauplan vermitteln kann.
Und wenn für einen einfachen Bauplan Preise verlangt werden, die in keinem vernünftigen Verhältnis zum tatsächlichen Aufwand oder Nutzen stehen, frage ich mich durchaus, ob hier noch der Holzwerker im Mittelpunkt steht – oder längst nur noch der Umsatz.
Manche Anbieter haben meiner Meinung nach erkannt, dass sich mit der Unsicherheit und Unerfahrenheit von Hobbyholzwerkern gutes Geld verdienen lässt. Das ist für mich keine Förderung des Handwerks, sondern ein Geschäftsmodell auf Kosten derjenigen, die eigentlich etwas lernen wollen.
ChatGPT und Funktionen für den Holzwerker
KI ist derzeit in aller Munde und wird bereits in immer mehr Bereichen eingesetzt. Mit etwas Geschick lässt sich aus den verschiedenen KI-Systemen tatsächlich erstaunlich viel herausholen.
Das gilt auch für angehende Holzwerker. Wer noch keine Erfahrung mit Konstruktionsprogrammen hat, kann sich beispielsweise von ChatGPT bei der Planung eines Projekts unterstützen lassen. Fortgeschrittene Holzwerker werden vermutlich längst ihr bevorzugtes CAD- oder Konstruktionsprogramm gefunden haben und ihre Projekte damit selbst entwickeln.
Für Einsteiger kann KI jedoch eine interessante Möglichkeit sein, um ein eigenes Projekt zu planen und gleichzeitig etwas über Konstruktion und Arbeitsabläufe zu lernen. Man kann beispielsweise eine Projektidee beschreiben und sich daraus einen vollständigen Arbeitsablauf erstellen lassen – einschließlich Stückliste, Arbeitsschritten und Konstruktionszeichnungen.
Natürlich sollte man solche Ergebnisse nicht blind übernehmen. Maße, Verbindungen, Materialstärken und insbesondere die statische und konstruktive Plausibilität müssen vor dem Bau überprüft werden. Eine KI kann Fehler machen und ersetzt keine handwerkliche Erfahrung.
Trotzdem ist es erstaunlich, was heute bereits möglich ist.
Für jemanden, der gerade mit dem Holzwerken beginnt, kann KI deshalb ein ausgesprochen nützliches Werkzeug sein – nicht als Ersatz für das eigene Denken und Lernen, sondern als Unterstützung auf dem Weg dorthin.
Ergebnis einer Abfrage in ChatGPT
Das folgende Ergebnis ist die tatsächliche Ausgabe auf meine Anfrage an ChatGPT: „Bauanleitung für eine Werkbank mit Zeichnung“.
Die ausführliche Beschreibung und die ebenfalls ausgegebene Stückliste lasse ich an dieser Stelle aus Platzgründen weg. Wer das selbst ausprobieren möchte, kann die Anfrage einfach in ChatGPT eingeben und sich vom Ergebnis überraschen lassen.
Erstaunlich ist vor allem, wie nah die vorgeschlagenen Bauteile und Dimensionen bereits an einer realistischen Konstruktion liegen. Je genauer man die Anforderungen an das gewünschte Projekt formuliert, desto detaillierter und brauchbarer wird das Ergebnis. Mit entsprechend präzisen Vorgaben erhält man innerhalb kürzester Zeit einen erstaunlich umfangreichen Entwurf.
Und genau hier stellt sich für mich eine interessante Frage:
Woher stammen eigentlich die Baupläne, die heute im Internet für teilweise erstaunlich viel Geld angeboten werden?
Werden diese Pläne tatsächlich aufwendig von erfahrenen Holzwerkern konstruiert und ausgearbeitet? Oder handelt es sich bei einem Teil dieser Angebote möglicherweise lediglich um KI-generierte Inhalte, die anschließend professionell aufbereitet und teuer verkauft werden?
Ich kann natürlich nicht behaupten, dass dies bei einem bestimmten Anbieter tatsächlich so ist. Aber der Verdacht liegt für mich durchaus nahe.
Denn wenn eine kostenlose KI innerhalb weniger Minuten einen brauchbaren Bauplan samt Stückliste und Konstruktionsvorschlägen erstellen kann, stellt sich schon die Frage, welchen tatsächlichen Mehrwert ein kostenpflichtiger Bauplan noch bieten muss, um seinen Preis zu rechtfertigen.
Vielleicht sollte man deshalb vor dem Kauf eines teuren Bauplans einfach einmal selbst ChatGPT fragen. Es kostet nichts – und das Ergebnis könnte durchaus überraschen.
Der ideale Unterschrank für die Record Power WG250 im Detail
Record Power WG250: Schrank mit Stauraum für Schleifhilfen
Zurzeit steht die Nassschleifmaschine Record Power WG 250 auf meinem fahrbaren Müllbehälter in der Werkstatt. Dieser ist allerdings niedriger als meine übrigen Arbeitsplätze.
Um bequem mit der Nassschleifmaschine arbeiten zu können, sollte sie deutlich unter 90 cm Arbeitshöhe stehen. Für mich hat sich eine Höhe von etwa 73 cm als ideal erwiesen. Aus diesem Grund werde ich einen fahrbaren Unterschrank mit drei Schubladen bauen.
Das Korpusmaterial wird – wie bei allen anderen Schränken meiner Werkstatt – aus 19 mm starken, melaminbeschichteten Spanplatten mit Microstruktur bestehen.
Die Schubladen, die ich aufgrund der vorhandenen Auszüge nicht in ihren Abmessungen frei konstruieren kann, werden aus 15 mm Multiplex gefertigt. Hier geben die vorhandenen Auszüge die konstruktiven Maße vor.
Die benötigten Zuschnitte habe ich heute bei meinem Holzhändler abgeholt. Auf der großen Plattensäge ist ein präziser Zuschnitt kein Problem. Ausrisse an den Kanten sind dabei praktisch ausgeschlossen. Auf meiner BOSCH-Tischsäge wären solche Schnitte überhaupt nicht möglich.
Hettich Quadro V6 Push to open
„Push to open“ für einen Werkstattschrank?
Ja, allerdings nur deshalb, weil diese drei Paar Auszüge bereits seit gut zwei Jahren in meinem Lager liegen. Ursprünglich waren sie für ein anderes Projekt vorgesehen, kamen dort aber nie zum Einsatz.
Aus diesem Grund musste ich auch die Maße des Schranks an die Länge der Auszüge anpassen – in diesem Fall auf eine Schranktiefe von 423 mm. Leider muss zudem die gesamte Konstruktion der Schubladen den Montagevorgaben dieser Auszüge folgen.
Qualitativ sind die Auszüge durchaus sehr gut. Dennoch würde ich für Schränke heute keine „Push to open“-Auszüge mehr kaufen oder verbauen. Einen Selbsteinzug halte ich nach wie vor für sinnvoll, auf andere Schließmechanismen kann ich jedoch gut verzichten. Trotz der Push-to-open-Funktion werde ich daher auch Griffe montieren, obwohl diese technisch eigentlich nicht notwendig wären.
Ein großer Vorteil dieser Auszüge ist ihre Passgenauigkeit. Werden sie korrekt eingebaut, lassen sich die erforderlichen Spaltmaße sehr zuverlässig einhalten und die Schubladen sitzen ausgesprochen stabil.
ABS-Kante für die Platten
Mir wird ehrlich gesagt fast körperlich schlecht, wenn ich Projekte sehe, bei denen mit beschichteten Spanplatten gearbeitet wird, ohne die Schnittkanten zu schützen – und dies dann auch noch als fachlich richtige Lösung dargestellt wird.
Teilweise werden sogar Confirmat-Schrauben als alleinige Verbinder dieser Platten eingesetzt. Natürlich kann das jeder handhaben, wie er möchte. Meinen Ansprüchen an eine saubere und dauerhafte Verarbeitung entspricht das allerdings nicht.
Die ABS-Kante muss stets zum verwendeten Plattenmaterial passen. Jeder Plattenhersteller bietet passende ABS-Kanten hinsichtlich Farbe, Dekor und Oberflächenstruktur an.
In diesem Fall musste ich die ABS-Kante nachbestellen. Im KANTENSHOP.COM erhält man die passenden ABS-Kanten zu sehr günstigen Preisen.
Es gibt allerdings auch Holzwerker im Internet, die vergleichbare ABS-Kanten meterweise zu geradezu horrenden Preisen anbieten. Offenbar finden sich dafür nach wie vor genügend Käufer.
Verstehen kann ich das allerdings nicht. Dort kostet ein Meter „Sicherheitskante“ 1,15 Euro – also nahezu das Vierfache des sonst üblichen Verkaufspreises.
Nicht nur der Preis ist in meinen Augen unverschämt, es wird zudem auch nicht darauf hingewiesen, dass jede beschichtete Platte ihre „eigene“ ABS-Kante hinsichtlich Farbe und Oberflächenstruktur besitzt. Weiß ist eben nicht gleich Weiß.
Hinzu kommen noch die Versandkosten. Für mich steht der aufgerufene Preis daher in keinem angemessenen Verhältnis zum tatsächlichen Warenwert.
ABS-Kante auffahren
Für das Aufbringen von ABS-Kanten auf beschichteten Spanplatten oder von Echtholzkanten auf Plattenmaterial und Vollholz ist das VAC-SYS besonders hilfreich. Der damalige Kauf war eine sehr gute Entscheidung. Heute wird das System offiziell nicht mehr angeboten.
Der Kantenanleimer verrichtet seit mittlerweile zwölf Jahren immer wieder zuverlässig seine Arbeit und hat bereits kilometerweise ABS- und Echtholzkanten verarbeitet.
Über dieses Thema habe ich bereits in anderen Beiträgen ausführlicher berichtet.
Schubladen bauen
In der Wahl des Baustils bin ich mit diesen Hettich-Auszügen nur eingeschränkt frei. Für einen reibungslosen Betrieb müssen die konstruktiven Vorgaben sehr genau eingehalten werden. Das empfinde ich als einen großen Nachteil.
So ist die Stärke der Seitenwände auf maximal 16 mm begrenzt und auch die Länge der Schublade muss exakt der Nennlänge des Auszuges entsprechen.
Konstruktionsbedingt greift zudem ein Haken des Auszuges in die Rückwand der Schublade ein. Deshalb muss der untere Bereich der Rückwand entsprechend angepasst werden. Entweder wird dieser Bereich ausgeklinkt oder die Rückwand schließt – wie in diesem Fall – bündig mit der Oberseite des Schubladenbodens ab.
Auch im vorderen Bereich sind konstruktive Vorgaben einzuhalten. Hier muss die Verriegelung mit ihren Einstellmöglichkeiten exakt positioniert werden.
Die Auszüge sind qualitativ zweifellos sehr hochwertig. Der Preis für diese Qualität ist allerdings eine deutlich eingeschränkte konstruktive Freiheit beim Schubladenbau.
Aufbau der Schublade
Hierfür verwende ich Birke-Multiplex in 15 mm Stärke. Natürlich könnte auch jedes andere Material verwendet werden, solange die maximale Stärke von 16 mm nicht überschritten wird. Beschichtete Spanplatten sind beispielsweise ebenfalls in 16 mm Stärke erhältlich. Allerdings müssten die sichtbaren Schnittkanten dann wieder mit einer passenden ABS-Kante versehen werden. Diesen zusätzlichen Aufwand möchte ich hier vermeiden.
Der Aufbau der Schubladen ist sehr einfach. Die beiden Seitenteile erhalten an der Unterseite eine 5 mm breite Nut zur Aufnahme des Bodens. Dieser besteht aus einer 5 mm starken MDF-Platte mit weißer Beschichtung auf einer Seite.
Die Vorder- und Rückseite der Schublade sind etwas schmaler ausgeführt, damit das Bodenbrett unter diesen Teilen durchlaufen kann. Diese Konstruktion ist durch die Anforderungen der Auszüge vorgegeben.
An der Oberkante habe ich einen Versatz von 5 mm vorgesehen. Zwingend erforderlich ist dieser nicht, der Zusammenbau wird dadurch aber deutlich unkomplizierter, falls minimale Höhenunterschiede auftreten sollten. Also reine Faulheit – oder besser gesagt: praktische Bequemlichkeit.
Zusammengehalten wird der Rahmen durch verleimte Lamellos der Größe 0 beziehungsweise 20. Der Boden muss in diesem Fall zusätzlich von vorn und hinten verschraubt werden – leider. Eine vollständig verdeckte Verbindung hätte mir besser gefallen.
Einbau der Hettich Quadro V6 - Auszüge "Push to open"
Es sieht kompliziert aus. Ist es auch!
Man sollte technische Zeichnungen zumindest lesen und verstehen können, ohne sie selbst erstellen zu müssen. Wer damit Schwierigkeiten hat, sollte besser auf einfachere Auszüge zurückgreifen.
Das „Push to open“-System erfordert einen Abstand von mindestens 3 mm zwischen Schubladenfront und Korpus. Dieser Weg wird benötigt, damit die Schublade zum Öffnen zunächst einige Millimeter in den Schrank gedrückt werden kann.
Genau darin liegt für mich auch ein wesentlicher Nachteil dieses Systems. Der Überstand des Deckels muss konstruktionsbedingt um 3 mm größer ausgeführt werden, damit die Proportionen optisch wieder stimmig wirken. Zudem bleibt der 3-mm-Spalt an der Seitenansicht stets sichtbar.
Allein aus diesem Grund würde ich solche Auszüge heute nicht mehr verbauen.
Die vorn links und rechts unter der Schublade montierten Verriegelungen verbinden die Schublade mit den Auszügen. Gleichzeitig ermöglichen sie das einfache Entnehmen der Schublade sowie eine geringfügige Höheneinstellung der Front.
Mehr ist es letztlich nicht. Wer sauber arbeitet und die Fronten präzise montiert, wird diese Einstellmöglichkeit allerdings kaum benötigen.
Festool Kantenanleimer KA 65
Vielleicht noch ein Wort zum Festool Kantenanleimer KA 65.
Der Kauf dieser Maschine hat sich für mich längst bezahlt gemacht. Das bedeutet allerdings nicht, dass sich die Ergebnisse mit denen einer stationären Kantenanleimmaschine im professionellen Möbelbau vergleichen lassen. Das ist definitiv nicht der Fall.
Für meine Anforderungen ist der KA 65 jedoch hervorragend geeignet. Es dauert zwar eine gewisse Zeit, bis man die Maschine sicher beherrscht, und man muss ihre Eigenheiten kennen. Diese lernt man allerdings mit jedem Projekt besser kennen.
Die aufgebrachten Kanten sehen auf den ersten Blick wirklich sehr gut aus. Lediglich an den Ecken erreicht die Maschine nicht die Perfektion einer industriellen Kantenanleimmaschine. Ein Laie wird diesen Unterschied jedoch kaum erkennen, wenn er nicht ausdrücklich darauf hingewiesen wird.
Mittlerweile hat sich der Preis des KA 65 nahezu verdoppelt. Auch die Schmelzkleber-Patronen liegen inzwischen deutlich über der 100-Euro-Marke. Das ist aus meiner Sicht eine fragwürdige Preisentwicklung.
Trotzdem möchte ich auf diese Maschine nicht mehr verzichten. Sie eröffnet dem Hobby-Holzwerker eine enorme Freiheit bei der Verarbeitung beschichteter Spanplatten und erweitert die Möglichkeiten im Möbelbau erheblich. Viele Projekte, die früher nur mit stationären Maschinen wirtschaftlich umsetzbar waren, lassen sich damit auch in der eigenen Werkstatt in einer sehr guten Qualität realisieren.
Im Bild habe ich die letzte ABS-Kante angebracht.
Die Nachbearbeitung mit der Kantenfräse ist allerdings immer eine recht schmutzige Angelegenheit. Weder der Staubsauger noch die Absaugung der Festool-Kantenfräse OFK 700 verhindern zuverlässig, dass Späne in der Werkstatt verteilt werden.
Hinzu kommt, dass die feinen Kunststoffspäne statisch aufgeladen sind. Sie haften praktisch überall – an den Möbeln, an der Maschine, an der Kleidung und natürlich auch auf dem Boden. Wer mit ABS-Kanten arbeitet, wird dieses Phänomen schnell kennenlernen.
Links im Bild sind die abgeschnittenen Kantenreste sowie die abgefrästen Überstände gut zu erkennen.
Lamellos fräsen
Mein bevorzugtes Werkzeug für Holzverbindungen.
Anfangs war ich von der Festool Dübelfräse DF 500 mehr als überzeugt – bis zum ersten Einsatz dieser Lamello-Fräse.
Sie arbeitet präzise, schnell und ist im Möbelbau ausgesprochen vielseitig einsetzbar. Mit etwas Übung lassen sich selbst anspruchsvolle Holzverbindungen einfach und reproduzierbar herstellen.
Preislich liegt die Lamello Zeta P2 auf einem ähnlichen Niveau wie die Festool DF 500. Im Internet findet man zudem zahlreiche Beispiele und hilfreiche Tipps für den praktischen Einsatz. Gerade für Einsteiger lohnt sich ein Blick auf die unterschiedlichen Anwendungsmöglichkeiten.
Einen Schrank zu verschrauben oder überhaupt auf die Idee zu kommen, dies als dauerhafte Lösung im Möbelbau zu wählen, empfinde ich fast schon als Frevel. Natürlich gibt es auch hochwertige Exzenter-Verbindungen, wenn lösbare Konstruktionen erforderlich sind. Diese sind heute jedoch vor allem im industriellen Möbelbau und bei zerlegbaren Möbeln von Bedeutung.
Für dauerhaft verleimte Möbel ist die Lamello-Verbindung für mich nach wie vor eine der elegantesten und stabilsten Lösungen.
Immer wieder suche ich im Internet nach neuen und praxisgerechten Ideen für Holzverbindungen im Möbelbau. Sicher, es gibt hunderte Lösungen, die hervorragend dargestellt und erklärt werden. Viele davon sind handwerklich beeindruckend – wirklich benötigen wird sie in der Praxis jedoch kaum jemand. Schön anzusehen, aber nur selten zweckmäßig.
Wenn ein Holzwerker Holzverbindungen ausschließlich ohne Maschinen herstellen möchte, ist das zweifellos eine interessante handwerkliche Übung. Dagegen ist auch überhaupt nichts einzuwenden. Die Frage ist nur, welchen praktischen Nutzen dies heute noch hat.
Wer möchte schließlich noch mit einem Speer auf Mammutjagd gehen?
Manchmal habe ich den Eindruck, dass manche Inhalte im Holzwerker-Bereich nur deshalb entstehen, weil einem nichts Neues mehr einfällt, um die eigene Leserschaft bei Laune zu halten. Dann wird eben das Arbeiten ohne Strom und moderne Technik zur neuen Tugend erklärt.
Ich sehe das deutlich pragmatischer: Was schneller, präziser und reproduzierbar zum besseren Ergebnis führt, darf auch eingesetzt werden. Moderne Maschinen ersetzen das handwerkliche Können nicht – sie sind lediglich sehr gute Werkzeuge.
Hettich Auszüge montieren
Die Tiefe der Seitenteile habe ich tatsächlich sehr knapp bemessen – aber es funktioniert.
Selbstverständlich bereite ich sämtliche Bohrungen und den Einbau der Auszüge bereits vor dem Zusammenbau des Schranks vor. Das erleichtert die Montage erheblich und sorgt für ein präziseres Ergebnis. Die Positionen der einzelnen Auszüge ergeben sich dabei automatisch aus der Konstruktion.
Besonders wichtig ist die Position der ersten Bohrung für die Auszüge. Damit sich die Schublade später öffnen lässt, muss sie zunächst etwa 3 mm in den Schrank hineingedrückt werden. Genau dieser notwendige Freiraum ist für mich der größte Nachteil des „Push to open“-Systems.
Aus diesem Grund würde ich solche Auszüge heute nicht mehr verwenden. Ein Selbsteinzug mit Griff ist aus meiner Sicht die deutlich praktischere und zugleich optisch ansprechendere Lösung.
Montage des Schrankes
Wenn alle Vorarbeiten gut ausgeführt wurden, ist der Zusammenbau ein Kinderspiel.
Die Lamellos sind in ausreichend Leim gesetzt, die Rückwand passt und die Überstände sind ausreichend. Nur noch 4 Rahmenzwingen an den Schrank und 1 Stunde warten.
Als nächstes werden die Auszüge fertig montiert. Für die Befestigung nutze ich gängige Euroschrauben. Die passen exakt und halten die Auszüge absolut.
Laufrollen montieren
Man lernt nie aus!
Eigentlich hatte ich bereits „meine“ bewährten Laufrollen bei Amazon bestellt. Leider konnten sie nicht geliefert werden. Also habe ich kurzerhand einen Satz Laufrollen im Baumarkt gekauft.
Dafür könnte ich mir heute selbst in den Hintern treten. Ich sage doch sonst immer: Kauft nicht im Baumarkt!
Diese Rollen sind aus meiner Sicht ihr Geld nicht wert. Die Montageplatte ist deutlich kleiner als bei meinen bisherigen Rollen, das Kugellager wirkt entsprechend klein dimensioniert und macht keinen besonders vertrauenerweckenden Eindruck.
Am meisten ärgert mich jedoch die Feststellbremse. Ist sie einmal eingerastet, lässt sie sich mit der Schuhspitze kaum wieder lösen, weil unter dem Hebel schlicht zu wenig Platz vorhanden ist. Man muss sich bücken oder mit der Hand nachhelfen – und genau das möchte ich bei einer Werkbank vermeiden.
Beim nächsten Mal warte ich lieber ein paar Tage länger auf die bewährten Rollen, anstatt einen faulen Kompromiss einzugehen.
Wäre dies ein großer und schwerer Schrank, würde ich die Laufrollen wieder in den Baumarkt zurück bringen.
UPDATE:
Die bestellten Rollen sind eingetroffen. Doppelrollen, wesentlich stabiler mit großer Platte und alle 4 mit Bremse. Diese kann man sehr gut mir dem Fuß wieder lösen.
Diese habe ich gleich mit den "Unbrauchbaren" gewechselt. Den Schrott werde ich morgen wieder im Baumarkt zurück geben.
Montieren der Schubladen
Die Nut für den Schubladenboden habe ich mit der Festool OF 1010 und einem 6-mm-Nutfräser in einer Tiefe von 5 mm gefräst. Davon gibt es leider kein Foto. Den Frästisch dafür einzurichten, wäre jedoch unnötiger Aufwand gewesen. Mit dem Längsanschlag der Oberfräse war die Nut in wenigen Minuten gefräst.
Ja, eigentlich würde ich einen Schubladenrahmen grundsätzlich mit Lamellos verleimen. Heute war ich allerdings einfach bequem und habe die Teile verschraubt. Für einen Werkstattschrank ist das völlig ausreichend. Bei einem Möbelstück für den Wohnbereich würde ich dagegen niemals so arbeiten.
Die Zuschnitte waren hervorragend. Alle Teile passen auf den Zehntelmillimeter genau zusammen. Der Schubladenboden wurde zusätzlich mit jeweils einer Schraube mittig an Vorder- und Rückseite befestigt.
Direkt nach dem Zusammenbau habe ich die Schublade probeweise in die Auszüge eingeschoben, um die Breite zu kontrollieren.
Passt – und zwar auf Anhieb. Genau solche Momente machen den Reiz eines sorgfältig geplanten Projekts aus.
Halterungen Auszüge montieren
Diese Halter müssen absolut präzise positioniert werden. Sitzen sie nur wenige Millimeter zu weit vorn, verläuft die Front später nicht mehr parallel zur Schublade. Werden sie dagegen zu weit hinten montiert, lässt sich die Schublade nicht mehr korrekt auf den Auszügen verriegeln.
Auch das ist für mich einer der vielen Nachteile dieser Auszüge. Sie verzeihen kaum Montagefehler und verlangen eine sehr genaue Arbeitsweise.
Wie auch immer – die Montage der Halter hat problemlos funktioniert.
Ihre Aufgabe ist im Grunde überschaubar: Sie dienen zum Entriegeln der Schublade, damit diese aus den Auszügen entnommen werden kann. Außerdem lässt sich über die beiden Einstellräder die Höhe der Schublade geringfügig korrigieren. Mehr Funktionen erfüllen sie nicht.
Beim Einsetzen der Schublade ist allerdings etwas Nachdruck erforderlich. Der Haken auf der Rückseite muss hör- und spürbar in die vorgesehene Aufnahme einrasten. Am einfachsten gelingt das mit einem kräftigen Stoß oder einem Schlag mit der flachen Hand gegen die Schubladenfront beziehungsweise in Einschubrichtung.
Fronten montieren
Die Montage der Schubladenfronten ist für mich mittlerweile reine Routine.
Diesmal gibt es allerdings eine Besonderheit: Da die Fronten zunächst ohne Griffe montiert werden, fehlen die sonst vorhandenen Bohrungen, über die ich die Front provisorisch hätte fixieren können.
Deshalb verwende ich ein doppelseitiges Spiegelklebeband. Es ist deutlich dicker als gewöhnliches doppelseitiges Klebeband und eignet sich hervorragend, um die Front vorübergehend an der Schublade zu befestigen. Anschließend wird sie von der Innenseite der Schublade verschraubt.
Durch die Verschraubung wird das Klebeband auf ein Minimum zusammengedrückt und hat später keinerlei nachteilige Auswirkungen auf den festen Sitz der Front.
Als Abstandshalter könnte man zwar auch Bohrer mit passendem Durchmesser verwenden. Wesentlich praktischer sind jedoch die Kunststoff-Unterlegplättchen aus dem Fensterbau. Sie sind in unterschiedlichen Stärken erhältlich und ermöglichen ein sehr präzises Ausrichten der Fronten. Ein Sortiment mit etwa 200 Plättchen in verschiedenen Dicken ist im Internet bereits für rund 10 Euro erhältlich – eine sinnvolle Anschaffung, die ich nicht mehr missen möchte.
Abschluss der Arbeit
Zum Abschluss der Arbeiten habe ich den Nassschleifer noch mit dem Deckel des Schranks verschraubt.
Das wenige Zubehör hat seinen Platz in der oberen Schublade gefunden. Alles ist übersichtlich verstaut und jederzeit griffbereit.
Für das Holz habe ich insgesamt knapp 40 Euro ausgegeben. Allein die drei Paar Hettich-Auszüge kosten heute bereits rund 75 Euro. Mit einfachen Teleskopauszügen hätte ich dagegen nur etwa 30 Euro bezahlt.
Hinzu kommen noch die Laufrollen aus dem Baumarkt für 22 Euro. Aus meiner Sicht ist dieser Preis für die gebotene Qualität völlig überzogen. Die Rollen machen keinen besonders hochwertigen Eindruck und können mit den von mir sonst verwendeten Modellen nicht mithalten. Darum dürfen wir uns auch nicht über die vielen Insolvenzen von Baumärkten wundern. Geschweige denn über das dortige "Fachpersonal".
Mit dem fertigen Schrank bin ich dagegen sehr zufrieden. Der Zuschnitt war hervorragend, alle Teile passten auf den Zehntelmillimeter zusammen und der Zusammenbau verlief entsprechend unkompliziert.
Am Ende ist genau das entstanden, was ich haben wollte: ein stabiler, fahrbarer Unterschrank mit einer für die Nassschleifmaschine idealen Arbeitshöhe und ausreichend Platz für das gesamte Zubehör.
Record Power WG250 im Praxistest: Vorteile und Einsatzmöglichkeiten
Nassschleifmaschine WG 250
Seit Jahren schleife und schärfe ich alle meine Schneidwerkzeuge selbst. Lange Zeit habe ich dafür Nassschleifsteine verwendet, heute arbeite ich überwiegend mit Diamantschleifsteinen.
Das war allerdings immer eine eher lästige und zeitaufwendige Arbeit. Nach zehn geschärften Stechbeiteln schmerzten die Finger bereits deutlich. Das Ergebnis war zwar stets einwandfrei, der manuelle Aufwand jedoch erheblich.
Deshalb habe ich mir zahlreiche YouTube-Videos über Nassschleifmaschinen angesehen. Der Maschinenhandel Meyer bietet hierzu sehr informative Beiträge an. Vorgestellt und miteinander verglichen wurden beispielsweise die Record Power WG 250 sowie die Tormek T4 und T8.
Die Unterschiede zwischen den Maschinen werden dort sehr gut erklärt. Besonders wichtig war für mich die Information, dass das Zubehör beider Hersteller untereinander kompatibel ist.
Und dann kam der Preis: Eine Tormek kostet mindestens doppelt so viel wie die Record Power WG 250.
Record Power WG 250 als Set
Früher hätte ich gar nicht weiter darüber nachgedacht und mir sofort die Tormek T8 samt Diamantschleifsteinen gekauft.
Nach einer kritischeren Betrachtung vieler sogenannter Markenwerkzeuge bewerte ich heute das Verhältnis von Preis und Qualität deutlich nüchterner. Diese Erfahrung habe ich nicht nur bei Schleifmaschinen, sondern beispielsweise auch bei Festool-Produkten gemacht.
Am Mittwoch habe ich die Record Power WG 250 sowie zwei Messerschleifvorrichtungen von Tormek beim Maschinenhandel Meyer bestellt. Die WG 250 war für 299 Euro inklusive Versand im Angebot.
Aufgrund verschiedener Erfahrungsberichte im Internet habe ich bewusst nicht die Messerschleifvorrichtungen von Record Power gekauft, sondern mich für die von Tormek entschieden. Sie sind zwar etwas teurer, sollen aber hinsichtlich Verarbeitung und Handhabung deutlich besser sein.
Wie auch immer – für knapp 400 Euro habe ich damit zunächst alles zusammen, was ich für meine Schleifarbeiten benötige.
los geht's
Schon heute konnte ich die Maschine auspacken.
Der Zusammenbau ist erfreulich einfach und in wenigen Minuten erledigt.
Natürlich habe ich sofort einige ältere Stechbeitel geschärft. Also zunächst Wasser in den Behälter füllen und die Maschine laufen lassen. Den ersten Liter Wasser hat der Schleifstein innerhalb kürzester Zeit vollständig aufgenommen. Deshalb sollte man so lange Wasser nachfüllen, bis der Stein nichts mehr aufnimmt und gleichmäßig benetzt bleibt.
Sehr wichtig ist auch die Vorbereitung der Lederabziehscheibe. Diese sollte zunächst mit etwas Öl eingerieben werden. Hierfür reicht gewöhnliches Speiseöl völlig aus. Das Leder wird dadurch geschmeidiger und kann die Schleifpaste besser aufnehmen. Die Schleifpaste selbst sollte erst unmittelbar vor dem Abziehen sparsam aufgetragen werden – weniger ist hier mehr.
Zum Lieferumfang gehören zwei Messhilfen. Mit der einen lässt sich der Schneidenwinkel bestimmen, die andere dient zum Einstellen des korrekten Winkels zwischen Werkstück und Schleifstein.
Mit diesen Messhilfen habe ich mich allerdings zunächst etwas schwergetan. Das kleine Winkelmessgerät ist aus meiner Sicht eher ein nettes Gimmick als ein wirklich präzises Hilfsmittel.
Wie auch immer: Es lohnt sich in jedem Fall, sich vor der ersten Benutzung einige Videos zur Handhabung der Maschine anzusehen. Das erleichtert den Einstieg erheblich und erspart manche unnötige Schleifübung.
Bedienung
Gut, wirklich kompliziert ist die Maschine nicht. Allerdings wirkt manches noch etwas hakelig.
Die Arbeitsstange liegt tatsächlich exakt parallel zur Motorachse. Zunächst eierte der Schleifstein allerdings deutlich, sodass ich bereits an eine Rücksendung dachte. Dann fiel mir ein, dass genau dieses Verhalten in einem der Videos beschrieben wurde. Nach einiger Zeit richtet sich der Stein tatsächlich selbst aus und läuft vollkommen rund. Nachvollziehen kann ich diesen Effekt zwar bis heute nicht, aber er funktioniert.
Der Schleifstein hat im Neuzustand einen Durchmesser von 250 mm. Je größer der Durchmesser, desto geringer fällt der Hohlschliff an der Schneide aus – ein nicht zu unterschätzender Vorteil.
Die Drehzahl lässt sich über den Regler an der Vorderseite einstellen. Die angegebenen Werte beziehen sich dabei auf den aktuellen Durchmesser des Schleifsteins. Hinzu kommen lediglich der Hauptschalter – mehr braucht es im Grunde nicht.
Etwas gewöhnungsbedürftig ist dagegen die Höheneinstellung des Führungsstabs. Die Grobeinstellung ist schnell vorgenommen, und die Einstellmutter ist dabei durchaus hilfreich. Mit ihr lässt sich die erforderliche Höhe sehr gut bestimmen, allerdings nicht direkt einstellen. Beim Festziehen neigen die beiden senkrechten Führungen dazu, sich leicht zu verkanten.
Stecheisen schärfen
Das ist für mich der wichtigste Einsatzzweck der Maschine – neben dem Schärfen von Messern und Hobeleisen.
Die entsprechende Führung gehört bereits zum Lieferumfang, sodass ich keine zusätzliche Schleifvorrichtung von Tormek bestellt habe. Ob die Tormek-Ausführung besser oder schlechter ist, kann ich deshalb nicht beurteilen.
Die Handhabung ist anfangs allerdings etwas knifflig. Beim ersten Einspannen eines 10-mm-Stechbeitels fiel mir sofort auf, dass dieser leicht schräg in der Führung saß. In diesem Fall würde natürlich auch die Schneide schräg geschliffen werden. Bei breiteren Eisen dürfte dieses Problem seltener auftreten.
Wichtig ist, dass die Spannbacke wirklich parallel zur Grundplatte ausgerichtet ist. Außerdem sollte der 90-Grad-Winkel vor jedem Schleifvorgang kontrolliert werden. Beim Festziehen der Schrauben verdreht sich der Stechbeitel leicht und liegt dann nicht mehr sauber an der Anlage an.
Beim ersten Versuch habe ich mich exakt an die Anleitung gehalten. Zunächst den vorhandenen Schneidenwinkel mit dem Winkelmesser bestimmt, anschließend die Einstelllehre entsprechend eingestellt und losgeschliffen.
Ein fataler Fehler – denn in der Praxis passte der Winkel schlicht nicht.
Hier hilft letztlich nur die manuelle Einstellung. Mit dem Auge, etwas Erfahrung und einem kurzen Probeschliff kommt man deutlich schneller und sicherer zum Ziel. Aus meiner Sicht ist das sogar die beste Methode, um den vorhandenen Winkel exakt zu treffen und nicht unnötig Material abzutragen. Andernfalls kann man sehr viel Zeit damit verbringen, einen vermeintlich korrekten Winkel erst mühsam herzustellen.
Messer schärfen
Wir haben – soweit ich das beurteilen kann – sehr gute Küchenmesser von Wüsthof.
Anfangs war ich von der Schärfe begeistert. Mit der Zeit ließ die Schneidleistung jedoch nach. Auch mit einem hochwertigen Wetzstahl und verschiedenen kleinen Schärfhilfen ließ sich die ursprüngliche Schärfe nicht mehr erreichen.
Entsprechend gespannt war ich auf das Ergebnis mit der Nassschleifmaschine.
Zunächst habe ich einige ältere Messer zum Üben eingespannt. Dabei fiel mir sofort auf, dass die Führung des Messers über den Schleifstein etwas Übung erfordert. Die richtige Bewegung muss man sich erst aneignen. Deshalb waren die alten Messer ideale „Versuchsobjekte“.
Die empfohlenen Schleifwinkel kann man zwar auf der Herstellerseite nachlesen, in der Praxis sind sie jedoch nur eine grobe Orientierung. Entscheidend ist, den Winkel so flach wie möglich zu wählen, ohne dass die Halterung auf dem Schleifstein aufliegt.
Nach einigen Messern hatte ich den Bogen schließlich heraus. Die Ergebnisse waren sehr überzeugend. Der Papiertest wurde von allen geschärften Messern problemlos bestanden.
Benötigt man wirklich beide Messerschleifvorrichtungen?
Aus meiner Sicht: eindeutig ja.
Kurze Messer lassen sich mit der langen Vorrichtung kaum vernünftig führen. Umgekehrt bietet die kurze Vorrichtung langen Messern zu wenig Halt. Erst beide Vorrichtungen zusammen ermöglichen ein sicheres und präzises Arbeiten über den gesamten Größenbereich.
Hobeleisen schärfen
Jetzt wollte ich auch wissen ob der Nassschleifer WG 250 auch Hobeleisen richtig scharf bekommt.
Das Blatt ist vom neuen Hobel, dessen Blatt ich noch nie geschärft habe.
Hierbei habe ich den Winkel mit dem Auge kontrolliert. Ein kurzer Probeschliff um zu sehen ob der Winkel stimmt und schon ging es los.
Das Ergebnis war hierbei auch sehr gut. Das Hobeleisen geht wesentlich leichte über das Holz.
mein Eindruck
Wer glaubt, mit einem solchen Nassschleifer vom ersten Einsatz an perfekte Ergebnisse erzielen zu können, wird vermutlich enttäuscht sein.
Die mitgelieferten Hilfsmittel zur Einstellung der Schleifwinkel vermitteln zwar zunächst Sicherheit, in der Praxis haben sie mir jedoch nur begrenzt geholfen.
Für wirklich gute Ergebnisse sind vor allem Übung und Geduld entscheidend. Hat man das Prinzip einmal verstanden und die richtige Handhabung verinnerlicht, lassen sich stumpfe Messer, Stechbeitel und Hobeleisen mit erstaunlich wenig Aufwand wieder in einen hervorragenden Schärfezustand versetzen – im wahrsten Sinne des Wortes.
Mit dem Kauf der Record Power WG 250 bin ich insgesamt sehr zufrieden. Nach meinen bisherigen Erfahrungen sehe ich keinen entscheidenden Vorteil, der den mehr als doppelt so hohen Preis einer vergleichbaren Tormek-Maschine rechtfertigen würde. Wer nicht auf ein bestimmtes Zubehör oder einzelne Ausstattungsmerkmale angewiesen ist, erhält mit der WG 250 eine leistungsfähige Nassschleifmaschine zu einem aus meiner Sicht sehr fairen Preis.
Von Null zur eigenen Werkbank – schnell & einfach!
Von Null zur eigenen Werkbank – schnell & einfach!
Die Entscheidung war eigentlich schnell getroffen: Ich brauche mehr Ablagefläche.
Der dafür vorgesehene Platz wird derzeit jedoch von der Werkbank mit der Moxon-Vise eingenommen. Die neue Arbeitsfläche soll zwar nicht besonders groß werden, aber dennoch vollwertig nutzbar sein – mit Lochplatte und vor allem absolut „hammerfest“ und stabil.
Im Internet werden vergleichbare Arbeitstische aus Aluminiumprofilen zu Preisen angeboten, die ich schlicht für unverschämt halte. Also gilt wie so oft: selbst bauen.
Die Konstruktion entstand in SketchUp, anschließend wurde das Material bestellt.
Material
- Aluprofile 40x40, 4 Stücke á 1000mm
- 4 Eckverbinder
- 4 Laufrollen 75mm Durchmesser, 2 mit Bremse
- 7 Paar Auszüge für die Schubladen
- beschichtete Spanplatte weiß, 19mm
- ABS-Kante
- 7 Einlassgriffe
Die beschichtete Spanplatte wird vom Holzhändler millimetergenau nach meinen Vorgaben zugeschnitten. Dafür erstelle ich einen Zuschnittplan, um die Rohplatte möglichst optimal auszunutzen.
Die Aluminiumprofile habe ich für 55,15 Euro und die Eckverbinder für 13,41 Euro bei Temu bestellt. Dort habe ich auch die anschraubbaren Laufrollen gekauft. Die Teleskopauszüge stammen von Teleskopschienen24.de.
Eine volle Rolle ABS-Kantenmaterial habe ich noch auf Lager. Die Einlassgriffe habe ich bei Amazon für jeweils 5,00 Euro bestellt.
So bleiben die Materialkosten insgesamt erfreulich überschaubar.
zweiteilige Werkbank
Natürlich ist es kein Problem, eine Werkbank in dieser Länge als ein einziges Element zu bauen. Das ist vollkommen richtig.
Allerdings ist der Bau deutlich aufwendiger. Das Handling der großen Platten, der Zusammenbau sowie die Montage der Schubladenauszüge an der Mittelwand sind wesentlich komplizierter – und das alles nur, um am Ende gerade einmal 19 mm mehr Breite zu gewinnen.
Warum werden Küchenschränke in der Regel als einzelne Elemente mit maximal 60 cm Breite gebaut? Unter anderem wegen des einfacheren Transports und der größeren Flexibilität bei der Zusammenstellung der Küchenzeile.
Nach demselben Prinzip gehe ich auch hier vor. Der modulare Aufbau ist schlicht einfacher, praktischer und flexibler.
ABS-Kante
Selbstverständlich muss die Kante einer beschichteten Spanplatte verschlossen werden – selbst dann, wenn lediglich eine Bügelkante verwendet wird. Diese ist zwar nicht besonders belastbar, verbessert aber die Optik und bietet zumindest einen gewissen Schutz.
Bleibt die Kante unbehandelt, beginnt sie mit der Zeit auszubrechen und aufzuquellen. Bereits die normale Luftfeuchtigkeit kann dazu beitragen.
An dieser Stelle muss ich ganz klar sagen: Der Festool Kantenanleimer KA 65 erweitert die Möglichkeiten im Holzwerkerbereich erheblich. Das Anbringen von ABS-Kanten gelingt damit schnell, sauber und professionell.
Die ABS-Kanten selbst sind mittlerweile erstaunlich preiswert. Es lohnt sich allerdings, die Preise zu vergleichen. Im Holzwerkerbereich gibt es Anbieter, die für ABS-Kanten mehr als 1,00 Euro pro Meter verlangen. Das halte ich für deutlich überteuert. Ich kaufe beispielsweise eine 100-Meter-Rolle für 28,13 Euro brutto. Das entspricht gerade einmal rund 28 Cent pro Meter.
Wichtig ist, immer die passende ABS-Kante zur jeweiligen beschichteten Spanplatte zu wählen. Farbe, Dekor und Oberflächenstruktur unterscheiden sich je nach Hersteller und Plattenmaterial. Deshalb sollte die ABS-Kante stets auf die verwendete Platte abgestimmt sein.
beschichtete Spanplatte
Entgegen vieler Aussagen über die angebliche „Schädlichkeit“ von beschichteten Spanplatten trägt dieser Testbericht zu einer sachlichen Einordnung des Themas bei.
Wer seine Werkstattmöbel aus einfachen OSB-Platten gebaut hat, wird die Vor- und Nachteile der verschiedenen Materialien nach der Lektüre möglicherweise noch einmal neu bewerten.
Persönlich halte ich OSB für den Möbelbau in der Werkstatt für wenig geeignet. Die Oberfläche ist vergleichsweise grob, die Bearbeitung aufwendiger und ohne entsprechende Kantenbearbeitung wirkt das Material optisch wenig ansprechend. Für bestimmte Anwendungen ist OSB durchaus sinnvoll, als Werkstattmöbel ist es jedoch nicht meine erste Wahl.
Hinzu kommt, dass beschichtete Spanplatten häufig sogar preiswerter sind als OSB-Platten. Sie sind pflegeleicht, in vielen Dekoren erhältlich und lassen sich mit passenden ABS-Kanten sauber und dauerhaft verarbeiten.
Letztlich entscheidet natürlich jeder selbst, welches Material den eigenen Anforderungen und dem persönlichen Geschmack am besten entspricht.
Aber Vorsicht. Es gibt 7 Qualitätsstufen bei den Platten.
- P1 Trockenbereich / leichte Verkleidungen / nicht tragend
- P2 Trockenbereich / Möbel- und Innenausbau / nicht tragend
- P3 Feuchtbereich / nicht tragend
- P4 Trockenbereich / tragend
- P5 Feuchtbereich / tragend
- P6 Trockenbereich / tragend-hochbelastbar
- P7 Feuchtbereich / tragend-hochbelastbar
Schubladen Auszüge
In der Vergangenheit habe ich viele verschiedene Schubladenführungen verbaut. Dabei war ich immer wieder der Meinung, unbedingt die vermeintlich „besten“ Systeme am Markt kaufen zu müssen.
Rückblickend war das jedoch ein Irrtum.
Angefangen habe ich mit den einfachen Rollenführungen von Hettich und war damit stets zufrieden. Sie verfügen über einen integrierten Selbsteinzug und eine Ausrollsicherung. Die Schubladen lassen sich zudem problemlos entnehmen – beispielsweise zum Reinigen oder für den Transport.
Die Technik ist denkbar einfach, robust und langlebig. Rollenführungen verzeihen kleine Ungenauigkeiten bei der Verarbeitung und sind insgesamt sehr montagefreundlich.
Viele der modernen Auszugssysteme von Hettich, Blum und anderen Herstellern sind dagegen deutlich teurer und konstruktiv wesentlich aufwendiger. Zudem sind sie hinsichtlich der erforderlichen Einbaumaße oft weniger flexibel, ohne in der Praxis zwingend einen nennenswerten Mehrwert zu bieten.
Für dieses Projekt verwende ich allerdings Vollauszüge von Teleskopschienen24.de. Diese Auszüge sind bei mir bereits seit vielen Jahren im Einsatz, funktionieren absolut zuverlässig und bieten ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis.
Einlassgriffe
Alle überstehenden Griffe sind in einer Werkstatt eher kontraproduktiv. Sie ragen weit hervor, sodass man leicht mit den Beinen dagegenstößt. Außerdem sammelt sich auf ihnen ständig Staub.
Der einzige wirkliche Vorteil ist die einfache Montage. Einlassgriffe müssen dagegen eingefräst werden. Für mich ist das allerdings eher ein zusätzlicher Grund, sie zu verwenden – schließlich gehört das Fräsen für den Hobby-Holzwerker zum Projekt dazu.
Wer die Griffe verschrauben möchte, muss die beiliegenden Schrauben häufig noch auf die passende Länge kürzen. Auch das gehört manchmal dazu.
Ein Einlassgriff mit einer Bohrlänge von 128 mm kostet derzeit etwa 9,00 Euro. Innerhalb der letzten drei Jahre hat sich der Preis damit nahezu verdoppelt.
In der Vergangenheit habe ich die Schrauben stets gekürzt und von hinten in die vorgebohrten Löcher eingeschraubt. Das war eine recht mühsame Arbeit. Bei diesem Projekt werde ich die Griffe deshalb erstmals einkleben. Sie werden einfach in ein Bett aus Montagekleber eingesetzt.
Zum Einsatz kommt PATTEX Montagekleber Power. Eine Kartusche kostet weniger als 5,00 Euro und reicht für zahlreiche Verklebungen vollkommen aus.
Mulden für die Einlassgriffe fräsen
Die Griffmulde muss zunächst eingefräst werden.
Hierfür verwende ich die Festool MFS 400 Frässchablone. Ich besitze diese Schablone bereits seit einigen Jahren und konnte sie damals noch für unter 200,00 Euro erwerben. Inzwischen liegt der Preis bei rund 345,00 Euro – für mein Empfinden eine unverschämt hohe Preissteigerung.
Unabhängig vom Preis ist die MFS 400 jedoch ein sehr gutes Werkzeug. Die Einstellung erfordert allerdings etwas Fingerspitzengefühl, da vier bewegliche Elemente exakt aufeinander abgestimmt werden müssen.
Ist die Schablone einmal richtig eingestellt, liefert sie reproduzierbar saubere und präzise Ergebnisse.
Als Oberfräse kommt bei mir die Festool OF 1010 zum Einsatz. Sie ist für solche Arbeiten vollkommen ausreichend und verfügt zudem über eine sehr gute Staubabsaugung.
Ecken schneiden für die Einlassgriffe
Höhe und Breite der gefrästen Mulde passen exakt. Allerdings verhindern die abgerundeten Ecken, dass der Einlassgriff bündig eingesetzt werden kann.
Früher habe ich diese Ecken mit einem Stecheisen begradigt. Das funktioniert zwar problemlos und ist schnell erledigt, doch vor einiger Zeit habe ich mir einen Eckenschneider zugelegt.
Seine Stärken spielt er insbesondere bei Vollholz aus. Aber auch bei beschichteten Spanplatten liefert er gute Ergebnisse und begradigt die Ecken ausreichend präzise für den Einbau des Einlassgriffs.
Einsatz des VAC-SYS
Für das Verleimen der ABS-Kanten ist das Festool VAC-SYS Gold wert.
Das lästige Spannen des Werkstücks mit Zwingen am Arbeitstisch entfällt vollständig, und der große Bewegungsfreiraum beim Arbeiten mit dem Kantenanleimer KA 65 ist ein echter Vorteil.
Leider ist das VAC-SYS inzwischen nicht mehr im Festool-Programm. Ich besitze alle drei verfügbaren Saugköpfe und kann damit sowohl kleine als auch größere Werkstücke sicher fixieren.
Selbst große Teile, wie beispielsweise der Boden der neuen Werkbank, lassen sich damit problemlos und zuverlässig befestigen.
Lamellos fräsen
Die Lamello-Nuten für die Seitenwände sowie die Rückwand werden um 2 bzw. 4 mm tiefer eingefräst. Dieser Versatz ist zwingend erforderlich – nicht nur aus optischen Gründen, sondern auch für eine saubere und passgenaue Konstruktion.
Zum Anzeichnen verwende ich einen kleinen Anschlagwinkel und – wie immer – einen TK-Stift.
Den Anschlagwinkel habe ich bei TEMU gekauft. Dort war er rund 60 % günstiger als in den deutschen Onlineshops. Vielleicht sind solche Preis-Tipps für den einen oder anderen ja ganz interessant.
Anzahl Lamellos
Die Anzahl der einzusetzenden Lamellos hängt immer vom Verwendungszweck des Werkstücks ab. Bei Leimholz verwende ich Lamellos beispielsweise ausschließlich zum Zentrieren der zu verleimenden Teile.
Für dieses Projekt reichen an den Seiten jeweils drei Lamellos aus. Für die Rückwand setze ich zwei Stück ein, die in erster Linie der Führung dienen.
Die Seitenwände werden mit ihrer offenen Kante auf die Beschichtung des Bodens beziehungsweise des Deckels verleimt. Ohne eine zusätzliche Verbindung, beispielsweise durch Lamellos oder Dübel, wäre diese Verleimung auf Dauer nicht ausreichend stabil.
Auszüge positionieren
Natürlich ist es deutlich bequemer, die Auszüge bereits vor dem Zusammenbau zu positionieren und die Befestigungslöcher vorzubohren.
Um die Bohrungen exakt mittig setzen zu können, körne ich die Positionen zunächst an. Dadurch lässt sich der Bohrer sauber führen und ein Verlaufen wird vermieden.
Anschließend baue ich einen Schrank bereits komplett zusammen, um auf der Werkbank wieder genügend Platz für den Aufbau des zweiten Schranks zu schaffen.
Zusammenbau
Während die Verleimung des letzten Schranks abbindet, habe ich die Laufrollen unter die Grundplatte geschraubt.
Durch die Position der Rollen an den äußeren Kanten und das Eigengewicht der Schränke biegt sich die Grundplatte derzeit noch leicht durch. Das ist jedoch völlig unkritisch, da die konstruktive Stabilität zu diesem Zeitpunkt noch nicht vollständig gegeben ist.
Sobald die Schränke mit der Grundplatte verschraubt und zusätzlich mittig miteinander verbunden sind, erhält die gesamte Konstruktion ihre endgültige Stabilität. Die auftretenden Kräfte werden dann gleichmäßig aufgenommen und optimal verteilt.
Schraubenart
Hier verwende ich Holzschrauben mit Teilgewinde, da diese die beiden Bauteile beim Einschrauben zuverlässig zusammenziehen.
Sämtliche Bohrungen wurden zuvor vorgebohrt. Jeweils vier Schrauben verbinden die Schränke mit der Grundplatte, weitere vier Schrauben werden durch die Mittelwände gesetzt. Dadurch erhält die Konstruktion bereits eine hohe Eigenstabilität.
Der spätere Aluminiumrahmen leitet seine Kräfte ohnehin überwiegend über die Eckpunkte nach unten ab, sodass die Lasten von der Konstruktion problemlos aufgenommen werden.
Schubladen bauen
Tja, eigentlich wollte ich die Schubladen aus dem bereits vorhandenen Schubladenschrank übernehmen.
Allerdings sind diese exakt 2 mm zu breit. Wären sie 2 mm zu schmal gewesen, hätte ich das problemlos mit entsprechenden Unterlagen ausgleichen können. Zu breit ist jedoch zu breit – sie passen schlicht nicht.
Also habe ich passendes Multiplex in 12 mm Stärke sowie die dazugehörigen Rückwände in 5 mm Stärke gekauft.
Da der Schubladenboden eingeschoben werden soll, muss in die Schubladenseiten eine Nut eingefräst werden. Mit dem VAC-SYS sowie einer Oberfräse mit Längsanschlag ist diese Arbeit schnell und präzise erledigt.
"Hilfsmittel"
Vor einiger Zeit habe ich mir diese kleinen „Hilfsmittel“ bei TEMU sehr günstig bestellt. Aus heutiger Sicht sind sie für mich jedoch völlig unbrauchbar.
Eigentlich sollen sie dabei helfen, rechtwinklig angeordnete Werkstücke selbstständig so zu fixieren und zu zentrieren, dass sie sauber miteinander verschraubt werden können.
Wie man auf dem Bild deutlich erkennen kann, ist das gewünschte Ergebnis selbst bei sehr fest angezogenen Schrauben nicht zu erzielen. Die Werkstücke lassen sich nicht zuverlässig ausrichten und verrutschen trotz des hohen Anpressdrucks.
Noch liegen die Teile in meiner Werkstatt, aber ich werde sie wohl entsorgen. Manche günstigen Werkstatthelfer sind ihr Geld einfach nicht wert.
Schubladen Zusammenbau
Die Schubladenrahmen sind fertig gebaut und bereit für den Einschiebeboden.
Ja, die Rahmen sind – entgegen meiner sonstigen Arbeitsweise – einfach verschraubt. Bei Wohnmöbeln würde ich das niemals so machen. In diesem Fall überwiegen jedoch die praktischen Vorteile. Ich erspare mir das Verleimen und das Einspannen jeder einzelnen Schublade mit Zwingen. Zudem ist der Zeitaufwand deutlich geringer.
Der Schubladenboden wird ganz einfach von vorne eingeschoben und anschließend mit zwei Schrauben am Rahmen befestigt. Fertig!
Schienen anbauen
Jetzt fehlt nur noch die Befestigung der Schienen am Schubladenrahmen.
Das ist recht einfach. Wichtig ist lediglich, die Schienen möglichst präzise am Rand des Rahmens zu positionieren.
Und dann kommt der entscheidende Moment: Die Schubladen passen auf den Zehntelmillimeter genau. Das sind genau die Momente, für die ich all den Aufwand betreibe. Wenn am Ende alles so zusammenpasst, wie es am Rechner geplant wurde, ist das jedes Mal aufs Neue ein tolles Gefühl.
Griffe für die Fronten montieren
Bisher habe ich die Einlassgriffe immer von hinten verschraubt.
Das ist allerdings gar nicht so einfach, denn es stellt sich jedes Mal die Frage: Von welcher Seite soll gebohrt werden? Zwar hat es bisher immer funktioniert, aber diese Arbeit ist mühsam und wenig angenehm.
Bei diesen Griffen werde ich deshalb erstmals auf eine Verklebung mit Montagekleber setzen. Dafür habe ich Pattex Montagekleber gekauft – natürlich wieder über das Internet, da die Preisunterschiede zum Fachhandel teilweise erheblich sind. In diesem Fall lag der Preis dort fast doppelt so hoch.
Fronten anbringen
Solange oberhalb der Schublade ein ausreichender Spalt vorhanden ist, ist die Montage der Front denkbar einfach: Die Front wird mit Zwingen positioniert und anschließend von innen verschraubt.
Ist kein Spalt vorhanden, könnte man zunächst mit doppelseitigem Klebeband arbeiten. Diese Methode ist jedoch in der Praxis wenig zuverlässig. Besser geeignet ist ein stärkeres doppelseitiges Spiegel- oder Montageband, da es eine größere Klebekraft und eine gewisse Materialstärke bietet.
Die sicherste Vorgehensweise bleibt jedoch: Die Front zunächst über die vorhandenen Griffbohrungen an der Schublade verschrauben und anschließend von innen endgültig befestigen.
Das ist der zuverlässigste Weg – einfach, präzise und reproduzierbar.
Unterschrank ist fertig
Der Montagekleber an den Griffen benötigt sicher noch zwei Tage zum vollständigen Abbinden.
Ansonsten ist der Unterschrank für die Werkbank fertig und kann bereits alle Werkzeuge und Materialien in den Schubladen aufnehmen.
Die Laufrollen funktionieren sehr gut und halten die Werkbank zuverlässig an ihrer Position. Allerdings benötigen sie dafür auch ein entsprechendes Eigengewicht der Konstruktion. Bei leichten Werkstücken oder mobilen Lösungen würde diese Wirkung deutlich geringer ausfallen – für diese Werkbank mit ihrem Gewicht sind sie jedoch bestens geeignet.
Sicherung für die Aluprofile
Die Aluprofile haben einen Querschnitt von 40 × 40 mm.
Vier kurze senkrechte Profile halten die Arbeitsplatte etwa 14 cm über dem Unterschrank. Dadurch kann ich problemlos alle Zwingen und Stopper in die 20-mm-Bohrungen einsetzen und die Arbeitsfläche weiterhin flexibel nutzen.
Die große Schublade verwende ich jetzt für die Oberfräsen und Akkuschrauber. Die Festool OF 2200 ist dauerhaft im Frästisch verbaut – was für ein Luxus und gleichzeitig eine gewisse Verschwendung von wertvollem Stauraum.
Profile sind da!
Die Aluprofile sind nun nach vier Wochen Transport auf dem Landweg bei mir angekommen.
Natürlich habe ich sofort die bereits vorhandenen Montageteile ausprobiert. Das Ergebnis: Alles passt!
Sowohl die Eckverbinder als auch die Halterungen für die Arbeitsplatte funktionieren wie vorgesehen.
Aluprofile ablängen
Die Festool Kappsäge eignet sich ebenfalls sehr gut zum Sägen solcher Aluminiumprofile. Wichtig ist, die Drehzahl auf „1“ einzustellen und mit wenig Druck zu arbeiten.
Die 1-Meter-Profile mussten ohnehin nicht gekürzt werden. Mit vier Profilen à 1 Meter bin ich für die gesamte Konstruktion ausgekommen – auch für die kurzen Beine.
Profile montieren
Nach dem Zuschneiden der kurzen Beine habe ich den Rahmen montiert.
Die Madenschrauben, mit denen die Eckverbinder fest in den Profilen gehalten werden, ließen sich problemlos eindrehen. Die Qualität solcher Komponenten aus China hat sich in den letzten Jahren deutlich verbessert.
Anschließend habe ich gleich die Tischhalterungen ausgerichtet, die später dafür sorgen, dass die Füße nicht verrutschen können.
Einfache Halter
Diese Art von Haltern verwende ich bereits seit 12 Jahren an meinem MFT. In dieser gesamten Zeit hat sich weder der Tisch noch der Rahmen auch nur einmal bewegt.
Die Eckhalter sitzen sehr stramm und fixieren den Rahmen zuverlässig an seiner Position.
MDF Arbeitsplatte 27mm
Dies ist die MDF-Arbeitsplatte des misslungenen Tisches für das Moxon-Vise.
Sie ist 27 mm stark und passt überraschend gut. Es sind lediglich noch ein paar Zuschnitte notwendig – danach kann sie direkt verwendet werden.
Leider befinden sich bereits Bohrungen in der Platte, die nicht zum neuen Tisch passen. Aber warum eine neue Platte kaufen und diese hier entsorgen? Das wäre unnötige Verschwendung.
Also wird diese Platte weiterverwendet.
Arbeitsplatte einpassen
Hier sieht man gut die vorhandenen, eigentlich überflüssigen Bohrungen. Vielleicht gelingt es mir, diese optisch in das neue Lochmuster der Arbeitsplatte zu integrieren.
Die Platte selbst liegt auf Haltern auf, die ebenfalls über Madenschrauben am Rahmen befestigt werden.
Anschließend wird die Arbeitsplatte von unten durch diese Halter sicher mit dem Rahmen verbunden.
Arbeitsplatte senken
Die Arbeitsplatte ist 27 mm stark. Damit ist sie 4 mm zu dick, um flächig in den Rahmen eingelegt werden zu können.
Zuerst dachte ich daran, einfach eine Fase anzubringen und die Sache damit zu erledigen. Dann kam mir jedoch die Idee, mit der neuen Frässchablone an der Unterseite entsprechende Fräsungen einzubringen. Dadurch konnte ich die Arbeitsplatte 4 mm tiefer in den Rahmen einlassen.
Das ist nicht nur technisch sinnvoll, sondern auch ein kleines Erfolgserlebnis – genau solche Lösungen machen den Reiz beim Selbstbau aus.
Wichtig ist noch zu wissen: Die Festool-Zwingen des MFT/3 werden hier nicht passen. Diese sind für Plattenstärken von maximal etwa 22 mm ausgelegt.
Das ist für mich jedoch kein Problem. Entscheidend ist, dass die anderen Helfer und Stopper weiterhin genutzt werden können.
Zum Abschluss wird die Platte noch von unten mit dem Rahmen verschraubt.
Lochplatte vorbereiten
Es müssen exakt senkrechte Bohrungen werden.
Auf dem normalen Bohrständer ist das aufgrund der zu geringen Ausladung nicht möglich. Genau für diesen Zweck hatte ich mir bei TEMU einen mobilen Bohrständer gekauft. Nun musste er zeigen, ob er die versprochene Leistung tatsächlich erfüllt.
Gebohrt wird mit einem Festool-Forstnerbohrer mit 20 mm Durchmesser. Zusammen mit einer Bohrschablone auf der Unterseite sollten saubere, ausrissfreie Bohrungen entstehen.
Die verwendete Bohrmaschine hat vermutlich insgesamt nicht einmal zehn Minuten Laufzeit hinter sich. Ich hatte sie vor vielen Jahren gekauft und seitdem praktisch ungenutzt in einem Schrank gelagert.
Um die Stabilität des mobilen Bohrständers zu erhöhen, habe ich ihn zusätzlich auf ein Reststück Fichtenholz geschraubt.
Und das Ergebnis? Eine große Enttäuschung.
Der Bohrer läuft sichtbar unrund, wackelt stark und lässt sich nicht zuverlässig zentrieren. Sicher, sobald der Bohrer im Material greift, entsteht letztlich eine senkrechte Bohrung. Aber das ist nicht der Anspruch, den ich an eine solche Vorrichtung stelle.
Bohrungen anzeichnen
Vier Topfbohrungen vom vorherigen Verwendungszweck befinden sich bereits in der Platte. Besonders auf der Unterseite sieht das natürlich nicht optimal aus.
Also stellt sich die Frage: Was tun?
Ich werde diese Bohrungen einfach in das neue Lochbild integrieren und damit optisch unauffällig machen. Mithilfe von SketchUp konnte ich eine Aufteilung entwickeln, die für mich eine zufriedenstellende Lösung darstellt.
Bei der Vielzahl der vorhandenen Bohrungen fallen die ursprünglichen Topfbohrungen kaum noch auf.
Klebeband zum Anzeichnen
Wenn ich den Lochkreis direkt mit Bleistift auf der MDF-Platte anzeichne, bleiben die Markierungen sichtbar. Einfaches Wegschleifen ist bei MDF keine gute Lösung, da die Oberfläche dadurch schnell beschädigt wird.
Deshalb habe ich die Bohrpositionen zunächst mit Klebeband markiert und die Linien anschließend darauf angezeichnet.
Wichtig: Das Klebeband dient hier ausschließlich als Markierungshilfe. Es verhindert keine Ausrisse beim Bohren.
Die Bohrungen am Rand der Platte konnte ich noch mit dem Bosch-Bohrständer einbringen. MDF zu bohren ist allerdings eine echte Herausforderung für die Absaugung, denn dabei entstehen enorme Mengen feiner Späne.
Die restlichen Bohrungen habe ich anschließend von Hand mit dem Akkuschrauber gefertigt.
Sind diese Bohrungen trotzdem senkrecht geworden? Eindeutig ja.
Wer bereits tausende Bohrungen ausgeführt hat, entwickelt dafür ein sehr gutes Gefühl. Schon beim Ansetzen erkennt man, ob der Bohrer sauber geführt wird. Auch während des Bohrens gibt das Verhalten des Bohrers eine Rückmeldung. Nimmt der Bohrer einseitig Material ab, läuft die Bohrung zwangsläufig schräg.
Ergebnis Lochplatte
Links ist die Oberseite der Lochplatte zu sehen – das Ergebnis ist einwandfrei.
Das rechte Bild zeigt die Unterseite der Platte. Auch hier sind keinerlei Ausrisse zu erkennen.
Entscheidend beim Bohren ist eine saubere Auflage beziehungsweise eine Vorlage unter der Platte. Dadurch wird der Austritt des Bohrers unterstützt und ein Ausreißen der MDF-Oberfläche verhindert.
Lochplatte fasen
Das Anfasen erledige ich grundsätzlich erst am Ende der Arbeiten. So habe ich die Möglichkeit, eventuell entstandene kleine Beschädigungen oder Macken an den Kanten noch zu beseitigen.
Die Fase erfüllt aber nicht nur einen praktischen Zweck. Sie verbessert auch die Optik der Arbeitsplatte und wirkt ähnlich wie eine Schattenfuge – die Kante bekommt dadurch eine deutlich hochwertigere Anmutung.
neue Werkbank ist fertig
Das war es auch schon.
Die Werkbank hat durch die Konstruktion bereits ein ordentliches Eigengewicht und ist sehr stabil geworden. Auch den „Hammertest“ hat sie problemlos bestanden.
Genau das war das Ziel: eine robuste, belastbare Arbeitsfläche, die im täglichen Werkstatteinsatz zuverlässig funktioniert.
Scheppach HDA-14 im Praxistest: Luftreiniger für Heimwerker
Scheppach HDA-14 im Praxistest
Nun habe ich den Luftreiniger von Scheppach bereits seit einiger Zeit im Einsatz.
Bei jeder spanerzeugenden Arbeit lief das Gerät auf höchster Stufe und blies kontinuierlich Luft durch die Werkstatt. Entsprechend gespannt war ich auf das Ergebnis.
Natürlich habe ich nach den Arbeiten regelmäßig kontrolliert, wie sich die Staubbelastung entwickelt hat. Mein Fazit fällt allerdings ernüchternd aus: Ich bin mit der Wirkung nicht zufrieden.
Eigentlich überrascht mich das im Nachhinein auch nicht. Der in der Werkstatt entstehende Holzstaub kann gar nicht vollständig im Filter des Luftreinigers landen.
Ein Teil der feinen Staubpartikel wird sicherlich aus den oberen Luftschichten erfasst und gefiltert. Der größte Teil des Staubs setzt sich jedoch weiterhin auf Werkstattmöbeln, Maschinen und anderen Oberflächen ab – genau wie zuvor.
Wer erwartet, dass ein Luftreiniger die Werkstatt nach dem Sägen, Fräsen oder Schleifen praktisch staubfrei hält, dürfte daher enttäuscht werden. Die wichtigste Maßnahme bleibt nach meiner Erfahrung weiterhin eine wirksame Absaugung direkt an der Maschine. Ein Luftreiniger kann diese allenfalls ergänzen, aber keinesfalls ersetzen.
warum habe ich ihn gekauft?
Meine Werkstattmöbel sind grundsätzlich weiß. Die glatten Oberflächen lassen sich leicht reinigen und bei Bedarf einfach abwischen.
Möbel aus OSB-Platten kommen für mich dagegen nicht infrage. Meiner Meinung nach handelt es sich um ein Material, das sich für den Möbelbau nur eingeschränkt eignet. Die Oberfläche ist rau, die Bearbeitung wenig angenehm und optisch entspricht es nicht meinen Vorstellungen einer gut organisierten Werkstatt.
Natürlich wird der eine oder andere sagen, dass meine Werkstatt eher einem Operationssaal ähnelt. Tatsächlich arbeite ich jedoch lieber in einer hellen Umgebung. Gute Lichtverhältnisse erleichtern die Arbeit, erhöhen die Übersicht und tragen letztlich auch zu besseren Ergebnissen bei.
Nachdem ich von Holzwerkern und "Fachleuten" in Youtube gehört hatte, wie sinnvoll ein Luftreiniger in der Werkstatt sein soll, habe ich mich ebenfalls dafür entschieden und ein entsprechendes Gerät zu einem günstigen Preis angeschafft.
Würde ich diesen Luftreiniger noch einmal kaufen?
Ganz klar: Nein.
Wer eine möglichst staubarme Werkstatt haben möchte, sollte das Geld lieber in Elektrowerkzeuge investieren, die über eine durchdachte Stauberfassung verfügen und sich effektiv an einen guten Staubsauger anschließen lassen. Ebenso wichtig ist ein leistungsfähiger und hochwertiger Sauger.
Nach getaner Arbeit muss die Werkstatt ohnehin gereinigt werden. Dabei macht es kaum einen Unterschied, ob ich lediglich den Boden absauge oder zusätzlich die Saugdüse gegen eine Bürste tausche und kurz über die Möbel gehe. Diese Arbeit bleibt mir auch mit dem Luftreiniger nicht erspart.
Natürlich wird ein Teil des feinen Staubs aus der Luft gefiltert. Eine spürbare Verringerung der Staubablagerungen auf den Werkstattmöbeln konnte ich jedoch nicht feststellen.
Damit gehört auch dieser Luftreiniger für mich zu den Anschaffungen, die die Erwartungen nicht erfüllt haben. Immerhin hielt sich der finanzielle Aufwand in Grenzen – deutlich geringer als bei manch anderem Produkt oder Projekt, das von sogenannten Fachleuten als unverzichtbar oder besonders sinnvoll angepriesen wird.
Staub in der Werkstatt
Als Hobby-Holzwerker habe ich mir nie größere Gedanken über mögliche Gesundheitsrisiken durch Holzstaub gemacht – und werde damit auch jetzt nicht anfangen.
Aus Interesse habe ich dennoch einmal nach Berufskrankheiten im Schreiner- und Tischlerhandwerk recherchiert. Dabei bin ich auf die als Berufskrankheit anerkannte Holzstaub-Erkrankung gestoßen.
Dieses Thema sollte man jedoch differenziert betrachten. Aufgrund gesetzlicher Vorgaben unterliegen Tischlereien heute umfangreichen Anforderungen der Berufsgenossenschaften. Damit verbunden sind teilweise erhebliche finanzielle Investitionen sowie bauliche und technische Maßnahmen zur Staubvermeidung und Absaugung.
Mich interessierte vor allem die Frage, wie häufig entsprechende Erkrankungen tatsächlich auftreten. Bei der Suche nach belastbaren Zahlen zu holzstaubbedingten Erkrankungen der Lunge oder der Nasennebenhöhlen konnte ich jedoch keine leicht zugänglichen und eindeutig aussagekräftigen Statistiken finden.
Unabhängig davon gehört eine wirksame Staubabsaugung im professionellen Bereich heute zum Stand der Technik und ist aus arbeitsschutzrechtlicher Sicht vorgeschrieben. Für den Hobby-Holzwerker stellt sich dagegen oft die Frage, welcher Aufwand tatsächlich sinnvoll und verhältnismäßig ist.
Natürlich soll und muss eine Tischlerei die besten Absaugungsmöglichkeiten gewährleisten um die Gesundheit der Mitarbeiter zu schützen. Doch die beste Absauganlage (wie auch bei dem Scheppach Luftreiniger) ersetzt keine einfache und billige Schutzmaske. Damit kennen wir uns ja mittlerweile aus.
Bereits 2023 und 2025 hatte der Bund mehr als 1,5 Milliarden Masken kostspielig vernichten lassen. Der Bundesrechnungshof kritisiert auf seiner Webseite: „Mehr als zwei Drittel der Masken wurden nie verwendet, mehr als die Hälfte ist bereits vernichtet oder dafür vorgesehen.“
Zurzeit werden 2.000.000 kg gekaufter Masken auf Anweisung der linksgrünen Bundesregierung einfach verbrannt!
Eine handelsübliche FFP2-Maske wiegt zwischen 3g und 10g. Für 1 kg entspricht dies etwa 100 bis 330 Masken. Also werden 660.000.000 Masken dem Feuer vorgeworfen anstatt diese an solche Werkstätten kostenlos abzugeben.
Dieser "Minister", der sich in dieser Zeit auch noch eine Villa von über 4 Millionen Euro leisten konnte, ist immer noch in "Amt und Würde". Unfassbar.
Wer wirklich besorgt um seine Gesundheit ist und auch staubintensive Arbeiten durchführt, ist mit einer FFP2-Maske wesentlich besser bedient als mit einem solchen Luftreiniger. Maske ist lästig, aber sehr effizient.
Werkstatt-Update: Alte Räume neu gestaltet
Werkstatt-Update: Alte Räume neu gestaltet
Nach dem Bau der neuen Werkstatt musste ich mich natürlich auch noch um die alte Werkstatt kümmern und diese renovieren. Ehrlich gesagt hatte ich darauf überhaupt keine Lust.
Aber es musste eben sein – schließlich stehen dort nach wie vor die Waschmaschine und der Trockner.
Hier einmal ein kurzer Blick in die alte Werkstatt, aufgenommen kurz nach dem Staubsaugerbrand.
Erstaunlicherweise habe ich in dieser kleinen Werkstatt tatsächlich sämtliche Projekte umsetzen können. Wirklich jeder freie Platz an den Wänden und selbst kleinste Bereiche in Schubladen wurden von mir genutzt.
Mit der neuen Werkstatt habe ich nun allerdings nicht nur deutlich mehr Platz, sondern durch die drei Fenster auch dauerhaft Tageslicht. Das ist ein enormer Unterschied – und ein großer Vorteil beim Arbeiten.
(Bild kurz nach dem Staubsaugerbrand)
elektrische Leitungen entfernen
Im Laufe der Jahre hatte ich wirklich an nahezu jeder nutzbaren Stelle zusätzliche Steckdosen installiert. Mit dem Umbau waren viele davon nun allerdings überflüssig geworden und mussten entfernt werden.
Dadurch entstand wiederum Bedarf an neuen Abzweigdosen sowie einer sinnvolleren Verlegung der tatsächlich noch benötigten Anschlüsse.
Irgendwie war das wie die bekannte Frage nach Ei und Henne – womit fängt man am besten zuerst an?
Letztlich habe ich die Leitungen in den bereits vorhandenen Rohren neu verlegt und sämtliche nicht mehr benötigten Anschlüsse entfernt.
Heute würde ich elektrische Leitungen grundsätzlich Unterputz verlegen und saubere Unterputzdosen setzen. Damals allerdings hatte ich von solchen Arbeiten noch deutlich weniger Ahnung – und war zudem nicht besonders bereit, mir etwas sagen zu lassen.
alte Werkstatt
Die Decke mit den Paneelen war in einem typischen Holzbraun gehalten, die Wände waren irgendwann einmal weiß gewesen.
An den Wänden – bestehend aus 22-mm-Spanplatten – befanden sich unzählige Schrauben, die im Laufe der Jahre die unterschiedlichsten Dinge gehalten hatten.
Besonders schlimm war allerdings der Boden. Die PVC-Paneele hatten sich durch die ständigen Temperaturunterschiede auseinandergezogen und in der Mitte teilweise sogar aufgewölbt.
Einen solchen Boden in einer Werkstatt zu verlegen, kann ich heute wirklich nicht empfehlen.
Ehrlich gesagt wusste ich anfangs gar nicht, wo ich überhaupt beginnen sollte. Also habe ich mir zunächst einfach einen Eimer Wasser mit etwas Spülmittel geholt und die Wände gründlich abgewaschen.
Das hatte gleich zwei Vorteile: Erstens wurden die Flächen komplett staubfrei, und zweitens bekam ich dabei einen genauen Überblick über sämtliche Stellen, Ecken und Beschädigungen, die später noch bearbeitet werden mussten.
Nach der Reinigung habe ich schließlich sämtliche Schraubenlöcher und Fugen großzügig mit Acryl verspachtelt beziehungsweise „verschmiert“ und anschließend vollständig aushärten lassen.
Wände renovieren
Nachdem sämtliche Unebenheiten verspachtelt und alle Bohrlöcher geschlossen waren, habe ich die Wände zunächst grob mit der Festool ROTEX geschliffen.
So wie auf diesem Bild sah die Werkstatt anschließend aus.
Schon zu Beginn war ich ehrlich gesagt ziemlich frustriert, denn mir war sofort klar, dass diese Arbeit weder einfach noch besonders spannend werden würde – eher eine dieser notwendigen, aber langweiligen Arbeiten.
Nach dem Schleifen habe ich die Wände schließlich lackiert – und zwar mit Fensterfarbe von Wilckens.
Warum kein gewöhnlicher Buntlack?
Ganz einfach: Ich persönlich werde normalen Buntlack vermutlich nie wieder verwenden. Fensterlack kostet zwar etwas mehr, bietet meiner Meinung nach aber deutliche Vorteile: einen wesentlich gleichmäßigeren Verlauf, bessere Deckkraft, einen schönen seidigen Glanz und nach vollständiger Trocknung eine wirklich saubere, geschlossene Oberfläche.
Auch die ehemals braune Holzdecke ist inzwischen nahezu vollständig weiß geworden. Allerdings kommt man dabei um mindestens zwei Anstriche nicht herum.
Bodenplatte ergänzen
Meine damaligen Überlegungen kann ich heute selbst nicht mehr vollständig nachvollziehen. Warum ich die Maschinen damals auf eine Siebdruckplatte gestellt habe, anstatt sie direkt auf dem Boden zu platzieren, weiß ich ehrlich gesagt nicht mehr.
Wie auch immer – die verwendeten OSB-Platten besitzen immerhin eine Stärke von 30 mm. Vermutlich wollte ich damals einfach „das Beste“ beziehungsweise eine besonders stabile Lösung für den Werkstattboden haben.
Beim Holzhändler ließ ich mir schließlich passende Ausgleichsplatten zuschneiden, mit denen ich den betreffenden Bereich ausgelegt und gleichzeitig sauber nivelliert habe.
Vinyl-Platten legen
Nach dem Reinfall mit den Vinyl-Paneelen in der neuen Werkstatt hatte ich definitiv keine Lust, denselben Fehler noch einmal zu machen.
Also habe ich zunächst im Internet nach einem geeigneten „Werkstattboden“ gesucht – musste allerdings schnell feststellen, dass die Preise dafür teilweise völlig überzogen sind.
Zumal dieser Raum künftig lediglich als Waschküche dienen soll und eben keine Garage oder Schwerlastwerkstatt ist.
Letztlich habe ich mich daher beim Holzhändler für größere Vinyl-Platten entschieden. Die einzelnen Elemente haben eine Größe von knapp 900 × 470 mm.
Ganz ehrlich: Hauptgrund dafür war pure Faulheit – größere Formate lassen sich einfach schneller verlegen als viele kleine Stücke.
Natürlich fehlten am Ende ausgerechnet nur noch schmale Reststücke. Und für einen etwa fünf Zentimeter breiten Streifen wollte ich sicher keine komplette neue Platte opfern.
Also wurde kurzerhand mit den vorhandenen Resten improvisiert.
Zum Glück wird dieser Bereich später ohnehin kaum noch sichtbar sein, sobald die Maschinen wieder auf ihren Sockeln stehen.
Sockelleisten und Decken-Abschlussleisten anbringen
Sockelleisten bekommt man beim Holzhändler auch ganz einfach als rohe Ware. Also hieß es erneut: schleifen und lackieren.
Dasselbe galt ebenfalls für die Deckenleisten, die ich als einfache Rechteckleisten ausgeführt habe.
Mit dem Druckluftnagler waren anschließend sämtliche Leisten schnell und sauber montiert.
Restarbeiten
Die Sockel für Waschmaschine und Trockner sind nun ebenfalls fertiggestellt.
Sie sollen vor allem eines: die Arbeit an den Geräten deutlich angenehmer machen. Durch die erhöhte Position entfällt das ständige Bücken beim Be- und Entladen der Maschinen.
