Gartentisch aus Lärche selbst bauen mit Anleitung
Gartentisch aus Lärche
Der Gartentisch aus Meranti ist wirklich gut, doch passte er nicht so richtig an den Grillplatz wegen seiner Farbe.
Deshalb wollte ich einen neuen mehr rustikalen Gartentisch bauen. Nur diesmal aus Lärchenholz. Dieses Holz soll noch natürlich erkannt werden und nicht under farbigen Lack verschwinden.
Es ist mir bewusst, dass diese Lärche nicht ewig im Außenbereich halten würde. Er wird aber sicher die nächsten 5 Jahre seine Dienste tun können.
Sketchup-Entwurf
Dies war mein grober erster Entwurf für diesen Gartentisch aus Lärche – wie immer mit Sketchup erstellt. Skizzen auf Papier taugen nur bedingt, denn Anpassungen sind schwierig und Konstruktionsfehler lassen sich so nicht rechtzeitig erkennen. Mit etwas Übung kann das jedoch jeder.
Außerdem lassen sich auf diese Weise die Materialmengen sehr einfach berechnen und eine fundierte Einkaufsliste für das Holz ausdrucken.
Tischplatte aus Lärchenbretter
Lärche gibt es in der Regel nicht als Leimholzplatte – und genau das wollte ich für diesen Tisch auch nicht verwenden. Passende Lärchenbretter waren jedoch verfügbar, und zwar im Querschnitt 45 × 140 mm. Damit sind sie ideal für eine massive Tischplatte geeignet.
Der Preis war in Ordnung, also habe ich sowohl die Bretter als auch passende Kanteln aus Lärche gekauft.
Man sollte jedoch wissen, dass Lärche nur bedingt für den Außenbereich geeignet ist. Zwar ist sie deutlich widerstandsfähiger als Fichte, doch bei direktem Kontakt mit Wasser und Eis wird auch Lärchenholz auf Dauer verrotten.
ein paar Worte zur Lärche
Immer wieder wird dem Kunden suggeriert, Lärche sei das alternativlose Holz für den Außenbereich – insbesondere die sogenannte „sibirische Lärche“, die aufgrund ihres langsamen Wachstums eine höhere Dauerhaftigkeit haben soll.
Heute sollte man sich jedoch ernsthaft die Frage stellen, woher diese „sibirische Lärche“ tatsächlich stammt. Die aktuellen Sanktionen gegen Russland lassen einen Import dieser Holzart kaum noch zu.
Zudem wird Lärche häufig von bestimmten Tischlermeistern bevorzugt beworben, ohne dabei andere, deutlich besser geeignete Holzarten für den Außenbereich überhaupt zu erwähnen.
Sicher könnte man auch Eiche oder vielleicht noch Ahorn als Verbesserung ansehen. Doch letztlich gilt: Alle europäischen Hölzer werden im Außenbereich auf Dauer verrotten.
Deutlich beständiger sind Holzarten wie Iroko (Kambala), Teak, oder auch Meranti. Allerdings werden diese Materialien oft nicht in praktischen Formaten angeboten und sind in Deutschland im Vergleich zum internationalen Markt relativ teuer.
Der Holzpreis in Deutschland wirkt dabei häufig wenig nachvollziehbar und scheint sich nicht immer am tatsächlichen Einkaufspreis zu orientieren. Dem Kunden wird stattdessen gern vermittelt, dass europäische Hölzer besonders „nachhaltig“ seien und man damit der Umwelt etwas Gutes tue.
Tatsächlich profitiert davon in erster Linie der Holzhändler durch entsprechend hohe Preise. Für den Schreiner oder den Dachdecker spielt der Materialpreis hingegen oft eine untergeordnete Rolle, da er diese Kosten ohnehin an den Endkunden weitergibt.
Ablängen der Tischplanken
Für die Kappsäge oder die Tischsäge waren die Planken zu lang, um sie exakt abzulängen – es passte einfach nicht.
Also habe ich die Planken nebeneinander unter Zwingen gespannt und mit der Festool TS 60 präzise zugeschnitten. Besser geht es kaum – nur der Aufwand ist etwas höher.
Abrunden der Ecken
Die äußeren Planken der Tischplatte sollen eine großzügige Rundung erhalten. Leider habe ich keinen ausreichend langen Fräser, um diese Rundung in einem Arbeitsgang mit einer Frässchablone herzustellen.
Nach dem Anzeichnen der Rundung habe ich die groben Überstände zunächst mit der Japansäge entfernt. Anschließend habe ich die Form mit einer Frässchablone und einem meiner längsten Fräser nachgearbeitet.
Ein kleiner Rest blieb dabei noch stehen, den ich anschließend mit einem Kopierfräser problemlos entfernen konnte.
Frässchablonen Eckengestaltung
Das Ergebnis wurde mit einer selbst gebauten Frässchablone aus MPX erzielt. Die KREG-Frässchablonen sind für ein solches Ergebnis völlig ungeeignet, wie ich bereits in einem früheren Beitrag erläutert habe.
Mittlerweile habe ich mir einen Satz eigener, gut funktionierender Frässchablonen gefertigt, die auch wirklich brauchbar sind.
Übrigens: preiswerte und qualitativ gute Frässchablonen aus Aluminium gibt es beispielsweise bei TEMU.
Kanten runden
Die Kanten müssen gerundet werden. Welchen Radius man dafür wählt, ist Geschmackssache – die Optik muss stimmen. Für dieses Projekt habe ich einen 5 mm Abrundfräser verwendet.
Beim Abrunden gilt: Zuerst die Stirnseiten fräsen. Eventuelle Ausrisse an den Ecken werden beim anschließenden Fräsen der Längsseiten meist automatisch entfernt, sodass sie später nicht sichtbar sind.
Die Rundungen sollten zügig gefräst werden, um Brandflecken zu vermeiden.
Bänder für die Tischplatte
Die Planken werden auf der Unterseite mit Bändern verschraubt, um die Tischplatte zusammenzuhalten. Diese Bänder bestehen aus demselben Material wie die Tischlatten.
Um einen gleichmäßigen Abstand zwischen den Planken sicherzustellen, habe ich Fensterplättchen verwendet. Diese gibt es in großer Menge und in verschiedenen Stärken zu einem geringen Preis online zu kaufen.
Manche Anbieter im Holzwerkerbereich verlangen dafür jedoch überhöhte Preise.
Tischbeine herstellen
Um kein eigenes Leimholz herstellen zu müssen, konnte ich noch einige Lärchenkanteln erwerben. Diese lagen schon längere Zeit beim Holzhändler und sahen sehr unansehnlich aus.
Nachdem ich die Kanteln mit dem Dickenhobel bearbeitet hatte, sahen sie wieder aus wie neu.
Mit der Festool KS 120 konnte ich die Tischbeine sehr einfach auf die berechnete Länge mit der erforderlichen Schräge ablängen.
Die Überlappungen habe ich zunächst grob auf der Kappsäge vorbereitet und anschließend sauber mit dem Stechbeitel auf Maß gebracht.
Lackieren des Tisches
OSMO bietet grundsätzlich eine sehr gute Qualität im Bereich Holzschutz.
Allerdings musste ich feststellen: Zwar habe ich den Tisch zunächst mit OSMO lasiert, doch der Schutz war nicht ausreichend, wie ich erwartet hatte.
Daraufhin habe ich die Tischplatte mit einer anderen Dickschicht-Lasur behandelt. Diese hält bis heute einwandfrei.
Vor der Endbehandlung wurde die Platte mehrfach lasiert und jeweils mit Zwischenschliff bearbeitet. Mit OSMO allein hätte der Schutz nicht ausgereicht.
Lackieren der Tischbeine
Die Tischbeine habe ich deckend schwarz lackiert. Zuvor wurden sie selbstverständlich grundiert und anschließend mehrere Schichten Qualitätslack aufgetragen.
Bei schwarzer Farbe fällt leider jeder Fehler im Holz oder Verarbeitungsmangel stärker auf. Das stört mich aber nicht, da der Tisch einen rustikalen Charakter haben soll.
Zum Schutz des Pflasters vor Abrieb habe ich Kunststoffgleiter unter die Enden der Tischbeine eingeschlagen.
Montage der Tischbeine
Die Tischbeine sind direkt unter der Tischplatte angeschraubt und zusätzlich waagerecht durch Sicherungsschrauben in den Verbindern der Tischplatte gesichert.
Allerdings habe ich keine Mittelstrebe eingebaut. Diese ist unbedingt erforderlich, um die Stabilität der Tischbeine dauerhaft zu gewährleisten. Das Fehlen einer Mittelstrebe kann sich später rächen, da der Tisch unter Belastung kippen oder wackeln kann.
Mehr Platz im Bad: Seitenregale für den Spiegelschrank
Mehr Platz im Bad: Seitenregale für den Spiegelschrank
Nach der Renovierung unseres Badezimmers haben wir den alten Spiegelschrank weiterverwendet. Er ist von guter Qualität, wirkte an der Wand jedoch etwas kahl.
Seitenregale könnten nicht nur die Optik verbessern, sondern auch zusätzlichen Platz für Badutensilien schaffen. Gleichzeitig würden sie den Raum farblich etwas freundlicher wirken lassen.
Also habe ich mit SketchUp zwei Regale entworfen, die sich harmonisch in das Gesamtbild einfügen sollen.
Materialwahl für die Seitenregale
Die Seitenregale werden auf jeden Fall anthrazit lackiert. Deshalb spielt die Oberfläche oder das optische Erscheinungsbild des Ausgangsmaterials keine große Rolle. Außerdem herrschen im Badezimmer relativ konstante Temperaturen, sodass ein Verziehen des Holzes nur in sehr geringem Maße zu erwarten ist.
Ich hatte noch eine sägefallende Eichenplanke, einen Rest furnierter Platte sowie eine beschichtete Spanplatte übrig – also drei unterschiedliche Materialien, die im fertigen Zustand dennoch zusammenpassen sollten.
Die Eichenplanke habe ich zunächst auf der Tischsäge gefügt und anschließend mit dem Dickenhobel von Makita auf die gleiche Stärke wie die anderen Plattenteile gebracht.
Zuschnitt der Spanplatten
Die Spanplatten müssen nicht nur auf Maß zugeschnitten werden, sondern dabei auch eine ausrissfreie Schnittkante erhalten. Das lässt sich auf der Tischkreissäge nur schwer erreichen. Zwar besitze ich ein Spezial-Sägeblatt für beschichtete Spanplatten, doch die konstruktiven Voraussetzungen für einen wirklich sauberen Schnitt bietet meine Bosch GTS 10 Professional XC nicht. Letztlich bleibt sie eine Bautischkreissäge.
Deshalb habe ich stattdessen die Festool TS 55 mit einem scharfen Sägeblatt verwendet. Zunächst ziehe ich einen etwa 1 mm tiefen Rückwärtsschnitt entlang der späteren Schnittkante. Dadurch werden mögliche Ausrisse beim eigentlichen Sägen weitgehend verhindert.
Auf der Unterseite der Platte sind Ausrisse ohnehin fast ausgeschlossen.
ABS-Kanten für die Spanplatten
Jetzt kommt wieder der Festool KA 65 CONTURO zum Einsatz.
Die Farbe der ABS-Kante spielt in diesem Fall keine große Rolle, da die Regale später ohnehin lackiert werden. Ohne eine ABS-Kante lässt sich mit Spanplatten allerdings kaum sauber arbeiten.
Deshalb greifen viele Holzwerker lieber zu Vollholz – was jedoch häufig deutlich teurer ist. Dabei wird schnell tief in die Tasche gegriffen.
Ja, ein Kantenanleimer ist nicht gerade billig. Allerdings eröffnet er eine enorme Vielfalt an Möbelprojekten mit beschichteten oder furnierten Platten. Bei entsprechender Nutzung kann sich der Kaufpreis eines KA 65 relativ schnell amortisieren.
Bei mir war dieser Zeitpunkt jedenfalls recht schnell erreicht.
ABS-Kanten bearbeiten
Die Kanten müssen natürlich nach dem Verleimen noch bearbeitet werden. Zunächst werden sie auf gleiche Höhe mit der Oberfläche gebracht, anschließend werden sie auf etwa 2 mm gerundet.
Bei dieser Kante lässt sich beides gleichzeitig mit der Festool MKF 700 erledigen. Diese Oberfräse nutze ich ausschließlich für die Bearbeitung von ABS- und Echtholzkanten nach dem Verleimen.
Das ständige Auswechseln und Einrichten des Fräsers wäre auf Dauer zu aufwändig. Deshalb lasse ich den Fräser dauerhaft in der Oberfräse montiert.
Holzverbindungen
Die Festool Domino DF 500 war meine erste Dübelfräse. Mit ihr habe ich im Laufe der Zeit Hunderte von Werkstücken verbunden.
Später habe ich mir zusätzlich die Lamello Zeta P2 gekauft – vor allem wegen der vielfältigen Konfigurations- und Einsatzmöglichkeiten.
Heute arbeite ich jedoch fast ausschließlich mit dieser Fräse. Nur wenn Teile für den Außenbereich verbunden werden müssen, greife ich noch zur Domino-Fräse. Dort sind die SIPO-Dominos praktisch konkurrenzlos.
Für dieses Projekt nutze ich zwar die speziellen P-System-Funktionen der Zeta P2 nicht, doch meiner Meinung nach sind die Fräsungen im Vergleich zu vielen anderen Dübelfräsen deutlich präziser.
Regalböden fräsen
Die große Rundung habe ich mit einer selbst gebauten Frässchablone und der Festool OF 1010 angebracht. Die KREG-Frässchablonen empfand ich nach einem Test für meine Zwecke eher als unbrauchbar.
Die Rundungen an den Kanten habe ich auf dem Frästisch durchgeführt. Sicher könnte man sie auch mit einer Oberfräse freihändig herstellen, doch da das Werkstück klein ist, lässt es sich kaum sicher fixieren.
Lackieren der Seitenregale
Selbst diese Teile habe ich zunächst grundiert. Warum? Schließlich handelt es sich nur um den Innenbereich.
Bei diesem Projekt gibt es drei verschiedene Oberflächen, die lackiert werden müssen. Trotzdem soll der Lack nicht nur sehr gut haften, sondern auch farblich genau übereinstimmen. Die Grundierung ist weiß – ein weißer Untergrund garantiert einen gleichmäßigen Farbton auf allen Werkstücken.
Würde man Anthrazit direkt auf dunklem Holz lackieren, wäre später ein leichter Farbunterschied im Vergleich zu einem Werkstück, das vorher weiss grundiert wurde, sichtbar. Vielleicht klingt das etwas pingelig – aber für ein gleichmäßiges und professionelles Ergebnis lohnt sich die Mühe.
Anbau am Badschrank
Die Seitenregale sind am Badschrank von innen verschraubt. Eine Schraube hält aber auch zu Sicherheit die Regale an der Wand.
Damit ist dieses kleine Projekt auch abgeschlossen.
So habe ich meine eigene Golfcart-Garage gebaut
So habe ich meine eigene Golfcart-Garage gebaut
Dieses elektrische Golfcart begleitet uns schon über zehn Jahre. Da es eine Straßenzulassung besitzt, ist es für uns ein vollwertiges ‚richtiges‘ Auto, das wir gern für kürzere Strecken und kleine Besorgungen nutzen – Platz für Gepäck im Kofferraum inklusive.
Bisher hatte ich zwar eine Schutzfolie, aber das ewige Ab- und Aufziehen wollte ich mir endlich ersparen. Kurzerhand habe ich mit SketchUp eine passende Überdachung konstruiert und mit dem Bau begonnen. Die Konstruktion wird über Pfostenschuhe direkt auf das vorhandene, 8 cm starke Pflaster aufgeschraubt.
Materialwahl
Das Grundgerüst der Golfcart-Garage besteht aus KVH im Format 100x100 mm. Wer jetzt einwendet, dass BSH die bessere Wahl gewesen wäre: Für die geringe Last, die das Dach zu tragen hat, ist KVH absolut ausreichend. Da das gesamte Gestell ohnehin lackiert wird, verschwinden die optischen Unterschiede zwischen den Holzarten komplett.
Bei den Sparren setze ich auf robuste 60x80 mm Lärchenriegel. Die Verbindungen sind überlappend ausgeführt und mit langen SPAX-Schrauben gesichert. Als Eindeckung dienen hochwertige Doppelstegplatten – diese bieten nicht nur Licht, sondern trotzen auch einem kräftigen Hagelschauer ohne Probleme.
First und Ortgang sind aus Edelstahl.
Holzverbindungen
Bei allen relevanten Verbindungen setze ich konsequent auf Überblattungen. Eine einfache Schraubverbindung wird in puncto Stabilität und Verwindungssteifigkeit nie an die Vorteile dieser klassischen Holzverbindung heranreichen.
Natürlich bedeutet das einen gewissen Mehraufwand: Die Aussparungen lassen sich zwar mit der Kappsäge (wie meiner Festool Kapex) vorbereiten, doch da die Tiefeneinstellung dort bauartbedingt ihre Grenzen hat, muss der Rest sauber von Hand mit dem Stechbeitel ausgestemmt werden. Für die finale Festigkeit werden diese Überblattungen zusätzlich durch lange SPAX-Schrauben gesichert.
Bänder herstellen
Ohne diese Kopfbänder würde sich der Rahmen innerhalb kürzester Zeit verwinden und die gesamte Konstruktion instabil werden. Um ein stimmiges Gesamtbild zu erhalten, sind auch die Bänder aus dem gleichen Material gefertigt.
Die Befestigung erfolgt dezent über vorgebohrte Sacklöcher, in denen die Verbindungsschrauben komplett verschwinden. Auch wenn man auf den ersten Blick nur eine Bohrung an der Unterseite sieht: Jede Befestigungsseite ist für maximale Stabilität mit jeweils zwei Schrauben gesichert.
Stützen verlängert im Pfostenschuh
Die aufschraubbaren Pfostenschuhe sind zwar praktisch, lassen die Stützen aber oft optisch zu weit über dem Boden ‚schweben‘. Um diesen Eindruck zu korrigieren, habe ich die unteren Enden der Pfosten ausgeklinkt. So bekommt die Stütze nach unten hin mehr ‚Fleisch‘ und wirkt deutlich gesetzter. Auf die Haltbarkeit oder die statische Stabilität hat diese rein optische Anpassung keinen Einfluss – der konstruktive Schutz bleibt durch den minimalen Abstand zum Pflaster dennoch gewahrt.
Sparrenrahmen bauen
Die Dachfläche wird von stabilen Sparren-Dreiecken getragen. Bei der Eindeckung habe ich mich für einen Mix entschieden: Die Vorderseite erhält klassische Schindeln, während die hintere, längere Seite mit Doppelstegplatten belegt wird.
Bauartbedingt kommen hier vier Sparren zum Einsatz, deren Abstand auf dem Grundrahmen exakt durch das Außenmaß der Doppelstegplatten vorgegeben wird. Die Dreieckskonstruktionen selbst sind in sich mit SIPO-Dominos verleimt – diese Mahagoni-Art ist extrem witterungsbeständig und ideal für den Außenbereich. Abschließend wird die gesamte Unterseite der Dachreiter fest mit dem Hauptrahmen verschraubt.
Montage
Um eine optimale Auflagefläche für die Doppelstegplatten zu schaffen, habe ich die Sparren zusätzlich mit Multiplex-Streifen verbreitert. Das erleichtert die Montage der Profile erheblich. Bevor es an den Zusammenbau ging, wurden alle Bauteile sorgfältig grundiert und mehrfach lackiert.
Nach der vollständigen Durchtrocknung zahlte sich die präzise Vorarbeit aus: Da alles exakt nach Maß gefertigt war, ging der Aufbau zügig voran. Eine vorn am Dach verschraubte Abschlussplatte fixiert die Sparren zusätzlich und sorgt in Kombination mit den montierten Doppelstegplatten für eine extrem verwindungssteife Einheit.
Dach
Für die Kopfseite kam eine robuste 3-Schicht-Platte zum Einsatz, die ich fachgerecht mit Bitumenschindeln eingedeckt habe. Auch die Montage der Doppelstegplatten verlief reibungslos. Den perfekten Abschluss bilden das Firstblech sowie die Ortgangbleche, die ich passgenau im Netz bestellt habe – ein toller Service, bei dem man die Kantungen individuell angeben kann.
Nachdem ich die Löcher selbst gebohrt hatte, waren die Bleche mit einigen Spenglerschrauben inklusive Dichtscheibe schnell montiert. Damit ist die Golfcart-Garage nun komplett fertiggestellt und bereit für den ersten Einsatz!
Drachen selber herstellen – für Kinder & Erwachsene
Drachen selber herstellen
Das habe ich schon als Kind gemacht – einen Drachen selber herstellen ganz ohne Werkzeug, nur mit Tapetenleisten, Zeitungspapier, Schnur und einer heißen Kartoffel. Alternativ ließ sich auch Mehlpaste zum Kleben verwenden. Es geht also auch ganz einfach!
Dieser Drachen fliegt garantiert. Du benötigst lediglich die abgebildeten Materialien. Ein Kleber und ein Bohrer erleichtern die Arbeit, sind aber nicht zwingend erforderlich.
Das spezielle Papier ist heute nicht mehr leicht zu bekommen, aber ich habe noch eine Bezugsquelle. Die Leisten sollten biegsam sein und eine Stärke von etwa 2–3 mm haben.
Wie früher verzichte ich bewusst auf Kunstfaserschnur und verwende stattdessen Paketschnur. Diese hält dem Zug beim Fliegen problemlos stand und ist in jeder Postfiliale erhältlich.
Kreuz
Wie früher habe ich das Kreuz des Drachens zunächst intuitiv aus dem Bauch heraus konstruiert. Der Einfachheit halber habe ich es zusätzlich in einer Zeichnung festgehalten.
Ich habe eine Höhe von 1.300 mm und eine Breite von 900 mm gewählt.
Zwei Löcher dienen dazu, das Flugdreieck aus Paketschnur aufzunehmen. Die Verbindung der Kreuzbalken erfolgt über einen einfachen Knoten, der in der Mitte durch eine Bohrung gesichert wird, sodass sich nichts verschieben kann.
Wichtig: Am unteren Ende des Kreuzes muss eine Zusatzbohrung für den Drachenschwanz angebracht werden, etwa 3 cm unterhalb des Endes.
Damals hatten wir auch kein Messgerät, um die Mitte der Querstange zu bestimmen. Doch mit dem Finger und etwas Physik geht das ganz einfach: An dem Punkt, an dem die Querstange im Gleichgewicht liegt, befindet sich auch die Mitte.
Spezielle Knoten sind dafür ebenfalls nicht erforderlich.
Die Löcher hatten wir früher mit einer heißen Nadel durchs Holz gebracht. Heute ist die Arbeit mit einem 3mm Bohrer in einem Akkuschrauber einfacher.
Die Enden des Kreuzes brauchen eine Kerbe für die sichere Führung des Paketbandes für die Bespannung.
Einfach mit einem Teppichmesser o.ä. einkerben.
Am besten beginnt man mit der Bespannung an der Schwanzspitze. Die Stange verknoten und dann den Enden über die Kerben folgen. Die Enden werden, wie auf dem Bild gezeigt, umspannt.
Die Bespannung sollte so straff sein, dass sich beide Stangen leicht nach innen biegen. Das verbessert die Aerodynamik und stabilisiert den Drachen in alle Richtungen. Gerade gebundene Drachen flattern nämlich deutlich mehr!
Nachdem die Schnur als Kleberand angebracht ist, wird das Papier aufgespannt.
Hier ist man völlig frei in der Wahl des Materials. Früher hatten wir nur Zeitungspapier – das funktioniert auch. Dieses spezielle Papier ist jedoch deutlich besser geeignet.
Die Farben sind bewusst gewählt: Deutschland soll wieder in den Himmel steigen! Daher habe ich drei verschiedene Papierfarben zu einer Fläche zusammengefügt. Die Farbe "BLAU" könnte man unten einsetzen.
Mit einem Klebestift geht das heute sauber und schnell. Früher gab es so etwas nicht, und wir mussten improvisieren. Manchmal kochte meine Mutter für mich eine Kartoffel, deren Eiweiß den Papierrand klebte, oder wir nutzten eine dicke Paste aus Mehl und Wasser.
Ein überstehender Rand von ungefähr 4 cm reicht völlig aus.
Dieser Rand wird nach der Vorspannung nach innen eingefaltet und verklebt.
Die Vorspannung muss stimmen.
Erst dann wird das Papier aufgespannt.
Hier habe ich ein Hilfsseil am Querträger gesannt um die Wälbung zu erreichen.
Erst daa die anderen Seiten nachspannen.
Die Stellen mit den Bohrungen habe ich mit einem kleinen abgerissenen Stück des Papieres in der Farbe nochmals überklebt. Das ist eine sehr gute Verstärkung.
Der wichtigste Teil der Konstruktion.
Das Flugdreieck.
Dieser "Winkel" gibt dem Drachen den richtigen Anstellwinkel für einen ruhigen Flug.
Die Schnur wird durch die gebohrten Löcher mit einem hinteren Knoten gehalten, der dicker als das Loch ist. Das Dreieck wird an einem Ende der Querstange befestigt und dort mit einer einfachen Öse (Auge) verknotet. In diese Öse wird die eigentliche Flugleine eingeknotet.
Am unteren Ende des Drachens, in der Bohrung, wird auch ein kurzes Stück Leine mit einem Auge/Öse verknotet. Das erleichtert das Anbringen des notwendigen Schwanzes für den Drachen.
Der Schwanz ist mindestens 4-fach länger als der Drachen selbst hoch ist. In Abständen von ca. 50cm binde ich Reste des Papiers in einer Schlaufe in die Schnur. Das sieht am Himmel sehr gut aus.
Am Ende des Schwanzez sollte ein etwas schwereres Stück hängen. Hierfür hatten wir damals langes Gras eingebunden. Das gibt es am Startort fast überall.
Der Drachen ist somit fertig gebaut.
Nur noch das Paketband kreuzweise auf einem Stab aufwickeln und das Ende mit dem Flugdreieck verbinden.
Paketband war früher das teuerste Zubehör.
50 Meter sind einfach zu wenig. Ich hatte mal 300 Meter Schnur und der Drachen flog ohne Probleme.
Nur muss man auch daran denken, dass diese 300 Meter auch wieder aufgewickelt werden müssen beim Einholen des Drachens. Und das unter dem Winddruck.
Viel Spaß mit dem eigenen selbst gebauten Drachen !
Hier noch die Bezugsquelle für das Papier.
Im Internet gibt es den ein oder anderen Anbieter, bei dem man online bestellen kann.
Als Schnur bietet sich auch dünne Kunstfaser an, Maurerschnur geht auch noch.
Hier sind noch Bilder vom ersten Flug des gebauten Drachens. Insgesamt wurden hier nur ca. 60 Meter der ganzen 200 Meter Paketschnur abgelassen. Mit längerer Schnur verblasst der Spaß, denn man verliert nach 200 Metern den Drachen aus den Augen.
Festool-Anschlag an der Bosch GTS 10 XC – Bauanleitung
Festool-Anschlag an der Bosch GTS 10 XC
Der originale Schiebetisch-Anschlag von Bosch wirkt eher „niedlich“ und wird auf der Baustelle sicher seinen Zweck erfüllen. Für anspruchsvollere Arbeiten ist er jedoch kaum geeignet.
Die Breite des Schiebeanschlags ist zu gering, das Material besteht aus Kunststoff, und das Spiel der Führung ist zu groß. Sicher, diese Tischkreissäge erreicht nie die Präzision einer hochwertigen Formatkreissäge. Dennoch lassen sich mit einigen Hilfsmitteln und Umbauten die Ergebnisse deutlich verbessern.
Hier werde ich den Anschlag auf dem kurzen Schiebetisch mit einem Anschlag von Festool verbessern.
alter Festool-Anschlag
Diesen Anschlag habe ich noch von der Festool Tischkreissäge CMS TS 55. Damals war ich begeistert von Festool-Produkten, doch die Säge selbst erwies sich als eher schlecht: Unter dem Modul hing nur eine normale Tauchsäge, die in einem Rahmen (CMS) eingespannt war. Schnell merkte ich, dass dies nicht der richtige Weg zu einem befriedigenden Hobby war.
Nun sollte es jedoch kein Problem sein, diesen Anschlag an die Bosch GTS 10 XC Professional anzupassen.
Bosch-Schiene anpassen
Die Abmessungen der Schienen waren identisch, sodass es eigentlich ein Leichtes sein sollte, die Schiene auf dem Schiebetisch der Bosch spielfrei zu befestigen. Einzig das seitliche Spiel des Schiebetisches selbst musste noch berücksichtigt werden.
Nach einigen Überlegungen machte ich mich an die Arbeit und präparierte die Bosch-Schiene für den Festool-Anschlag.
Fazit
Der Umbau war unkompliziert, zumal ich das notwendige Equipment bereits vom Festool CMS hatte.
Allerdings würde ich dieses Zubehör nicht extra für einen solchen Umbau anschaffen – dafür ist es schlicht zu teuer und bringt letztlich nicht den gewünschten Erfolg zu 100 %.
Der gesägte Winkel hingegen ist wirklich sehr gut, wie man auf dem Bild erkennen kann. Selbst die oft hochgelobte Erika 85 könnte das nicht besser umsetzen. Dazu habe ich bereits berichtet und kann hier auf eigene Erfahrungen zurückgreifen.
Da ich jedoch die Festool KS 120 besitze, habe ich diesen Anschlag nur selten benötigt.