Vorher/Nachher: Mobilheim neu verkleidet – mein Projekt
Mobilheim neu verkleiden
Ja, so sah es einmal aus: ein Doppelchalet (Mobilheim) mit rund 60 m² Wohnfläche und einem Alter von etwa 40 Jahren. Schon damals hatte ich das spätere Endergebnis klar vor Augen – auch wenn der Weg dorthin deutlich aufwendiger werden sollte, als zunächst erwartet.
Das Haus war zwar in die Jahre gekommen, befand sich aber in einem bemerkenswert guten Zustand. Sowohl innen als auch außen war die Konstruktion vollständig trocken. Technisch war dagegen kaum etwas vorhanden, was für eine grundlegende Renovierung jedoch eher ein Vorteil als ein Nachteil war.
Ursprünglich wollte ich bei einer klassischen Holzfassade bleiben und verkleidete das Haus deshalb neu mit Meranti. Rückblickend war das jedoch keine gute Entscheidung. Auch hochwertige Holzfassaden benötigen regelmäßige Pflege. Je nach Witterung müssen sie in gewissen Abständen nachbehandelt werden, was auf Dauer einen erheblichen Arbeitsaufwand bedeutet.
Deshalb entschied ich mich später, das Haus mit einer Kunststofffassade neu zu verkleiden. Um mich nicht auf die zahlreichen und oft widersprüchlichen Informationen im Internet verlassen zu müssen, habe ich mich direkt bei einem Hersteller von Mobilheimen über die verwendeten Materialien und die übliche Bauweise informiert.
Gerade zu diesem Thema kursieren viele Meinungen und vermeintliche Erfahrungsberichte. Bei genauerem Hinsehen zeigt sich jedoch, dass manche Aussagen weder die verwendeten Materialien noch die tatsächlichen konstruktiven Anforderungen korrekt berücksichtigen.
Also: an die Arbeit.
Zunächst werden sämtliche Flächen gründlich gereinigt. Alles, was hervorsteht oder für die neue Fassade nicht mehr benötigt wird, muss entfernt werden. Anschließend werden die Traglattung senkrecht im Abstand von etwa 40 cm montiert. Dabei ist besonders auf die Ausführung an den Ecken sowie an Fenster- und Türrahmen zu achten.
Die Latten selbst können unbehandelt sein, sollten jedoch eine gleichmäßige Stärke besitzen. Krumme, verzogene oder bereits gespaltene Hölzer eignen sich dafür nicht, da sie später zu Problemen bei der Montage der Fassadenverkleidung führen können.
Ebenso wichtig ist die Qualität der Fassadenplanken. Das Material sollte dauerhaft formstabil bleiben und auch nach Jahren der Bewitterung weder spröde noch bruchempfindlich werden. Gerade bei Hagel oder starken Temperaturschwankungen zeigen sich erhebliche Qualitätsunterschiede. Wer hier am falschen Ende spart, zahlt häufig später doppelt.
Die Planken werden üblicherweise in Längen von sechs Metern geliefert. Das ist aus meiner Sicht ein großer Vorteil. Kürzere Elemente erzeugen zwangsläufig mehr Stoßfugen, wodurch die Fassade schnell unruhig wirkt. Bei einigen Nachbarhäusern wurden kürzere Planken verwendet – dort fallen die zahlreichen Übergänge sofort ins Auge und beeinträchtigen das Gesamtbild deutlich.
Zunächst möchte ich betonen, dass ich dieses Haus vollständig in Eigenleistung verkleidet habe – ohne fremde Hilfe. Die dafür notwendige Erfahrung kam allerdings nicht über Nacht. Bereits zuvor hatte ich die Fassade eines Nachbarhauses erneuert und dabei viele praktische Erkenntnisse gewonnen.
Eine der wichtigsten Lektionen war die rechtzeitige Planung der Elektroinstallation. Bevor die ersten Fassadenelemente montiert werden, sollte genau feststehen, wo später Außenbeleuchtung, Steckdosen, Schalter oder andere Anschlüsse vorgesehen sind. In dieser Bauphase lassen sich Leitungen noch sauber und unsichtbar verlegen. Nachträgliche Änderungen sind dagegen meist deutlich aufwendiger und führen häufig zu optischen Kompromissen.
Genau aus diesem Grund habe ich bei diesem Projekt sämtliche erforderlichen Leitungen bereits vor der Fassadenmontage verlegt. Dazu gehören unter anderem die Anschlüsse für die vertikale Hausbeleuchtung sowie weitere Kabel, die vollständig innerhalb der Konstruktion verborgen bleiben.
Der zusätzliche Planungsaufwand macht sich später bezahlt: Die Technik ist sauber integriert, die Fassade bleibt frei von sichtbaren Leitungen und das Gesamtbild wirkt deutlich aufgeräumter und harmonischer.
Die Klimaanlage war dabei ein eigenes Kapitel. Für die neue Fassadenkonstruktion musste das Außengerät weiter von der Wand abgerückt werden, durfte jedoch keinesfalls von den Kältemittel- und Anschlussleitungen getrennt werden. Also habe ich zunächst ein provisorisches Gestell gebaut, auf dem die Klimaanlage während der Arbeiten sicher stehen konnte. Bei solchen Projekten muss man sich manchmal pragmatische Lösungen einfallen lassen.
Der Aufwand hat sich gelohnt: Sämtliche Leitungen und Anschlüsse verschwinden nun vollständig hinter der neuen Verkleidung. Genau das war eines der Ziele – eine saubere und ruhige Fassadenfläche ohne sichtbare Technik.
Die Fassadenplanken habe ich mit 3 × 12 mm Schrauben auf der Unterkonstruktion befestigt. Aus Erfahrung lohnt es sich, bei den Befestigungsmitteln und beim Material nicht am falschen Ende zu sparen. Der Arbeitsaufwand bleibt derselbe, unabhängig davon, ob hochwertige oder minderwertige Komponenten verwendet werden.
Besondere Aufmerksamkeit erfordert die Planung der Plankenstöße. Ich habe die Stoßstellen grundsätzlich unter Fenster- oder Türrahmen angeordnet, sodass sie später optisch kaum wahrnehmbar sind. An diesen Stellen wurde jeweils ein breiteres Holz in die Unterkonstruktion integriert, um die Abschlussleisten sicher befestigen zu können.
Diese Anordnung sollte bereits vor Beginn der Montage festgelegt werden. Mit etwas Planung lässt sich die Position der Stöße jedoch gut berechnen und sauber in das Gesamtbild der Fassade integrieren.
Hier sieht man die Stoßfuge unter dem Fenster. Die Leitungen sind nun vollständig verdeckt verlegt, und die Wand wirkt wieder sauber und aufgeräumt.
Wichtig ist jedoch die Hinterlüftung der Verkleidung. Aus diesem Grund sollte der untere Bereich nicht vollständig abgedichtet werden. Die Luft muss hinter der Fassade zirkulieren können, damit eventuell eindringende Feuchtigkeit wieder abtrocknen kann.
Wer ganz auf Nummer sicher gehen möchte, kann im unteren Bereich zusätzlich ein feinmaschiges Gitter anbringen, um Kleintiere fernzuhalten. In der Praxis ist das jedoch nicht immer erforderlich.
Ein weiterer Vorteil dieser Konstruktion ist die zusätzliche Luftschicht zwischen Wand und Verkleidung. Sie verbessert zwar keine mangelhafte Dämmung, kann aber dazu beitragen, Temperaturschwankungen etwas abzumildern. Im Sommer heizen sich die Wände weniger stark auf, während im Winter zusätzliche Wärmeverluste reduziert werden können.
Der obere Abschluss sollte dagegen möglichst sorgfältig ausgeführt werden. Dort können sich sonst Insekten, insbesondere Wespen, einen Zugang hinter die Verkleidung verschaffen und Nester bauen.
Die Materialkosten halten sich insgesamt in einem überschaubaren Rahmen. Wer die Arbeiten selbst ausführt und etwas handwerkliche Erfahrung mitbringt, kann eine solche Fassadenverkleidung ohne besondere Spezialkenntnisse umsetzen. Mit sorgfältiger Planung und sauberer Ausführung ist das Projekt deutlich weniger kompliziert, als es auf den ersten Blick erscheint.
Danach folgen die Rahmen für Fenster und Türen. Hier ist besondere Sorgfalt erforderlich, denn an diesen Übergängen können später Feuchtigkeit und Schlagregen eindringen.
Die Rahmen habe ich aus Meranti gefertigt. Sämtliche Ecken wurden auf Gehrung geschnitten, was meiner Meinung nach die deutlich sauberere und hochwertigere Optik ergibt als einfache stumpfe Verbindungen.
Nach der Montage wurden die Anschlussfugen sorgfältig mit Silikon abgedichtet. Gerade an diesen Stellen lohnt sich eine saubere Ausführung, da hier die größten Anforderungen an die Wetterbeständigkeit gestellt werden.
Im Zuge der Fassadenerneuerung habe ich die Fenster außerdem in Anthrazit lackiert. Dadurch entsteht ein stimmiger Kontrast zur Verkleidung, und das gesamte Gebäude wirkt deutlich moderner und harmonischer.
Was benötigt man für diese Arbeit?
- Dachlatten 25×45. Die Menge ergibt sich aus der Hausgröße. Kosten aber nicht viel.
- passende Schrauben für die Dachlatten. 1000 Stück!
- Schrauben für die Planken. 1000 Stück.
- Japansäge
- Schlagschnur für die Starterleiste.
- Kappsäge
- Multifunktions-Maschine ist hilfreich
- Zollstock (Gliedermaßstab)
- natürlich die Kunststoffplanken in ausreichender Menge
- Geduld!!
Vorher
Nachher
Mobilheim-Dach neu decken – so einfach geht’s selbst!
Mobilheim Dach neu decken
Das Mobilheim ist inzwischen rund 50 Jahre alt.
Als ich es gekauft habe, befand es sich noch weitgehend im Originalzustand – einschließlich des alten Daches aus Wellplatten. Trotz seines Alters hatte das Dach über viele Jahre hinweg Sturm, Regen und Schneelasten erstaunlich gut überstanden.
Mit der Zeit zeigten sich jedoch die ersten Alterserscheinungen. An mehreren Stellen traten die Befestigungsnägel bereits sichtbar hervor, sodass klar war, dass eine Erneuerung des Daches früher oder später notwendig werden würde.
Da ich eine Dacheindeckung bis dahin noch nie selbst ausgeführt hatte, war das Projekt für mich Neuland. Mit der Unterstützung meines Nachbarn entschloss ich mich dennoch, die Arbeiten selbst in Angriff zu nehmen.
Letztlich ist auch eine Dacherneuerung kein Hexenwerk. Mit einer sorgfältigen Planung, etwas handwerklichem Geschick und der nötigen Vorsicht lässt sich auch ein solches Projekt erfolgreich umsetzen.
Die Entscheidung für ein neues Dach
Vor der Dacherneuerung habe ich mich intensiv über Blechdachpfannen informiert. Dabei stellte sich schnell heraus, dass es erhebliche Qualitätsunterschiede gibt. Da der Arbeitsaufwand unabhängig von der Materialqualität praktisch derselbe ist, habe ich mich bewusst für eine hochwertige Ausführung entschieden.
Bestellt habe ich die Dachpfannen damals bei einem spezialisierten Anbieter, der leider inzwischen nicht mehr existiert. Besonders angenehm war die Anlieferung direkt bis vor das Haus, was den Transport der langen und sperrigen Elemente erheblich erleichterte.
Unter den Blechdachpfannen sollte gemäß den damaligen Vorgaben eine PIR-Dämmung verlegt werden. Also besorgte ich die erforderlichen Dachlatten im Format 40 × 60 mm sowie die passenden Dämmplatten.
Zunächst wurde die alte Dacheindeckung aus Wellplatten vollständig entfernt und entsorgt. Danach blieb nur noch die vorhandene Spanplattenkonstruktion als tragender Untergrund übrig. Damit war die Grundlage geschaffen, um den Dachaufbau von Grund auf neu herzustellen.
Arbeitsschritte: Lattung und Dämmung
Da sich die vorhandenen Spanplatten noch in einem guten Zustand befanden, konnten wir unmittelbar mit dem neuen Dachaufbau beginnen.
Zunächst wurden die 40 × 60 mm starken Latten in Längsrichtung montiert. In die entstandenen Zwischenräume legten wir anschließend die PIR-Dämmplatten ein. Danach folgte die Querlattung, die später als Auflage für die Blechdachpfannen dient. Wichtig ist dabei, dass unter der Dacheindeckung eine ausreichende Hinterlüftung erhalten bleibt.
Die beidseitig aluminiumbeschichteten PIR-Dämmplatten waren 40 mm stark und schlossen bündig mit der ersten Lattung ab. Um die notwendige Aufbauhöhe zu erreichen, wurde die Lattung daher verdoppelt, bevor die Querlattung montiert wurde.
Das Zuschneiden der Latten ging mit einer Japansäge schnell und präzise von der Hand. Für die Montage der Querlattung haben wir uns zusätzlich einen einfachen Lattenknecht gebaut. Dieses Hilfsmittel erleichterte die Arbeit erheblich und sorgte gleichzeitig für gleichmäßige Abstände sowie eine saubere Ausrichtung der Latten.
Pionier im Park – unser Blechdach
Übrigens waren wir die Ersten im Park, die ein Blechdach in dieser Ausführung montiert haben. Entsprechend groß war damals das Interesse der Nachbarn. Viele waren neugierig, manche auch etwas skeptisch.
Heute sieht man solche Dächer nahezu überall im Park. Allerdings werden sie häufig deutlich einfacher ausgeführt und sind dabei nicht selten wesentlich teurer.
Oft wird lediglich die alte Wellplatteneindeckung entfernt, eine Folie auf den vorhandenen Untergrund gelegt und anschließend werden die Blechdachpfannen direkt verschraubt. Auf eine zusätzliche Dämmung, eine Hinterlüftung oder andere konstruktive Details wird dabei häufig verzichtet. Teilweise fehlen sogar Regenrinnen. Solche Ausführungen kosten dennoch schnell mehrere tausend Euro.
Letztlich muss natürlich jeder selbst entscheiden, welche Lösung seinen Anforderungen und seinem Budget entspricht. Für mich war wichtig, das Dach möglichst dauerhaft und technisch sinnvoll aufzubauen.
Ein kleines Detail, das bei solchen Arbeiten gerne übersehen wird: Der Abstand der Längslattung richtet sich nach der Breite der verwendeten PIR-Dämmplatten. Wer dies bereits in der Planung berücksichtigt, erspart sich später unnötige Anpassungsarbeiten und erhält einen sauberen, gleichmäßigen Dachaufbau.
Qualität zahlt sich aus
Trotz hochwertiger Materialien blieben die Gesamtkosten überschaubar. Einschließlich PIR-Dämmung, Lattung, Blechdachpfannen, First, Traufe und Ortgängen lag ich damals bei rund 2.500 Euro. Dafür entstand jedoch ein Dachaufbau, mit dem ich bis heute sehr zufrieden bin.
Die Dachplatten waren allerdings alles andere als leicht. Bereits das Handling auf dem Dach erforderte etwas Planung und Vorsicht. Für die Zuschnitte habe ich mir zusätzlich einen sogenannten Knabber angeschafft. Blechdachpfannen sollten nicht mit dem Winkelschleifer geschnitten werden, da durch die Hitzeeinwirkung die Schutzbeschichtung beschädigt werden kann.
Diese Entscheidung hat sich im Nachhinein als richtig erwiesen. Bei einigen anderen Dächern im Park zeigen sich mittlerweile Rostspuren an den Schnittkanten, während unsere Zuschnitte bis heute keine Auffälligkeiten zeigen.
Auch akustisch hat sich der aufwendigere Dachaufbau bewährt. Durch die Dämmung und die sorgfältig ausgeführte Lattung sind Regen und Hagel im Innenraum kaum wahrnehmbar.
Besonders deutlich wurde das beim letzten größeren Hagelunwetter. Während zahlreiche Dächer im Park Schäden davontrugen, blieb unser Dach vollkommen unbeschädigt. Spätestens da zeigte sich, dass sich die Investition in hochwertige Materialien und eine sorgfältige Ausführung gelohnt hat.
Weitere Vorteile und Details
Unter dem Dach halten sich übrigens keine Wespen auf. Dafür kann es im Sommer im Bereich unter der Dacheindeckung durchaus recht warm werden. Genau deshalb ist die Hinterlüftung des Dachaufbaus so wichtig.
Gleichzeitig trägt die zusätzliche Dämmung dazu bei, die Aufheizung des Hauses im Sommer zu reduzieren und Wärmeverluste im Winter zu verringern. Nach meinen eigenen Berechnungen wirkt sich das spürbar auf den Energieverbrauch aus und kann einen Teil der Heizkosten einsparen.
Die Traufe übernimmt dabei nicht nur eine technische, sondern auch eine optische Funktion. Sie verdeckt den Dachaufbau sauber und sorgt für einen ordentlichen Abschluss. Zusätzlich habe ich HPL-Platten (Trespa) montiert, damit die Dämmplatten dauerhaft an ihrem Platz bleiben und nicht nach außen rutschen können.
Ein weiteres Kapitel waren die Dachrinnen. Ursprünglich waren Kunststoffrinnen montiert – aus heutiger Sicht keine gute Entscheidung. Sie waren nicht nur teurer als vergleichbare Zinkrinnen, sondern mit den Jahren auch so spröde geworden, dass bereits kleinere Belastungen zu Beschädigungen führen konnten.
Deshalb habe ich sämtliche Dachrinnen durch Ausführungen aus Zink ersetzt. Sie sind robuster, langlebiger und meiner Erfahrung nach für eine dauerhaft wartungsarme Lösung deutlich besser geeignet.
Bewährte Qualität über Jahre
Dieses Dach befindet sich inzwischen seit fast zwölf Jahren auf dem Haus – und in dieser Zeit gab es keinerlei Probleme. Weder Undichtigkeiten noch Schäden durch Witterungseinflüsse sind aufgetreten.
Bei anderen Häusern im Park sieht das teilweise anders aus. Dort zeigen sich inzwischen abgeplatzte Beschichtungen, Rostansätze oder deutliche Hagelspuren. Aus diesem Grund kann ich aus eigener Erfahrung nur empfehlen, bei der Materialqualität nicht am falschen Ende zu sparen.
Auch die Montage der Blechdachpfannen ist vergleichsweise unkompliziert. Verwendet werden spezielle Spenglerschrauben mit integrierter Dichtung. Diese Schrauben bohren sich selbst durch das Blech und sorgen durch die aufvulkanisierte Gummidichtung für eine dauerhaft sichere Abdichtung der Verschraubungspunkte.
Ein weiteres Projekt ergab sich später bei meinem Nachbarn. Dessen Zeltdach war an mehreren Stellen undicht geworden. Die Instandsetzung war konstruktionsbedingt etwas aufwendiger als bei meinem Dach, konnte jedoch ebenfalls erfolgreich durchgeführt werden. Seit der Reparatur ist auch dieses Dach dauerhaft dicht geblieben.
Vom Hobby zum Hightech-Haus
So hat mein Hobby als Holzwerker eigentlich begonnen: mit kleinen Reparaturen, Umbauten und Projekten rund um Haus und Garten. Ein bisschen hier, ein bisschen da – und mit jedem Projekt kamen neue Erfahrungen hinzu.
Heute ist das Haus technisch auf einem ganz anderen Stand. Glasfaser-Internet, automatische Elektroheizung, astronomisch gesteuerte Außenbeleuchtung, Netzwerk in allen Bereichen, Videoüberwachung, Einbruchschutz, automatische Bewässerung für Rasen und Sträucher sowie ein Rasenroboter gehören inzwischen ganz selbstverständlich dazu.
Viele dieser Projekte sind über Jahre hinweg entstanden. Nicht alles auf einmal, sondern Schritt für Schritt – immer dann, wenn Zeit, Lust und die passende Idee vorhanden waren.
Genau das macht für mich den Reiz solcher Arbeiten aus: Probleme erkennen, Lösungen entwickeln und sie anschließend selbst umsetzen. Dabei lernt man ständig dazu und gewinnt Erfahrungen, die einem bei späteren Projekten zugutekommen.
Sollten Fragen zum Dach, zu den verwendeten Materialien oder zur Verarbeitung auftauchen, genügt eine E-Mail oder ein Kommentar. Soweit ich helfen kann, teile ich meine Erfahrungen gerne mit anderen Interessierten.
Scheppach HDA-14 im Praxistest: Luftreiniger für Heimwerker
Scheppach HDA-14 im Praxistest
Nun habe ich den Luftreiniger von Scheppach bereits seit einiger Zeit im Einsatz.
Bei jeder spanerzeugenden Arbeit lief das Gerät auf höchster Stufe und blies kontinuierlich Luft durch die Werkstatt. Entsprechend gespannt war ich auf das Ergebnis.
Natürlich habe ich nach den Arbeiten regelmäßig kontrolliert, wie sich die Staubbelastung entwickelt hat. Mein Fazit fällt allerdings ernüchternd aus: Ich bin mit der Wirkung nicht zufrieden.
Eigentlich überrascht mich das im Nachhinein auch nicht. Der in der Werkstatt entstehende Holzstaub kann gar nicht vollständig im Filter des Luftreinigers landen.
Ein Teil der feinen Staubpartikel wird sicherlich aus den oberen Luftschichten erfasst und gefiltert. Der größte Teil des Staubs setzt sich jedoch weiterhin auf Werkstattmöbeln, Maschinen und anderen Oberflächen ab – genau wie zuvor.
Wer erwartet, dass ein Luftreiniger die Werkstatt nach dem Sägen, Fräsen oder Schleifen praktisch staubfrei hält, dürfte daher enttäuscht werden. Die wichtigste Maßnahme bleibt nach meiner Erfahrung weiterhin eine wirksame Absaugung direkt an der Maschine. Ein Luftreiniger kann diese allenfalls ergänzen, aber keinesfalls ersetzen.
warum habe ich ihn gekauft?
Meine Werkstattmöbel sind grundsätzlich weiß. Die glatten Oberflächen lassen sich leicht reinigen und bei Bedarf einfach abwischen.
Möbel aus OSB-Platten kommen für mich dagegen nicht infrage. Meiner Meinung nach handelt es sich um ein Material, das sich für den Möbelbau nur eingeschränkt eignet. Die Oberfläche ist rau, die Bearbeitung wenig angenehm und optisch entspricht es nicht meinen Vorstellungen einer gut organisierten Werkstatt.
Natürlich wird der eine oder andere sagen, dass meine Werkstatt eher einem Operationssaal ähnelt. Tatsächlich arbeite ich jedoch lieber in einer hellen Umgebung. Gute Lichtverhältnisse erleichtern die Arbeit, erhöhen die Übersicht und tragen letztlich auch zu besseren Ergebnissen bei.
Nachdem ich von Holzwerkern und "Fachleuten" in Youtube gehört hatte, wie sinnvoll ein Luftreiniger in der Werkstatt sein soll, habe ich mich ebenfalls dafür entschieden und ein entsprechendes Gerät zu einem günstigen Preis angeschafft.
Würde ich diesen Luftreiniger noch einmal kaufen?
Ganz klar: Nein.
Wer eine möglichst staubarme Werkstatt haben möchte, sollte das Geld lieber in Elektrowerkzeuge investieren, die über eine durchdachte Stauberfassung verfügen und sich effektiv an einen guten Staubsauger anschließen lassen. Ebenso wichtig ist ein leistungsfähiger und hochwertiger Sauger.
Nach getaner Arbeit muss die Werkstatt ohnehin gereinigt werden. Dabei macht es kaum einen Unterschied, ob ich lediglich den Boden absauge oder zusätzlich die Saugdüse gegen eine Bürste tausche und kurz über die Möbel gehe. Diese Arbeit bleibt mir auch mit dem Luftreiniger nicht erspart.
Natürlich wird ein Teil des feinen Staubs aus der Luft gefiltert. Eine spürbare Verringerung der Staubablagerungen auf den Werkstattmöbeln konnte ich jedoch nicht feststellen.
Damit gehört auch dieser Luftreiniger für mich zu den Anschaffungen, die die Erwartungen nicht erfüllt haben. Immerhin hielt sich der finanzielle Aufwand in Grenzen – deutlich geringer als bei manch anderem Produkt oder Projekt, das von sogenannten Fachleuten als unverzichtbar oder besonders sinnvoll angepriesen wird.
Staub in der Werkstatt
Als Hobby-Holzwerker habe ich mir nie größere Gedanken über mögliche Gesundheitsrisiken durch Holzstaub gemacht – und werde damit auch jetzt nicht anfangen.
Aus Interesse habe ich dennoch einmal nach Berufskrankheiten im Schreiner- und Tischlerhandwerk recherchiert. Dabei bin ich auf die als Berufskrankheit anerkannte Holzstaub-Erkrankung gestoßen.
Dieses Thema sollte man jedoch differenziert betrachten. Aufgrund gesetzlicher Vorgaben unterliegen Tischlereien heute umfangreichen Anforderungen der Berufsgenossenschaften. Damit verbunden sind teilweise erhebliche finanzielle Investitionen sowie bauliche und technische Maßnahmen zur Staubvermeidung und Absaugung.
Mich interessierte vor allem die Frage, wie häufig entsprechende Erkrankungen tatsächlich auftreten. Bei der Suche nach belastbaren Zahlen zu holzstaubbedingten Erkrankungen der Lunge oder der Nasennebenhöhlen konnte ich jedoch keine leicht zugänglichen und eindeutig aussagekräftigen Statistiken finden.
Unabhängig davon gehört eine wirksame Staubabsaugung im professionellen Bereich heute zum Stand der Technik und ist aus arbeitsschutzrechtlicher Sicht vorgeschrieben. Für den Hobby-Holzwerker stellt sich dagegen oft die Frage, welcher Aufwand tatsächlich sinnvoll und verhältnismäßig ist.
Natürlich soll und muss eine Tischlerei die besten Absaugungsmöglichkeiten gewährleisten um die Gesundheit der Mitarbeiter zu schützen. Doch die beste Absauganlage (wie auch bei dem Scheppach Luftreiniger) ersetzt keine einfache und billige Schutzmaske. Damit kennen wir uns ja mittlerweile aus.
Bereits 2023 und 2025 hatte der Bund mehr als 1,5 Milliarden Masken kostspielig vernichten lassen. Der Bundesrechnungshof kritisiert auf seiner Webseite: „Mehr als zwei Drittel der Masken wurden nie verwendet, mehr als die Hälfte ist bereits vernichtet oder dafür vorgesehen.“
Zurzeit werden 2.000.000 kg gekaufter Masken auf Anweisung der linksgrünen Bundesregierung einfach verbrannt!
Eine handelsübliche FFP2-Maske wiegt zwischen 3g und 10g. Für 1 kg entspricht dies etwa 100 bis 330 Masken. Also werden 660.000.000 Masken dem Feuer vorgeworfen anstatt diese an solche Werkstätten kostenlos abzugeben.
Dieser "Minister", der sich in dieser Zeit auch noch eine Villa von über 4 Millionen Euro leisten konnte, ist immer noch in "Amt und Würde". Unfassbar.
Wer wirklich besorgt um seine Gesundheit ist und auch staubintensive Arbeiten durchführt, ist mit einer FFP2-Maske wesentlich besser bedient als mit einem solchen Luftreiniger. Maske ist lästig, aber sehr effizient.
Schrankbau für Heimwerker: Alle wichtigen Details erklärt
Schrankbau für Heimwerker: Alle wichtigen Details erklärt
Jetzt habe ich schon eine deutlich größere Werkstatt – und trotzdem reicht der Platz noch immer nicht wirklich aus.
Im neuen Waschraum steht allerdings noch genügend Fläche zur Verfügung, um dort einen Doppelschrank aufzustellen.
Auf diesem Schrank sollen künftig sowohl der Kaffeevollautomat als auch der 3D-Drucker ihren Platz finden. Das WLAN habe ich inzwischen über mehrere Repeater als Mesh-Netzwerk über das gesamte Grundstück erweitert, sodass auch dort eine stabile Verbindung vorhanden ist.
Natürlich wird auch dieser Schrank wieder in Weiß ausgeführt – gefertigt aus 19-mm-melaminbeschichteter Spanplatte mit passenden Kanten.
Auf eine massive Vollrückwand werde ich verzichten, da der Schrank ohnehin direkt an der Wand stehen wird. Dafür reicht eine einfache 5-mm-Rückwand vollkommen aus.
Kante anfahren
Soll an einer beschichteten Spanplatte eine wirklich saubere und stabile Kante entstehen, führt an einer passenden ABS-Kante kaum ein Weg vorbei.
Dabei besitzt praktisch jede Spanplatte ihre eigene, exakt abgestimmte ABS-Kante. Über die genaue Bezeichnung der Platte lassen sich die passenden Kanten beispielsweise sehr einfach bei Kantenshop finden.
Immer wieder bieten sogenannte „Holzwerker“ ABS-Kanten meterweise zu überhöhten Preisen an. Das Problem dabei: Diese Kanten passen farblich meist nicht wirklich zur verwendeten Spanplatte. Gerade bei Weißtönen gibt es enorme Unterschiede – Weiß ist eben nicht gleich Weiß.
Mit einem eigenen Kantenanleimer eröffnet sich im Möbelbau plötzlich ein völlig neuer Bereich. Erstaunlicherweise findet man dazu auf YouTube oder selbst in vielen Kursen sogenannter Tischlermeister vergleichsweise wenig wirklich hilfreiche Informationen.
Warum der Bau solcher Möbel dennoch so interessant ist?
Ganz einfach: Eine komplette beschichtete Spanplatte im Format 2700 × 2050 mm kostet oft weniger als 70 Euro. Damit lassen sich erstaunlich hochwertige und individuell angepasste Möbel bauen – und das zu einem Bruchteil vieler Fertigmöbelpreise.
alle Teile des neuen Doppelschrankes
Dies sind sämtliche Teile für den neuen Doppelschrank.
Warum ich zwei einzelne Schränke statt eines großen, durchgehenden Schranks baue? Ganz einfach: Im fertigen Ergebnis macht das praktisch keinen Unterschied, der Bau eines Doppelschranks ist jedoch deutlich einfacher.
Die einzelnen Bauteile bleiben kleiner, handlicher und lassen sich wesentlich angenehmer bearbeiten und montieren.
Die große Bodenplatte dient dabei als stabile Grundkonstruktion, auf der beide Schränke fest miteinander verbunden werden. Zusätzlich werden die beiden Schrankkörper noch miteinander verschraubt, was die Stabilität und Belastbarkeit erheblich erhöht.
Außerdem wird der komplette Doppelschrank auf vier Laufrollen stehen. Dadurch lässt sich die gesamte Konstruktion jederzeit problemlos verschieben.
Zwei der Rollen besitzen zusätzlich Feststellbremsen, sodass der Schrank später sicher an seinem Platz fixiert werden kann.
Kanten-Abrundgerät
In einer professionellen Kantenanleimmaschine – die schnell einmal 100.000 Euro oder mehr kosten kann – werden sämtliche Ecken automatisiert und extrem präzise abgerundet.
Ein solches Ergebnis lässt sich im Hobbybereich natürlich nur schwer erreichen – wenn überhaupt. Dafür liegen die Kosten meiner Verarbeitung aber auch nur bei einem Bruchteil einer industriellen Lösung.
Heute kostet ein Meter professionell bearbeitete ABS-Kante schnell etwa fünf Euro oder mehr. Meine eigene Lösung liegt dagegen bei ungefähr 30 Cent pro Meter – zuzüglich der eigenen Arbeitszeit natürlich.
Dieses kleine Hilfsgerät hatte ich zufällig im Internet als kommerzielles Produkt entdeckt. Der Preis lag bei knapp 600 Euro.
Kann man so etwas selbst bauen? Ja – genau das habe ich getan.
Zunächst entstand ein Prototyp aus Eiche, Buche, Acrylglas und stabilem HPL-Material. Anschließend habe ich daraus eine Druckdatei für den 3D-Drucker erstellt, die ebenfalls heruntergeladen werden kann.
enttäuschendes Ergebnis
Das Eckenfräsgerät habe ich gebaut um bessere Ergebnisse zu erhalten als die manuelle Arbeit.
Das Gerät selbst funktioniert wie erwartet, doch das Ergebnis ist enttäuschend. Was bin ich froh, ein solches Gerät nicht gekauft zu haben. Das wäre rausgeschmissenes Geld gewesen.
Solche Ecken hatte ich in der Verganenheit auch mit der manuellen Bearbeitung mit der Ziehklinge und dem Handschleifklotz.
Wie auch immer, ich werde das Gerät wohl entsorgen, weil es unnötig Platz verschwendet.
Falzen für die Rückwand
Die Rückwand soll in einem Falz liegen und anschließend verschraubt werden.
Eine Rückwand dient dabei nicht nur dazu, den Schrank nach hinten abzuschließen. Sie trägt auch wesentlich zur Stabilität der gesamten Konstruktion bei und verhindert, dass sich der Schrank später verzieht oder verwindet.
Verwendet wird hierfür eine einfache HDF-Platte mit 5 mm Stärke. Auf eine farbige Ausführung habe ich verzichtet – die Rückwand bleibt also schlicht braun.
Die Falze habe ich mit der Festool OF 1010 und einem entsprechend modifizierten Längsanschlag gefräst.
Besonders empfehlen kann ich dabei einen passenden Absaugadapter. Dadurch lässt sich die Oberfräse deutlich angenehmer handhaben, da der Saugschlauch sauber geführt wird und nicht ständig auf den ovalen Absaugstutzen gezwungen werden muss. Was sich die Konstrukteure dabei ursprünglich gedacht haben, erschließt sich mir bis heute nicht.
Beim Fräsen der durchgehenden Längskanten sollte man außerdem einen kleinen Trick beachten: Die ersten etwa zwei Zentimeter werden zunächst im Gleichlauf rückwärts gefräst. Dadurch lassen sich unschöne Ausrisse an der Kante weitgehend vermeiden. Anschließend kann die restliche Strecke wie gewohnt im Gegenlauf gefräst werden.
eingesetzter Falz
Deckel und Boden werden nicht durchgängig gefalzt.
Hier ist etwas Planung erforderlich, damit die Rückwand später sauber sitzt und die Proportionen stimmen. In meinem Fall sollten an den Rändern rechnerisch jeweils 11 mm Material stehen bleiben, um ein sauberes und harmonisches Erscheinungsbild zu erhalten.
Die Fräsungen für die Lamello-Verbindungen hatte ich bereits zuvor eingebracht. Auf diesen Arbeitsschritt möchte ich hier nicht weiter eingehen.
Nach dem Fräsen des Falzes folgt allerdings noch eine wichtige Nacharbeit: Die inneren Ecken müssen mit dem Stechbeitel ausgestemmt werden. Andernfalls kann die Rückwand aufgrund der runden Fräserradien nicht sauber und vollständig im Falz sitzen.
Das ist zwar eine echte Fleißarbeit und erfordert etwas Geduld, lohnt sich am Ende aber durchaus. Die Rückwand passt dadurch exakt in den Falz und der Schrank wirkt insgesamt deutlich sauberer und hochwertiger verarbeitet.
Bohrungen für die Einlegeböden
Vorweg: Ich besitze das komplette Lochreihensystem LR 32 von Festool. Damals habe ich praktisch alles gekauft, was mir in irgendeiner Form hilfreich erscheinen konnte.
Heute sehe ich das allerdings etwas differenzierter. Nach vielen Jahren der Nutzung bin ich zu dem Schluss gekommen, dass dieses umfangreiche System für viele Anwendungen schlicht zu teuer ist und sich in der Praxis nicht immer besonders komfortabel handhaben lässt.
Wer konsequent nach dem 32-mm-System arbeitet und regelmäßig Serienbohrungen für den Möbelbau benötigt, ist damit sicherlich gut bedient.
Für dieses Projekt brauche ich jedoch kein vollständiges 32er-System. Es geht lediglich darum, mehrere Bohrungen exakt parallel anzubringen, um später Einlegeböden einsetzen zu können.
Das lässt sich mit etwas Sorgfalt, einem Maßband und sauberem Anzeichnen ebenso zuverlässig erreichen. Nicht jede Aufgabe benötigt spezielle Schablonen oder komplexe Systeme.
Vieles von dem, was man in Videos oder von selbsternannten Experten und „Meistern“ im Internet präsentiert bekommt, entspricht meiner Erfahrung nach nicht immer den tatsächlichen Anforderungen in der Werkstatt. Oft führen einfache und bewährte Methoden genauso sicher zum Ziel.
Bohrungen anzeichnen
Für diesen Schrank ist ein 32er-System aus meiner Sicht schlicht nicht erforderlich. Hier reicht es vollkommen aus, die Bohrungen sauber anzureißen und im gewünschten Abstand von 50 mm anzuzeichnen.
Die spätere Funktion der Einlegeböden wird dadurch in keiner Weise beeinträchtigt, während der Arbeitsaufwand deutlich geringer bleibt.
Einsteckhalter
Diese Einlegebodenhalter gibt es inzwischen für wenig Geld sogar als 1.000er-Pack im Internet zu kaufen. Früher habe ich solche Teile noch einzeln im Fachhandel erworben – zu Preisen, bei denen man heute nur den Kopf schütteln kann. Aber mit der Zeit wird man eben schlauer.
Die Halter sind etwa 22 mm lang und sollten idealerweise ungefähr zur Hälfte ihrer Länge im Holz sitzen. Dadurch entsteht eine stabile und ausreichend belastbare Aufnahme für die Einlegeböden.
Mit einem Durchmesser von 5 mm lassen sich die Bohrungen problemlos mit jedem handelsüblichen 5-mm-Holzbohrer herstellen.
Ein vorheriges Ankörnen der Bohrungen ist dabei durchaus sinnvoll. Dadurch läuft der Bohrer nicht weg und die Lochreihe wird deutlich präziser.
Mit dem zuvor gezeigten Körner gelingt das sehr zuverlässig. Bei vielen günstigen Modellen habe ich dagegen die Erfahrung gemacht, dass sie unpräzise arbeiten, schnell verschleißen oder keinen sauberen Körnerpunkt setzen. Ein gutes Werkzeug macht sich gerade bei solchen wiederkehrenden Arbeiten schnell bezahlt.
Topfbänder
Die Türen werden jeweils von zwei Topfbändern von Hettich getragen.
Zu diesem Thema findet man im Internet unzählige Videos. Häufig wird dabei jedoch der Eindruck durch diese "Meister" vermittelt, dass man teure Spezialwerkzeuge und aufwendige Vorrichtungen benötigt, um die erforderlichen Bohrungen korrekt anzubringen.
Meiner Erfahrung nach ist das in vielen Fällen unnötig kompliziert dargestellt.
Für die Positionierung der Topfbänder genügt bereits eine einfache Bohrschablone von Hettich, die nur wenige Euro kostet. Mit einer solchen Schablone hat man bereits alles zur Hand, was für das präzise Anzeichnen der Bohrungen notwendig ist.
Teure Spezialvorrichtungen können die Arbeit zwar komfortabler machen, für gelegentliche Möbelbauprojekte sind sie jedoch oft nicht zwingend erforderlich.
Mit wenigen Handgriffen sind die Positionen angezeichnet und die Bohrungen können anschließend präzise eingebracht werden. Gerade bei Standardschränken führt diese einfache Methode schnell und zuverlässig zum Ziel.
Bohren Topfbänder
Natürlich habe ich es früher genauso gemacht wie die vielen „Meister“ im Internet – nämlich auf die möglichst komplizierte Art.
Heute sehe ich das deutlich pragmatischer. Für die Montage der Topfbänder reichen ein 5-mm-Bohrer für die Euroschrauben und ein 35-mm-Forstnerbohrer für das Topfbandloch vollkommen aus.
Mit etwas Übung lassen sich sämtliche Bohrungen sogar problemlos mit einem einfachen Akkuschrauber herstellen.
Eine Oberfräse oder andere aufwendige Spezialwerkzeuge sind dafür aus meiner Sicht völlig unnötig. Entscheidend sind sauberes Anzeichnen, sorgfältiges Arbeiten und etwas Erfahrung – nicht die Menge oder der Preis des eingesetzten Werkzeugs.
Griffe für die Türen
In der Vergangenheit habe ich bereits unzählige Möbelgriffe montiert. Bisher lief das immer nach dem gleichen Prinzip ab: messen, anzeichnen, bohren – und meistens hat es auch gepasst.
Das Anzeichnen wollte ich mir diesmal jedoch ersparen. Deshalb habe ich bei Temu eine einfache Bohrschablone für knapp 5 Euro bestellt, in der Hoffnung, mir diese Arbeit etwas zu erleichtern.
Bei diesem Projekt kam die Schablone nun erstmals zum Einsatz.
Das Ergebnis hat mich tatsächlich überrascht: Die Handhabung war denkbar einfach, die Bohrungen waren schnell gesetzt und die Griffe saßen sogar präziser als bei meiner bisherigen Methode.
Hier haben sich die investierten 5 Euro für mich definitiv gelohnt.
Allerdings hat die Schablone auch ihre Grenzen. Für breitere Griffe beziehungsweise größere Lochabstände reicht der Einstellbereich nicht aus. In solchen Fällen bleibt weiterhin nur das klassische Messen und Anzeichnen.
Schrank montieren
Die Einlegeböden passen, die Kreuzplatten sind montiert und sämtliche Fräsungen wurden nochmals kontrolliert.
Damit kann nun der eigentliche Zusammenbau beziehungsweise das Verleimen des Korpus beginnen.
Die Lamellos sowie die Kanten der Rahmenteile wurden ausreichend mit Leim versehen und anschließend passgenau zusammengesteckt. Mit den Rahmenzwingen lässt sich der Schrank bereits sehr gut ausrichten und in Form bringen, noch bevor die Rückwand eingesetzt wird.
Nach etwa einer Stunde hat der Leim genügend Festigkeit erreicht, sodass die nächsten Arbeitsschritte erfolgen können. Dennoch lohnt es sich, dem Korpus möglichst lange Zeit zum Aushärten zu geben, um spätere Spannungen oder Verformungen zu vermeiden.
Rückwand montieren
Tatsächlich passte die Rückwand exakt in den Falz. Millimetergenau.
Zum Verschrauben der Rückwand mit dem Rahmen ist ein Vorbohren zwingend. Ansonsten pilzt sich das Material beim Einschrauben auf und es gibt eine unsichere und hässliche Verbindung.
Türen montieren
Na ja, „montieren“ ist vielleicht etwas übertrieben.
„Einstecken“ in die Kreuzplatten trifft es eigentlich besser.
Wenn zuvor sauber und präzise gearbeitet wurde, passt beim Zusammenbau alles sofort und ohne Nacharbeit zusammen. Genau so sollte es sein.
Auf dem Bild sind auch die Bohrungen für die Einlegebodenhalter zu erkennen. Mehr Bohrungen halte ich in diesem Fall nicht für erforderlich. Wer positioniert einen Einlegeboden schon direkt unter dem Deckel oder unmittelbar über dem Boden eines Schranks?
Mir persönlich ist jedenfalls kein Fall bekannt, in dem die Höhe eines Einlegebodens nachträglich tatsächlich verändert wurde.
Wie auch immer – die Möglichkeit besteht natürlich trotzdem. Wer später andere Abstände benötigt, kann die Einlegeböden jederzeit umsetzen. Damit bleibt der Schrank flexibel, ohne ihn mit einer unnötigen Vielzahl von Bohrungen zu versehen.
Topfbänder "pimpen"
Im Jahr 2014 habe ich dieses Zubehör im Fachhandel gekauft, um die Topfbänder optisch etwas aufzuwerten.
Natürlich ist das aus funktionaler Sicht völlig überflüssig. Für Enthusiasten und Detailverliebte kann so etwas aber durchaus seinen Reiz haben – damals jedenfalls auch für mich.
Bemerkenswert ist dabei der Preis: Die beiden Abdeckteile für ein einziges Topfband kosteten bereits rund 3 Euro. Damit waren sie sogar teurer als das eigentliche Topfband, das heute etwa 2,15 Euro gekostet hat.
Beim Umzug von der alten in die neue Werkstatt sind mir diese Teile wieder in die Hände gefallen.
Neu kaufen würde ich sie heute allerdings nicht mehr. Sie erfüllen keinen praktischen Zweck und verschwinden später ohnehin weitgehend aus dem Blickfeld. Manchmal merkt man erst nach einigen Jahren, welche Anschaffungen wirklich sinnvoll waren – und welche eher dem damaligen Wunsch nach Perfektion geschuldet waren
Topfband Zubehör
Hier habe ich die Abdeckungen auf die Topfbänder aufgesteckt.
Gut, optisch wirkt das Ganze etwas aufgeräumter und hochwertiger, eine tatsächliche Funktion erfüllen diese Teile allerdings nicht.
Warum verwende ich Topfbänder von Hettich oder Blum?
Ganz einfach: Die No-Name-Topfbänder aus dem Baumarkt sind oft weder günstiger noch qualitativ besser. Im Gegenteil – häufig kosten sie sogar mehr als Markenware aus dem Fachhandel oder dem Internet und überzeugen dabei nicht durch ihre Verarbeitung oder Langlebigkeit.
Ein gutes Beispiel dafür ist dieses Zubehör: Die Abdeckungen passen auch nach zwölf Jahren noch problemlos auf aktuelle Topfbänder. Das spricht für eine gleichbleibende Konstruktion und eine hohe Kompatibilität über viele Jahre hinweg.
Im Übrigen sind Topfbänder grundsätzlich keine besonders attraktiven Beschläge. Sie verschwinden zwar weitgehend im Schrankinneren, bleiben aber sichtbar. Alternative Dreh- und Scharnierlösungen sind meist deutlich aufwendiger zu montieren und verursachen erheblich höhere Kosten.
Für den normalen Möbelbau sind hochwertige Topfbänder deshalb nach wie vor die einfachste, zuverlässigste und wirtschaftlichste Lösung.
beide Schränke nebeneinander
Hier sind die beiden fertigen Schränke bereits nebeneinander aufgestellt.
Die Türen passen sauber in die vorgesehenen Fugen, und dank der Soft-Close-Funktion schließen sie selbstständig und angenehm gedämpft.
Auch die Rückwand erfüllt ihre Aufgabe hervorragend. Sie hat die Schränke zusätzlich ausgesteift und dafür gesorgt, dass die Korpusse exakt ausgerichtet bleiben.
Nun fehlt nur noch die gemeinsame Bodenplatte mit den Lenkrollen, auf der beide Schränke fest miteinander verbunden werden.
Die Griffe wirken auf den großen Türflächen vielleicht etwas verloren. Allerdings hatte ich diese noch im Bestand und sehe keinen Grund, funktionierende Beschläge durch neue zu ersetzen. Schließlich soll der Schrank in erster Linie praktisch sein – und nicht als Ausstellungsstück dienen.
Bodenplatte
Beide Schränke werden später auf einer gemeinsamen Bodenplatte stehen. Diese besteht ebenfalls aus 19 mm beschichteter Spanplatte.
Die Bodenplatte sorgt nicht nur für einen sicheren Stand, sondern verbindet die beiden Schränke zu einer stabilen Einheit. Gleichzeitig ermöglichen die darunter montierten Lenkrollen eine hohe Mobilität, sodass sich der komplette Doppelschrank bei Bedarf problemlos verschieben lässt.
Die verwendeten Laufrollen habe ich im Internet bestellt. Mit einem Stückpreis von etwa 5 Euro waren sie kaum teurer als vergleichbare Modelle aus dem Baumarkt. Die Qualität ist jedoch deutlich besser. Nach meiner Erfahrung halten diese Rollen problemlos mehr aus als die angegebenen 60 kg Tragkraft pro Rolle.
gute Lenkrollen
Noch ein Wort zu den verwendeten Lenkrollen.
Natürlich ist es verlockend, einfach die günstigsten Rollen im Baumarkt zu kaufen. Wer den Schrank jedoch regelmäßig bewegen möchte, sollte auf einige wichtige Merkmale achten:
- kugelgelagerte Ausführung
- mindestens 75 mm Rollendurchmesser beziehungsweise Bauhöhe
- weiche Rollen statt Hartplastikrollen
- stabile und leicht bedienbare Bremse
- die Rolle muss im gebremsten Zustand nicht nur blockieren, sondern auch gegen Verdrehen gesichert sein
Gerade der letzte Punkt wird häufig unterschätzt. Eine Bremse, die lediglich das Rad blockiert, verhindert nicht, dass sich die Rolle verdreht und der Schrank trotzdem leicht bewegt.
Viele günstige Baumarktrollen erfüllen diese Anforderungen nur teilweise oder gar nicht. Deshalb bestelle ich solche Rollen lieber bei spezialisierten Händlern im Internet. Dort erhält man oftmals eine deutlich bessere Qualität zu Preisen, die kaum höher sind als im Baumarkt. Wer einmal mit hochwertigen Lenkrollen gearbeitet hat, merkt den Unterschied sofort – sowohl beim Bewegen als auch beim sicheren Stand des Möbelstücks.
Aufbau der Schränke
Die beiden Schränke werden zunächst exakt auf der Bodenplatte ausgerichtet.
Anschließend verschraube ich die Korpusse von innen miteinander. Dadurch entsteht bereits eine sehr stabile Einheit, die sich nicht mehr gegeneinander verschieben kann.
Danach erfolgt nochmals eine Kontrolle der Ausrichtung auf der Bodenplatte. Stimmen alle Abstände und stehen die Schränke sauber in Position, werden sie zusätzlich durch den Boden hindurch mit der Bodenplatte verschraubt.
Damit ist die Konstruktion praktisch abgeschlossen.
Einlegeboden einschieben
Bei der Größe dieser Schränke machen mehrere Einlegeböden pro Schrank aus meiner Sicht wenig Sinn.
Genauso verhält es sich mit der Höhenverstellbarkeit. Natürlich könnte man deutlich mehr Lochreihen bohren, doch welchen praktischen Nutzen hätte das? Meiner Erfahrung nach werden Einlegeböden nach dem Einbau nur selten noch einmal umgesetzt.
Deshalb habe ich mich auf die wirklich notwendigen Bohrungen beschränkt. Das spart Arbeit, sieht aufgeräumter aus und erfüllt den gleichen Zweck.
Jetzt muss ich lediglich noch die unschönen Späne und den restlichen Bohrstaub mit dem Staubsauger entfernen. Dann ist auch dieses Projekt erfolgreich abgeschlossen.
Wie so oft steckt in einem solchen Schrank deutlich mehr Arbeit, als man später auf den ersten Blick erkennt. Dafür erhält man am Ende jedoch ein Möbelstück, das exakt den eigenen Anforderungen entspricht, stabil gebaut ist und viele Jahre seinen Dienst verrichten wird.
mehr Platz in der Werkstatt
Den Platz für den 3D-Drucker und den Kaffeevollautomaten kann ich jetzt deutlich besser nutzen.
Beide Geräte stehen auf dem neuen Doppelschrank, ohne wertvolle Arbeitsfläche in der Werkstatt zu belegen.
Dadurch hat sich auch die Anordnung der Werkstatt insgesamt verbessert. Die neue Werkbank kann nun wieder frei als Insel im Raum stehen und ist von allen Seiten zugänglich.
Werkstatt-Update: Alte Räume neu gestaltet
Werkstatt-Update: Alte Räume neu gestaltet
Nach dem Bau der neuen Werkstatt musste ich mich natürlich auch noch um die alte Werkstatt kümmern und diese renovieren. Ehrlich gesagt hatte ich darauf überhaupt keine Lust.
Aber es musste eben sein – schließlich stehen dort nach wie vor die Waschmaschine und der Trockner.
Hier einmal ein kurzer Blick in die alte Werkstatt, aufgenommen kurz nach dem Staubsaugerbrand.
Erstaunlicherweise habe ich in dieser kleinen Werkstatt tatsächlich sämtliche Projekte umsetzen können. Wirklich jeder freie Platz an den Wänden und selbst kleinste Bereiche in Schubladen wurden von mir genutzt.
Mit der neuen Werkstatt habe ich nun allerdings nicht nur deutlich mehr Platz, sondern durch die drei Fenster auch dauerhaft Tageslicht. Das ist ein enormer Unterschied – und ein großer Vorteil beim Arbeiten.
(Bild kurz nach dem Staubsaugerbrand)
elektrische Leitungen entfernen
Im Laufe der Jahre hatte ich wirklich an nahezu jeder nutzbaren Stelle zusätzliche Steckdosen installiert. Mit dem Umbau waren viele davon nun allerdings überflüssig geworden und mussten entfernt werden.
Dadurch entstand wiederum Bedarf an neuen Abzweigdosen sowie einer sinnvolleren Verlegung der tatsächlich noch benötigten Anschlüsse.
Irgendwie war das wie die bekannte Frage nach Ei und Henne – womit fängt man am besten zuerst an?
Letztlich habe ich die Leitungen in den bereits vorhandenen Rohren neu verlegt und sämtliche nicht mehr benötigten Anschlüsse entfernt.
Heute würde ich elektrische Leitungen grundsätzlich Unterputz verlegen und saubere Unterputzdosen setzen. Damals allerdings hatte ich von solchen Arbeiten noch deutlich weniger Ahnung – und war zudem nicht besonders bereit, mir etwas sagen zu lassen.
alte Werkstatt
Die Decke mit den Paneelen war in einem typischen Holzbraun gehalten, die Wände waren irgendwann einmal weiß gewesen.
An den Wänden – bestehend aus 22-mm-Spanplatten – befanden sich unzählige Schrauben, die im Laufe der Jahre die unterschiedlichsten Dinge gehalten hatten.
Besonders schlimm war allerdings der Boden. Die PVC-Paneele hatten sich durch die ständigen Temperaturunterschiede auseinandergezogen und in der Mitte teilweise sogar aufgewölbt.
Einen solchen Boden in einer Werkstatt zu verlegen, kann ich heute wirklich nicht empfehlen.
Ehrlich gesagt wusste ich anfangs gar nicht, wo ich überhaupt beginnen sollte. Also habe ich mir zunächst einfach einen Eimer Wasser mit etwas Spülmittel geholt und die Wände gründlich abgewaschen.
Das hatte gleich zwei Vorteile: Erstens wurden die Flächen komplett staubfrei, und zweitens bekam ich dabei einen genauen Überblick über sämtliche Stellen, Ecken und Beschädigungen, die später noch bearbeitet werden mussten.
Nach der Reinigung habe ich schließlich sämtliche Schraubenlöcher und Fugen großzügig mit Acryl verspachtelt beziehungsweise „verschmiert“ und anschließend vollständig aushärten lassen.
Wände renovieren
Nachdem sämtliche Unebenheiten verspachtelt und alle Bohrlöcher geschlossen waren, habe ich die Wände zunächst grob mit der Festool ROTEX geschliffen.
So wie auf diesem Bild sah die Werkstatt anschließend aus.
Schon zu Beginn war ich ehrlich gesagt ziemlich frustriert, denn mir war sofort klar, dass diese Arbeit weder einfach noch besonders spannend werden würde – eher eine dieser notwendigen, aber langweiligen Arbeiten.
Nach dem Schleifen habe ich die Wände schließlich lackiert – und zwar mit Fensterfarbe von Wilckens.
Warum kein gewöhnlicher Buntlack?
Ganz einfach: Ich persönlich werde normalen Buntlack vermutlich nie wieder verwenden. Fensterlack kostet zwar etwas mehr, bietet meiner Meinung nach aber deutliche Vorteile: einen wesentlich gleichmäßigeren Verlauf, bessere Deckkraft, einen schönen seidigen Glanz und nach vollständiger Trocknung eine wirklich saubere, geschlossene Oberfläche.
Auch die ehemals braune Holzdecke ist inzwischen nahezu vollständig weiß geworden. Allerdings kommt man dabei um mindestens zwei Anstriche nicht herum.
Bodenplatte ergänzen
Meine damaligen Überlegungen kann ich heute selbst nicht mehr vollständig nachvollziehen. Warum ich die Maschinen damals auf eine Siebdruckplatte gestellt habe, anstatt sie direkt auf dem Boden zu platzieren, weiß ich ehrlich gesagt nicht mehr.
Wie auch immer – die verwendeten OSB-Platten besitzen immerhin eine Stärke von 30 mm. Vermutlich wollte ich damals einfach „das Beste“ beziehungsweise eine besonders stabile Lösung für den Werkstattboden haben.
Beim Holzhändler ließ ich mir schließlich passende Ausgleichsplatten zuschneiden, mit denen ich den betreffenden Bereich ausgelegt und gleichzeitig sauber nivelliert habe.
Vinyl-Platten legen
Nach dem Reinfall mit den Vinyl-Paneelen in der neuen Werkstatt hatte ich definitiv keine Lust, denselben Fehler noch einmal zu machen.
Also habe ich zunächst im Internet nach einem geeigneten „Werkstattboden“ gesucht – musste allerdings schnell feststellen, dass die Preise dafür teilweise völlig überzogen sind.
Zumal dieser Raum künftig lediglich als Waschküche dienen soll und eben keine Garage oder Schwerlastwerkstatt ist.
Letztlich habe ich mich daher beim Holzhändler für größere Vinyl-Platten entschieden. Die einzelnen Elemente haben eine Größe von knapp 900 × 470 mm.
Ganz ehrlich: Hauptgrund dafür war pure Faulheit – größere Formate lassen sich einfach schneller verlegen als viele kleine Stücke.
Natürlich fehlten am Ende ausgerechnet nur noch schmale Reststücke. Und für einen etwa fünf Zentimeter breiten Streifen wollte ich sicher keine komplette neue Platte opfern.
Also wurde kurzerhand mit den vorhandenen Resten improvisiert.
Zum Glück wird dieser Bereich später ohnehin kaum noch sichtbar sein, sobald die Maschinen wieder auf ihren Sockeln stehen.
Sockelleisten und Decken-Abschlussleisten anbringen
Sockelleisten bekommt man beim Holzhändler auch ganz einfach als rohe Ware. Also hieß es erneut: schleifen und lackieren.
Dasselbe galt ebenfalls für die Deckenleisten, die ich als einfache Rechteckleisten ausgeführt habe.
Mit dem Druckluftnagler waren anschließend sämtliche Leisten schnell und sauber montiert.
Restarbeiten
Die Sockel für Waschmaschine und Trockner sind nun ebenfalls fertiggestellt.
Sie sollen vor allem eines: die Arbeit an den Geräten deutlich angenehmer machen. Durch die erhöhte Position entfällt das ständige Bücken beim Be- und Entladen der Maschinen.
