Ordnung am Grill: BBQ-Schrank einfach selbst gebaut
Ordnung am Grill: BBQ-Schrank einfach selbst gebaut
Nachdem die Überdachung für den BBQ-Platz fertiggestellt war, fehlte nur noch eins: Eine Lösung zum Kochen und zum Verstauen des gesamten Grillzubehörs. Kurzerhand habe ich einen neuen Schrank in SketchUp konstruiert.
Die Fronten werden im klassischen Landhausstil gefertigt, kombiniert mit einer stabilen Arbeitsplatte inklusive integriertem Gas-Kochfeld. Damit das Ganze flexibel bleibt, steht der Schrank natürlich auf Laufrollen.
Hinzu kommen noch elektrische Anschlüsse für die Steuerung des Kochfeldes.
Materialauswahl
Obwohl der Schrank überdacht steht und vor direkter Nässe geschützt ist, bleibt er den Temperaturschwankungen im Freien ausgesetzt. Das Holz wird also entsprechend arbeiten. Man könnte nun zu teuren Harthölzern greifen – aber mal ehrlich: Ich bin Holzwerker! Wenn alle Stricke reißen, baue ich einfach einen neuen.
Meine Wahl fiel daher auf 18 mm Fichtenleimholz – schlicht, preiswert und unkompliziert zu verarbeiten. Die Arbeitsplatte stammt diesmal aus dem Baumarkt, da mein Fachhändler diese Platten leider nicht mehr im Sortiment führt.
modularer Schrank
Der Schrank ist in zwei Hauptmodule unterteilt: Ein Element für die Schubladen und ein zweites mit Türen, das die Gasflasche aufnimmt. Der Aufbau ist bewusst einfach gehalten.
Beide Module stehen auf einer gemeinsamen Grundplatte, unter der sechs Laufrollen montiert sind. Ein Durchhängen der Bodenplatte ist ausgeschlossen – zum einen durch die mittig platzierten Rollen, zum anderen durch die stabile Verschraubung der beiden Schränke untereinander. Die Arbeitsplatte wird abschließend von unten über die schmalen Verbindungstraversen der Korpusse fixiert.
Schubladen bauen
Die drei Schubladen bieten reichlich Stauraum – sogar schwere Grillplatten finden hier problemlos ihren Platz. Gefertigt habe ich sie, wie gewohnt einfach, aus Fichtenleimholz (die Anleitung dazu findet ihr in einem meiner anderen Beiträge).
Bei den Beschlägen habe ich mich ausnahmsweise für Rollenauszüge von Würth entschieden. Sie sind absolut zuverlässig, funktionieren bei jeder Temperatur und verzeihen auch kleine Ungenauigkeiten beim Breitenmaß der Schubladen. Dennoch wird dies mein letzter Kauf bei Würth gewesen sein, da ich das Unternehmen künftig nicht mehr unterstützen möchte.
Rahmenfüllung fräsen
Das Fräsen mit einem Abplattfräser ist eigentlich recht simpel – vorausgesetzt, die Einstellung der Fräshöhe stimmt! Besonders wichtig ist hierbei das Innenmaß der Rahmenteile: Die Einstellung muss so gewählt werden, dass die Füllung auf der Rückseite bündig (plan) mit dem Rahmen abschließt.
Da die Fräshöhe maßgeblich die Optik der fertigen Füllung bestimmt, empfehle ich dringend ein Testholz, um sich an das perfekte Ergebnis heranzutasten. Meinen Fräser habe ich damals noch für einen stolzen Preis bei einem bekannten deutschen Online-Händler gekauft – heute weiß ich, dass man bei Anbietern wie Precisionbits.com deutlich bessere Konditionen findet.
Rahmenteile fräsen
Die Rahmenteile fertige ich mit Konterprofilfräsern. Das Set besteht aus zwei Fräsern, deren Profile exakt ineinandergreifen – vorausgesetzt, man achtet penibel auf die Höheneinstellung. Preislich lohnt sich hier übrigens ein Blick über den Tellerrand: In den USA sind solche Sets oft zum halben Preis dessen erhältlich, was deutsche Online-Händler aufrufen.
Ein wichtiger Praxistipp für saubere Ergebnisse: Fräst immer zuerst die Stirnseiten! Da das Holz an den Kanten leicht ausreißen kann, werden diese unschönen Stellen beim anschließenden Fräsen der Längsseiten einfach sauber „mit weggenommen“. So entstehen am Ende makellose Verbindungen.
Fronten zusammenbauen
Sind alle Teile passgenau zugeschnitten und gefräst, ist der Zusammenbau eigentlich ein Kinderspiel. Ein kleiner Trick dabei: Ich habe alle Rahmenteile bewusst 3 mm breiter aufgetrennt. Warum? Beim Verleimen entstehen fast immer minimale Überstände an den Verbindungen. Wenn man den fertigen Rahmen anschließend auf der Tischsäge oder mit der Tauchsäge auf das Endmaß ‚zurücksägt‘, erhält man absolut bündige und saubere Eckverbindungen.
Noch ein wichtiger Tipp für das Finish: Lackiert die Teile unbedingt vor dem Zusammenbau! So vermeidet ihr unschöne ‚Lacknester‘ in den Ecken, die später sofort ins Auge fallen würden.
Fronten an die Schubladen
Für das Ausrichten und Verschrauben von Schubladenfronten gibt es verschiedene Methoden: Die einen schwören auf Doppelklebeband, die anderen auf spezielle Schubladenzwingen. Ich persönlich habe beides nie gebraucht – meine Fronten waren bisher auch ohne diese Hilfsmittel immer gerade.
Besonders wichtig bei Möbeln im Außenbereich: Behaltet die Temperaturschwankungen im Hinterkopf! Holz arbeitet draußen enorm, weshalb man unbedingt auf ein großzügiges Spaltmaß zwischen den Fronten achten sollte. So verhindert man, dass sich die Schubladen bei Ausdehnung gegenseitig blockieren.
Arbeitsplatte mit Gas-Kochfeld
Die Arbeitsplatte habe ich mir direkt im Baumarkt ablängen lassen. Dabei fällt immer wieder die Preisgestaltung auf: Nimmt man eine ganze Platte, wirkt der Preis fair – braucht man jedoch nur ein Teilstück, steigt der Quadratmeterpreis massiv an. Da die wenigsten eine ganze Platte benötigen, ist das oft ein teurer Kompromiss.
Den Ausschnitt für das Gas-Kochfeld habe ich mit der Tauchsäge TS 60 erledigt. Das geht nicht nur schnell, sondern liefert auch deutlich sauberere Kanten als eine Stichsäge, die ich hierfür nie verwenden würde. Die Außenkanten habe ich anschließend mit meinem Kantenanleimer KA 65 professionell versiegelt. Bei den Türen kamen klassische Topfbänder zum Einsatz – wie man diese montiert, findet ihr in einem meiner früheren Beiträge.
Vogelhaus aus Meranti bauen – edles DIY für den Garten
Vogelhaus aus Meranti bauen – edles DIY für den Garten
Eines Tages stolperte ich im Netz über eine Idee, die mich sofort packte: eine Vogelvilla. Mein erster Gedanke: „Das baue ich!“ – und zwar ganz ohne die zukünftigen Bewohner vorher um Erlaubnis zu fragen.
Zu dieser Zeit war Meranti mein absolutes Lieblingsholz. Es wirkte fast so, als würde es im Lager nur darauf warten, endlich zu einer herrschaftlichen Villa verarbeitet zu werden. Also gab es kein Zurück: Es musste alles aus Meranti sein!
Bevor jedoch die erste Säge anlief, ging es an den Rechner. Ich habe das gesamte Haus inklusive Ständer in SketchUp geplant. In diesem Konstruktionsprogramm konnte ich jede Linie und jeden Winkel am digitalen Modell testen – völlig ohne Risiko für meine Finger.
Der Bau selbst? Eine wunderbare Mischung aus handwerklicher Meditation, kleinen Missgeschicken und großer Freude am Erschaffen. Den Entstehungsprozess lasse ich heute vor allem durch Bilder sprechen, denn die sagen oft mehr als tausend Worte (und ersparen mir das Erklären der „Ups, das war so nicht geplant“-Momente).
Für alle neugierigen Bastler unter euch: Wer Lust hat, das Projekt nachzubauen, dem stelle ich mein SketchUp-File gerne zur Verfügung. Schreibt mir einfach eine Nachricht – und eure eigene Vogelvilla kann bald Wirklichkeit werden!
Warum Meranti?
Meranti ist ein hervorragendes Hartholz für den Außenbereich: Es ist extrem widerstandsfähig, lässt sich sauber verarbeiten und weist ein geringes Quell- und Schwindverhalten auf. Dass meine Wahl auf dieses Holz fiel, war also kein Zufall.
Der Haken an der Sache: Meranti ist vergleichsweise teuer, und gerade dicke Dimensionen sind schwer zu finden. Für mein Projekt habe ich 27 × 145 mm Balkonbretter verwendet. Ein kleines Ärgernis waren dabei die bereits abgerundeten Kanten – für den Leimholzbau musste ich daher seitlich jeweils 5 mm abtrennen. Ein wichtiger Tipp noch: Achtet auf die Dichte! Zwischen „leichtem“ und „schwerem“ Meranti gibt es deutliche Unterschiede bei der Stabilität und Verarbeitung.
Leimholz Boden herstellen
Zuerst ist der Boden an der Reihe. Die Merantibretter habe ich bereits besäumt, abgelängt und gehobelt. Für die Verbindung setze ich auf DOMINOS – das gibt ordentlich Stabilität. Damit die Platte später nicht schüsselt, habe ich Stirnbretter als Gratleisten-Ersatz montiert.
Ein wichtiger Tipp aus der Praxis: Achtet beim Verleimen penibel darauf, dass die Fugen absolut dicht sind. Wenn dort Wasser eindringt und gefriert, sprengt das Eis selbst das härteste Holz! Den finalen Zuschnitt mache ich erst, wenn der Leim komplett ausgehärtet ist – so wird alles perfekt rechtwinklig.
"Klötzchen" herstellen
Der Rahmen des Vogelhauses besteht überwiegend aus Quadratstäben mit einem Querschnitt von 25 x25 mm. Um dieses Maß zu erhalten, habe ich die Meranti-Balkonbretter auf der Tischkreissäge aufgetrennt, gehobelt, abgelängt, abgerundet und geschliffen.
Ja, das ist eine echte Fleißaufgabe – oder wie man sagt: eine Arbeit für jemanden, der sonst nichts vorhat. Aber für ein perfektes Endergebnis führt daran kein Weg vorbei! Verbunden werden die ‚Klötzchen‘ übrigens mit Lamellos. Im Vergleich zu den Festool Dominos sind Flachdübel hier spottbillig und erfüllen bei diesem Rahmen absolut denselben Zweck.
Dachseiten herstellen
Für die Dachflächen kamen ebenfalls die Meranti-Balkonbretter zum Einsatz, die ich allerdings dünner ausgehobelt habe. Die Leimholzplatten bestehen aus Fertigungsgründen aus jeweils drei Lamellen.
Wer schon öfter Leimholz selbst hergestellt hat, weiß: Ohne Erfahrung tritt man zielsicher in jedes Fettnäpfchen. Ob schräge Kanten, ungenaue Fräsungen für die Dübel oder die falsche Leimdosierung – man lernt es erst durchs Selbermachen. Ich habe mir zwar etliche YouTube-Videos dazu angesehen, aber ehrlich gesagt wird dort auch viel Blödsinn gezeigt. Am Ende hilft nur die eigene Werkstatterfahrung.
Giebel herstellen
Die Holzverbindungen habe ich durch sauberes Ausklinken der Werkstücke gelöst. Mit der Festool KS 120 ist das dank der integrierten Schnitttiefenbegrenzung sehr komfortabel: Man setzt einfach Schnitt an Schnitt in Sägeblattbreite, bis die Aussparung passt. Die feine Nacharbeit an den Flächen erfolgte dann ganz klassisch mit dem Stechbeitel.
Die Fräsungen für die Dachaufnahme habe ich innenliegend mit der Flachdübelfräse gesetzt. Den letzten Schliff – im wahrsten Sinne des Wortes – gab es auf dem Frästisch, wo alle Kanten abgerundet wurden. Nach dem Schleifen und Lasieren folgte schließlich die finale Verleimung.
Standfuß bauen
Beim Standfuß hatte ich Glück: Ich konnte beim Holzhändler ein passendes Meranti-Kantel finden, was mir die Eigenherstellung von Leimholz erspart hat. Den Ständer habe ich auf eine Höhe von 900 mm abgelängt, mit DOMINO-Fräsungen versehen, geschliffen und die Kanten stationär auf dem Frästisch abgerundet.
Deutlich aufwendiger war die Konstruktion des oberen Kreuzes und des Fußkreuzes. Die seitlichen Stützen im oberen Bereich habe ich klassisch auf der Dekupiersäge zugeschnitten; die entsprechenden Aussparungen wurden präzise mithilfe einer Frässchablone gefertigt.
Zusatzhäuschen bauen
Nein, nötig ist das Häuschen nicht. Aber es sieht gut aus und verstärkt den Ausdruck dieser Vogelvilla.
Natürlich auch alles aus Meranti.
Die dünnen Stücke sind aufgetrennt aus den Merantibrettern.
Dachschindeln schneiden
Die Merantibretter habe ich in Streifenvon 3mm Stärke aufgetrennt.
Vor dem Ablängen habe ich die Ecken mit der Oberfräse abgerundet. Jetzt erst ablängen und schon war der erste Satz der Schindeln fertig.
Diesen Vorgang habe ich solange wiederholt, bis ich die ausreichende Menge an Schindeln hatte.
Kamin bauen
Eigentlich sollte dieser Kamin als Einfüllstutzen für das Vogelfutter dienen.
Aber aufgrund der Erfahrungen aus dem ersten Bau lasse ich das weg. Viel Arbeit für nichts.
Die Öffnungen sind alle so groß, dass man bequem von den Seiten das Futter einfüllen kann.
Dach decken
Die Merantibretter habe ich in Streifenvon 3mm Stärke aufgetrennt.
Vor dem Ablängen habe ich die Ecken mit der Oberfräse abgerundet. Jetzt erst ablängen und schon war der erste Satz der Schindeln fertig.
Diesen Vorgang habe ich solange wiederholt, bis ich die ausreichende Menge an Schindeln hatte.
Zier-Vogel
Diesen Vogel hatte ich im Netz gefunden.
Auf zunächst Papier übertragen habe ich den Umriss auf das Meranti aufgebracht und auf der Dekupiersäge ausgeschnitten.
Gleich 3 davon...man weiß ja nie.
Zusammenbau
Es ist wohl der schönste Moment im Projekt: Wenn am Ende alles nahtlos ineinandergreift und das Werkstück mit jedem Schritt an Charakter gewinnt. Die Bestätigung, dass die Planung beim Sägen, Trennen, Fräsen und Verleimen aufgegangen ist, entschädigt für jede Stunde in der Werkstatt.
Ein Wort zur Langzeit-Erfahrung: Die Vogelvilla war zwei Jahre lang ein echtes Highlight in unserem Garten und hat sicherlich vielen Vögeln Freude bereitet. Doch die Natur ist gnadenlos: Man kann Holz im Außenbereich lasieren, wie man möchte – irgendwann blättert es ab und verliert seine Optik. Ich habe das Haus schließlich einem Nachbarn geschenkt, der es kurzerhand deckend lackiert hat, um es dauerhaft zu schützen.
Schablonen für Oberfräse bauen – Schritt-für-Schritt Anleitung
Schablonen für Oberfräse selber machen – Schritt-für-Schritt Anleitung
Konstruktive Holzverbindungen sind nicht nur stabil, sondern oft auch sehr dekorativ. Viele dieser Verbindungen lassen sich sicher auf der Kappsäge oder Tischsäge herstellen.
Auch mit Handsägen wie einer Japansäge oder einer Gestellsäge lassen sich solche Holzverbindungen erzeugen. Sehr bekannt und beliebt ist zudem der Einsatz eines Zinkenfräsgeräts. Allerdings ist diese Variante nicht besonders günstig und das Gerät selbst eher unflexibel.
Eine schönere und einfachere Methode besteht darin, die Ausklinkungen mit einer Oberfräse herzustellen. Das ist unkompliziert und präzise.
Schablonen für Oberfräse selber machen – Schritt-für-Schritt Anleitung
Konstruktive Holzverbindungen sind nicht nur stabil, sondern oft auch sehr dekorativ. Viele dieser Verbindungen lassen sich sicher auf der Kappsäge oder Tischsäge herstellen.
Auch mit Handsägen wie einer Japansäge oder einer Gestellsäge lassen sich solche Holzverbindungen erzeugen. Sehr bekannt und beliebt ist zudem der Einsatz eines Zinkenfräsgeräts. Allerdings ist diese Variante nicht besonders günstig und das Gerät selbst eher unflexibel.
Eine schönere und einfachere Methode besteht darin, die Ausklinkungen mit einer Oberfräse herzustellen. Das ist unkompliziert und präzise.
Hier beschreibe ich den Schablonenbau für die DEWALT D26204K. Für den Schablonenbau habe ich die eckige Fräsplatte gegen die runde Platte mit einem Durchmesser von 115 mm getauscht. Offenbar ist diese Zusatzplatte aktuell nicht mehr im Lieferumfang enthalten.
Sicher kann man jede Art von Frässchablonen kaufe. Doch die meisten Schablonen sind entweder nur eingeschränkt nutzbar oder sind ganz einfach für ein präzises Arbeiten unbrauchbar. Hierzu habe ich einen Beitrag über die KREG® Frässchablone zur Eckengestaltung geschrieben. Diese Schablonen waren für mich nur verbranntes Geld.
90 Grad und 45 Grad
diese 2 sehr einfach zu bauende Frässchablonen sind speziell für meine aktuelle Oberfräse ausgelegt.
Die einzigen Maße, die für andere Oberfräsen variieren sind die Maße für das Bohrloch zum Eintauchen der Oberfräse.
Da die Öffnung nach vorn gleich mit der Oberfräse und dem gewünschten Fräserdurchmesser gefräst wird, ergibt sich das Maß für die Breite von selbst.
MDF als Grundmaterial
MDF ist für solche Zwecke meist die erste Wahl. Preisgünstig und leicht zu verarbeiten.
Mit der Tauchsäge habe ich das zu breite Stück MDF aufgetrennt und anschließend auf der Kappsäge abgelängt.
Die nötigen Bohrungen habe ich bereits vor dem Verleimen angezeichnet. Hier habe ich zum ersten Mal den neuen Leimpinsel im Einsatz. Für Euro 1,12 !! bei Temu. Lässt sich immer reinigen. Auch ausgehärtet.
Bohren von MDF
Ein ausrissfreies Bohren von MDF funktioniert nur mit scharfen Werkzeugen und einer rundlaufstabiler Maschine. Und...MDF macht richtig Dreck beim Bohren!
Vor einigen Jahren hatte ich mir den Forstnerbohrersatz von Festool gekauft. Vorher musste ich billige Bohrer nach kurzem Gebrauch wegwerfen. Dieser Satz allerdings ist wirklich gut und die Bohrer können immer wieder verlustfrei geschärft werden.
"Einfräsen" der Schablone
MDF ist für solche Zwecke meist die erste Wahl. Preisgünstig und leicht zu verarbeiten. Nur der Stau ist ätzend.
Mit der Tauchsäge habe ich das zu breite Stück MDF aufgetrennt und anschließend auf der Kappsäge abgelängt. Die nötigen Bohrungen habe ich bereits vor dem Verleimen angezeichnet.
Schablonen einsatzbereit
So viel Arbeit war es ja gar nicht.
Nur muss man auch die Lust dazu haben.
Doch jetzt sind die Schablonen fertig und ich kann mich anderen Aufgaben widmen.
45 Grad Schablone
Um eine ein wirklich passende 45 Grad-Nut ins Holz zu fräsen, wird die Schablone mit einem der Ränder des Weges vom Fräser genau an die gezeichnete Linie ausgerichtet. So kann man sicher sein, das der Fräser genau an der Linie vorbeifährt. Ein Ausklinken für eine Holzverbindung ist somit schnell erledigt.
Das gleiche Prinzip gilt natürlich auch für die 90-Grad Schablobe.
Festool CONTURO KA 65 – perfekte Kanten & klare Ergebnisse!
Festool Kantenanleimer KA 65 CONTURO
Ich habe den Festool KA 65 CONTURO schon seit elf Jahren im Einsatz und habe damit inzwischen Hunderte Meter Kante problemlos auf Holz aufgeleimt.
Sicher wird sich der eine oder andere fragen: „Braucht man so etwas in einer Hobby-Werkstatt?“ Nun, eigentlich nicht – zumindest dann nicht, wenn man ausschließlich mit Vollholz oder Leimholz arbeitet und den Bereich der beschichteten Spanplatten nicht mag oder nicht benötigt.
Damit würde man allerdings einen riesigen Bereich des modernen Möbelbaus völlig außen vor lassen.
Beschichtete Spanplatten – egal ob mit Echtholzfurnier, Dekor oder mit strukturierter Oberfläche – sehen gut aus, sind praktisch, stabil und im Vergleich zu Voll- oder Leimholz erstaunlich preiswert. Der große Nachteil bei der Verarbeitung dieser Materialien ist allerdings die „fehlende Kante“.
Es gibt jedoch viele Tischlereien, die über professionelle Kantenanleimmaschinen verfügen und das Anleimen der Kanten auch im Lohnverfahren anbieten. In der Regel wird dabei nach laufenden Metern abgerechnet.
Das Verfahren dieser großen Maschinen unterscheidet sich allerdings deutlich von dem einer handgeführten Kantenanleimmaschine.
unterschiedliche Arbeitsweisen der Maschinen
Eine stationäre Kantenanleimmaschine liefert in der Regel eine sehr hohe Qualität, die mit einem handgeführten Kantenanleimer nur schwer zu erreichen ist.
Bei diesen Maschinen wird vor dem Aufleimen der Kante zunächst etwa 2 mm Material von der Plattenkante abgefräst. Anschließend wird die 2 mm starke Kante aufgeleimt. Das ist ein entscheidender Vorteil, insbesondere bei der Konstruktion von Möbeln und beim Zuschnitt der einzelnen Plattenteile.
Bei der großen Maschine gebe ich einfach das exakte Endmaß des Werkstücks inklusive Kante an. Bei der kleineren, handgeführten Maschine müssen die Plattenteile hingegen jeweils etwa 2 mm kleiner zugeschnitten werden, damit nach dem Anleimen der Kante das gewünschte Endmaß erreicht wird. Dabei besteht beim Sägen auch ein gewisses Risiko für kleine Ausrisse an der Kante.
Dieses Risiko lässt sich mit einer guten Plattensäge und passenden Sägeblättern natürlich stark reduzieren – allerdings bedeutet das auch einen gewissen zusätzlichen Aufwand.
Bei einer handgeführten Maschine wie der Festool KA 65 CONTURO werden die ersten Kanten vermutlich noch nicht perfekt sein. Man braucht einfach etwas Übung im Umgang mit der Maschine und bei den notwendigen Nacharbeiten.
Arbeitsablauf bei der CONTURO
Eine Kante sauber aufzuleimen ist gar nicht so einfach.
Die Festool KA 65 CONTURO benötigt etwa acht bis neun Minuten, bis sie einsatzbereit ist. Den Startvorgang kann man gut auf dem Display verfolgen. Nach dem Einschalten sind zunächst Standardeinstellungen vorgegeben, die gegebenenfalls angepasst werden müssen.
Die voreingestellte Geschwindigkeit steht auf „schnell“. Davon rate ich jedoch ab. In der langsamen Stufe lässt sich der Anfang der Kante deutlich besser platzieren. Bei größeren Werkstücken kann man die Geschwindigkeit während des Aufleimens per Knopfdruck erhöhen und anschließend wieder reduzieren.
Je nach Farbe des verwendeten Klebers muss auch die Temperatur eingestellt werden. Die entsprechenden Angaben finden sich auf den Packungen der jeweiligen Klebertabletten.
Da die Kante grundsätzlich etwas länger zugeschnitten wird als das Werkstück selbst, müssen Anfang und Ende anschließend bündig entfernt werden. Dafür eignet sich ein Kantenschneider sehr gut. Danach wird die Kante gefräst und sauber nachbearbeitet.
Sehr hilfreiche Hinweise zu diesem Thema bietet das Buch „Die perfekte Kante“ von Festool, das auch als PDF erhältlich ist. Ich hatte noch das Glück, eine Hardcover-Ausgabe zu bekommen.
Eckenfräsgerät Eigenkonstruktion
Problem ist das Abrunden der aufeinander treffenden Ecken.
Das habe ich in der Vergangenheit immer mit der Ziehklinge lösen können, doch so richtig sauber war diese Lösung nicht.
Deshalb habe ich dieses Eckenfräsgerät gebaut, mit dem ich nun präzise jede Ecke rund bekomme.
Kleber für den KA 65 CONTURO
Der Originalkleber von Festool ist für mich ein echter Ärgerpunkt.
Für 48 Patronen verlangt Festool rund 170 Euro – das sind etwa 3,54 Euro pro Stück. Der Jowatherm EVA-Schmelzkleber kostet dagegen nur etwa 1,67 Euro pro Patrone. Damit ist er bei vergleichbarer Qualität mehr als halb so teuer. Und das sogar als ungefüllter Kleber – die gefüllte Variante ist noch günstiger.
Der einzige Nachteil besteht darin, dass die Patrone etwas gekürzt werden muss, damit sie in die Festool KA 65 CONTURO passt. Das lässt sich jedoch ganz einfach mit einem Oszillationswerkzeug erledigen.
Der Preisunterschied macht sich besonders beim Farbwechsel im CONTURO bemerkbar. Dafür werden mindestens drei Klebertabletten benötigt, nur um die Maschine umzurüsten. Beim Wechsel von dunklem zu hellem Kleber sogar noch mehr.
In der Praxis wird allerdings zu etwa 90 % der weiße Kleber verwendet. Lasst euch deshalb nicht von der Farbe „neutral“ irritieren: Dabei handelt es sich um einen hellbraunen Kleber, der sich für weiße Kanten nicht eignet.
Haltbarkeit der Kanten
Wenn die Temperatur des Klebers richtig eingestellt ist und auch die Klebermenge stimmt, hält die Kante bereits nach wenigen Sekunden fest.
Allerdings ist diese Verbindung in keiner Weise wasserfest. Feuchtigkeit kann durch die Klebefuge eindringen, wodurch die Spanplatte aufquillt – und dann ist das Werkstück meist nicht mehr zu retten. Zwar gibt es auch wasserfeste Kleber, doch diese sind nicht nur deutlich teurer, sondern ihre Reinigung belastet die Maschine erheblich. Deshalb werde ich sie nicht einsetzen.
Bei der Wahl der richtigen Kante ist die genaue Bezeichnung der Spanplatte oder die Holzart des Vollholzes wichtig. Zu jeder beschichteten Spanplatte gibt es in der Regel eine passende ABS-Kante. Diese kann man zum Beispiel bei KANTENSHOP.COM auswählen und bestellen.
Es gibt auch Angebote anderer Anbieter, die Kanten in kleineren Meterzahlen verkaufen. Diese sind allerdings meist teurer.
Für eine einzelne Arbeitsplatte brauche ich schließlich keine 100-Meter-Rolle. Oft lohnt es sich deshalb, bei einer Tischlerei in der Nähe nachzufragen – viele Betriebe schneiden passende Kanten auch in kleineren Mengen zu.
Bearbeitung der Kanten
Beim Fräsen der überstehenden Kante entstehen die schlimmsten Späne: Sie laden sich statisch auf, haften überall und lassen sich nur schwer aufsaugen.
Dieses Problem habe ich mittlerweile im Griff. Ich setze die Festool MKF 700 inzwischen ausschließlich beim Verleimen von Kanten ein. Anfangs wusste ich nicht, wie sich der „Dreck“ reduzieren lässt, denn ich vertraute nur auf den Staubsauger – das war ein Irrtum.
Um die Spanbelastung möglichst gering zu halten, sollte man die Kantenfräse etwa 10 Grad gegen die Fräsrichtung halten und nur wenig Vorschub geben. Der leichte Versatz von rund 10 Grad verbessert das Strömungsverhalten am Fräskopf und sorgt für eine effektivere Absaugung. Einfach einmal ausprobieren – man wird überrascht sein!
Die Kante selbst ist in der Regel 23 mm breit. Bei 19 mm dicken Platten ergibt sich also ein kleiner Überstand oben und ein etwas größerer unten. Deshalb sollte man darauf achten, die „schöne Seite“ der Platte beim Verleimen immer nach oben zu legen – diese Kante wird später deutlich besser aussehen.
Erst nach dem Fräsen der Kante entferne ich die Rückstände von Kleber und Überstand mit einer Ziehklinge. Dabei ziehe ich den Rand immer in Richtung der Platte ab – niemals von ihr weg. So werden eventuelle „Lücken“ vom Kleber ausgeglichen und verdeckt.
Durch den geringen Vorschub entstehen keine Brandflecken auf der Kante. Allerdings können leichte Wellen auftreten. Diese lassen sich mit der Festool Ziehklinge problemlos glattziehen. Die Ziehklinge ist so konstruiert, dass ihre Radien die Kante absolut eben machen.
Anschließend wird die Kante mit einem Schleifklotz und einem 220er-Schleifpapier angeglichen.
Die Kante kann danach auch noch mit einem Schwamm poliert werden. Aus meiner Erfahrung bringt das jedoch kaum die erhoffte „Verschönerung“
Welche Reihenfolge des Verleimens der Kanten?
Die Kanten werden bei mir nicht auf Gehrung verleimt. Dadurch bleibt immer ein kleiner „Überstand“ sichtbar.
Meiner Meinung nach sollte der Stoß nicht sofort auffallen, weshalb ich zuerst die sichtbare Kante verleime. So wird der kleine Überstand der anderen Kante kaschiert.
Natürlich lassen sich nicht alle Kanten einer Platte gleichzeitig verleimen. Gegenüberliegende Kanten lassen sich noch bearbeiten, solange der Auflagetisch des Festool KA 65 CONTURO nicht anstößt. Über Eck ist dies jedoch nicht möglich, da der Tisch an der anderen Kante anschlägt. Deshalb sollten diese Kanten vorher bereits gereinigt und bearbeitet sein.
In einem Video wird empfohlen, die Kanten erst aushärten zu lassen und etwas zu warten. Das ist jedoch nicht nötig: Die Kanten lassen sich direkt nach dem Verleimen weiterverarbeiten, da der Kleber sehr schnell aushärtet.
Die Ecken lassen sich mit der Ziehklinge und dem passenden Radius sehr gut abrunden. Ein zusätzliches Fräsen ist in den meisten Fällen nicht erforderlich.
Vorteile - Nachteile
Der größte Vorteil der CONTURO
Die Maschine macht einen unabhängig von Tischlereien mit stationären Maschinen – und spart damit auch erheblich Zeit.
Vorteile im Überblick:
-
Fertige Kanten lassen sich auch mit einfachen Mitteln verarbeiten.
-
Sehr preiswerter Möbelbau mit beschichteten oder furnierten Spanplatten.
-
Rundungen und Kreisflächen lassen sich problemlos kanten.
-
Freie Wahl der Kante und Verwendung von Alternativklebern.
Nachteile:
-
Bei der Konstruktion von Möbeln muss die Stärke der Kante mit eingerechnet werden.
-
Gewöhnung an die Maschine ist erforderlich – einige Probestücke sind ein Muss.
-
Der Preis: Über 5.000 Euro inklusive Kantenfräse.
Für gelegentlichen Einsatz ist die Maschine nicht rentabel. Bei meinen Arbeiten hat sich der Kauf jedoch schon längst amortisiert.
Radienziehklinge FESTOOL vs. Ostermann
Die Festool Ziehklinge fiel mir einmal auf den Boden und zerbrach. Daraufhin wandte ich mich an Festool und beschwerte mich – so etwas sollte nicht einfach passieren.
Festool schickte mir aus Kulanz eine neue Klinge. Soweit so gut.
Doch auch diese neue Klinge zerbrach beim Fall. Eine Ersatzklinge von Festool soll nun über 85 Euro kosten! Ich empfinde diesen Preis fast schon als Frechheit. Wie naiv hält uns die Industrie eigentlich? Soll der Kunde einfach zahlen, ohne nach Alternativen zu suchen?
Glücklicherweise habe ich eine gleichwertige Klinge im Netz gefunden – bei Ostermann.eu. Dort kann man sie direkt kaufen.
Die Radienziehklinge kostete inklusive Versand nur 16 Euro – also mehr als viermal günstiger als die Originalklinge von Festool.
Kosten
Der Hauptgrund, warum wohl nicht jeder an den Kauf dieser Maschine denkt, sind die Kosten.
Und ja, günstig ist der Festool KA 65 CONTURO wirklich nicht. Mit einem Setpreis von 4.526,17 Euro brutto überlegt man sich sehr genau, ob sich die Anschaffung lohnt. Hinzu kommt noch eine gute Kantenfräse – in meinem Fall die Festool MKF 700 für knapp 900 Euro im Set.
Nicht zu vergessen sind die Verbrauchsmaterialien. Eine gute ABS-Kante kostet zwischen 0,50 und 1,50 Euro pro Meter – die günstigere Variante also bis zu zwei Drittel preiswerter. Der Unterschied liegt oft nur darin, die besten Angebote im Netz zu finden. Auch ich habe den KANTENSHOP.COM erst spät entdeckt und musste vorher sehr viel „Lehrgeld“ bezahlen.
Gleiches gilt für den Kleber. Anfangs habe ich mich nie getraut, andere Produkte als die Original-Festool-Kleber einzusetzen. Zwar müssen Klebertabletten wie der Jowatherm EVA-Schmelzkleber noch aufgeteilt werden (maximal in drei Teile), doch die Ersparnis ist bei Dauereinsatz der Maschine erheblich.
Deshalb verwende ich heute Verbrauchsmaterialien anderer, preiswerter Hersteller – ohne Risiko und nicht nur für Festool-Geräte.
Von den genannten Herstellern erhalte ich keinerlei Vergünstigungen. Vielleicht entdecke ich morgen noch günstigere Anbieter – deren Adressen werde ich dann selbstverständlich weitergeben.
Holzschrauben: Welche brauchst du wirklich?
Holzschrauben: Welche brauchst du wirklich?
Über Jahre hinweg habe ich meist nur billige Holzschrauben im Baumarkt gekauft. Nicht, weil ich geizig war – nein, sondern weil ich keine Ahnung von der Vielfalt und den unterschiedlichen Einsatzbereichen der Schrauben hatte. Die Fehler fielen mir meist erst beim Zusammenbau auf. In den meisten Fällen habe ich sie einfach ignoriert.
Mit der Zeit wird man als Holzwerker jedoch zwangsläufig auf den richtigen Weg gebracht und lernt, worauf es bei der Auswahl der richtigen Schrauben ankommt. Leider hat das auch eine Nebenwirkung: Die Schraubenlager werden im Laufe der Jahre immer voller.
für welchen Einsatzbereich?
In meiner Erinnerung ist noch lebhaft, dass wir vor 40 Jahren jede gebrauchte Schraube weiterverwendet haben. Schrauben konnte man damals nicht einfach online kaufen, und die Auswahl war sehr begrenzt. Außerdem handelte es sich fast ausschließlich um Schlitzschrauben.
Heute gibt es aus gutem Grund für jeden Einsatzbereich unterschiedliche Schrauben. Doch das Wichtigste an einer Schraube ist nach wie vor der Schraubenkopf. Schlitzschrauben werden heutzutage meist nur noch dekorativ eingesetzt, während die technisch besten Holzschrauben einen TORX-Antrieb besitzen.
Für Möbelbau sind die Anforderungen an Schrauben etwas spezifischer: sie sollen Holzteile sicher verbinden, sichtbar oder bündig sein, und möglichst einfach zu verarbeiten sein. Hier ist eine Übersicht die uns im Netz angeboten wird:
Und ja, so viel kann man damit nicht anfangen.
Mit dieser Liste kann ich trotzdem keine Schrauben im "Baumarkt" aussuchen, denn es gibt zu viele Unterarten. Nur welche soll ich denn kaufen?
Hier sind die wichtigsten Faustregeln:
- Holzverbindungen: Die Schraube sollte mindestens 2,5- bis 3-mal so lang sein wie das zu befestigende Holzstück.
- Formel zur Eindringtiefe: Die Schraube sollte idealerweise mit dem 4-fachen ihres Durchmessers im tragenden Holz verschwinden.
- Senkkopf vs. Flachkopf:
- Senkkopf: Gesamtlänge inklusive Kopf wird gemessen.
- Zylinder-/Flachkopf: Länge von der Kopfunterseite bis zur Spitze.
Vielleicht machen die Berechnungen der richtigen Schraubenlängen anfangs Schwierigkeiten, doch nach kurzer Zeit sieht man das schon an der Optik ohne Berechnung.
Und wann benutze ich verzinkte Schrauben oder welche aus Edelstahl?
Verzinkte Schrauben (Stahl)
- Vorteile: Höhere Festigkeit (Zugfestigkeit), kostengünstiger, gute Eignung für konstruktive Verbindungen im Innenbereich.
- Nachteile: Rosten, sobald die Zinkschicht beschädigt wird.
- Anwendung: Trockener Innenbereich, Möbelbau, temporäre Befestigungen.
Edelstahlschrauben
- Vorteile: Hohe Korrosionsbeständigkeit (rostfrei), langlebig, ideal für den Außenbereich.
- Nachteile: Weicher (können bei Hartholz eher abreißen), teurer.
- Materialien: A2 für normalen Außenbereich, A4 für Salzwasser/Chlor.
- Anwendung: Terrassenbau, Fassaden, Gartenmöbel.
Wichtige Hinweise
- Vorbohren: Bei Edelstahl, besonders in Hartholz, ist Vorbohren ratsam.
- Gerbsäure: Bei Holzarten wie Eiche oder Lärche korrodieren verzinkte Schrauben schnell; hier ist Edelstahl (A2/A4) ein Muss.
- Kombination: Edelstahl und verzinkte Teile sollten nicht direkt kombiniert werden, um Kontaktkorrosion zu vermeiden.
Wo kaufe ich die richtigen Schrauben und welche Marke ist gut?
Hier kann ich nur aus meiner eigenen Erfahrung berichten. Anfangs habe ich die benötigten Schrauben im Baumarkt gekauft – aus Unkenntnis und nach Beratung durch einen Verkäufer. Leider waren das keine guten Empfehlungen. Ohne konkrete Vorstellungen von der Ware sollte man einem Baumarktverkäufer offenbar nicht blind vertrauen. Die Schrauben waren ungeeignet und im Vergleich zu den wirklich passenden Produkten deutlich zu teuer.
Deshalb kann ich guten Gewissens empfehlen, die benötigten Schrauben zunächst im Fachhandel zu kaufen. Sicher, dort erscheinen sie anfangs teurer. Doch wenn man später Nachschub braucht, kann man im Internet meist genau dieselben Schrauben deutlich günstiger bekommen.
Was die Marken betrifft, habe ich mit SPAX und REISSER sehr gute Erfahrungen gemacht. Wobei SPAX für mich meist die erste Wahl ist. Diese Schrauben sind vom Material her hochwertig, und auch die Konstruktion – Gewinde, Spitze und Kopf – ist sehr durchdacht.
Hände weg von Schrauben, die nach Gewicht verkauft werden! Das wirkt zwar oft wie ein verlockendes Angebot, doch in der Praxis handelt es sich meist um billige Ware von schlechter Qualität.
Kann ich jeden Bit zum Eindrehen von Schrauben benutzen?
Natürlich wird jeder neue Bit in einem Akkuschrauber eine Schraube ins Holz treiben. Die Frage ist nur: wie viele?
Die Auswahl des richtigen Bits ist gar nicht so einfach. Noch schwieriger wird es, in der Werkstatt einen wirklich funktionierenden Bit zu finden. Wer wirft schon „altes“ Werkzeug weg?
Bei mir hat sich das im Laufe der Zeit komplett geändert. Früher hatte ich eine Kiste voller Schraubendreher – bestimmt 20 bis 30 Stück, die ich im Laufe der Jahre gesammelt hatte. Wirklich gut zu gebrauchen war jedoch keiner davon. Also habe ich sie schließlich entsorgt und mir vor vielen Jahren einen Satz Schraubendreher von Wera gekauft. Diese verrichten bis heute zuverlässig ihren Dienst und haben mich noch nie im Stich gelassen – beste Qualität.
Ähnlich ist es auch mit Bits. An den Baumarktkassen liegen oft Bits zu Spotpreisen aus, die schnell von Unwissenden in den Einkaufswagen gelegt werden. Ehrlich gesagt könnte man das Geld auch gleich der Kassiererin oder dem Kassierer als Trinkgeld geben.
Folgende Bit-Marken habe ich selbst im Einsatz (gehabt):
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DeWalt
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KWB
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Lux
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Makita
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Wiha
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Wolfcraft
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Festool
Die besten Bits sind für mich eindeutig die von Wiha. Sie kosten vielleicht etwas mehr, aber das Arbeiten mit ihnen macht einfach deutlich mehr Spaß.
Sollte man gleich einen ganzen Satz Bits kaufen?
Eindeutig nein. Kauft man einen 6er-Satz, wird man meist zwei oder drei Bits daraus niemals brauchen – also rausgeworfenes Geld. Besser ist es, die Bits gezielt nach Bedarf zu kaufen.