Werkstatt-Update: Alte Räume neu gestaltet

28. Mai 2026 | Werkstatt

Werkstatt-Update: Alte Räume neu gestaltet

Nach dem Bau der neuen Werkstatt musste ich mich natürlich auch noch um die alte Werkstatt kümmern und diese renovieren. Ehrlich gesagt hatte ich darauf überhaupt keine Lust.

Aber es musste eben sein – schließlich stehen dort nach wie vor die Waschmaschine und der Trockner.

Hier einmal ein kurzer Blick in die alte Werkstatt, aufgenommen kurz nach dem Staubsaugerbrand.

Erstaunlicherweise habe ich in dieser kleinen Werkstatt tatsächlich sämtliche Projekte umsetzen können. Wirklich jeder freie Platz an den Wänden und selbst kleinste Bereiche in Schubladen wurden von mir genutzt.

Mit der neuen Werkstatt habe ich nun allerdings nicht nur deutlich mehr Platz, sondern durch die drei Fenster auch dauerhaft Tageslicht. Das ist ein enormer Unterschied – und ein großer Vorteil beim Arbeiten.

(Bild kurz nach dem Staubsaugerbrand)

elektrische Leitungen entfernen

Im Laufe der Jahre hatte ich wirklich an nahezu jeder nutzbaren Stelle zusätzliche Steckdosen installiert. Mit dem Umbau waren viele davon nun allerdings überflüssig geworden und mussten entfernt werden.

Dadurch entstand wiederum Bedarf an neuen Abzweigdosen sowie einer sinnvolleren Verlegung der tatsächlich noch benötigten Anschlüsse.

Irgendwie war das wie die bekannte Frage nach Ei und Henne – womit fängt man am besten zuerst an?

Letztlich habe ich die Leitungen in den bereits vorhandenen Rohren neu verlegt und sämtliche nicht mehr benötigten Anschlüsse entfernt.

Heute würde ich elektrische Leitungen grundsätzlich Unterputz verlegen und saubere Unterputzdosen setzen. Damals allerdings hatte ich von solchen Arbeiten noch deutlich weniger Ahnung – und war zudem nicht besonders bereit, mir etwas sagen zu lassen.

alte Werkstatt

Die Decke mit den Paneelen war in einem typischen Holzbraun gehalten, die Wände waren irgendwann einmal weiß gewesen.

An den Wänden – bestehend aus 22-mm-Spanplatten – befanden sich unzählige Schrauben, die im Laufe der Jahre die unterschiedlichsten Dinge gehalten hatten.

Besonders schlimm war allerdings der Boden. Die PVC-Paneele hatten sich durch die ständigen Temperaturunterschiede auseinandergezogen und in der Mitte teilweise sogar aufgewölbt.

Einen solchen Boden in einer Werkstatt zu verlegen, kann ich heute wirklich nicht empfehlen.

Ehrlich gesagt wusste ich anfangs gar nicht, wo ich überhaupt beginnen sollte. Also habe ich mir zunächst einfach einen Eimer Wasser mit etwas Spülmittel geholt und die Wände gründlich abgewaschen.

Das hatte gleich zwei Vorteile: Erstens wurden die Flächen komplett staubfrei, und zweitens bekam ich dabei einen genauen Überblick über sämtliche Stellen, Ecken und Beschädigungen, die später noch bearbeitet werden mussten.

Nach der Reinigung habe ich schließlich sämtliche Schraubenlöcher und Fugen großzügig mit Acryl verspachtelt beziehungsweise „verschmiert“ und anschließend vollständig aushärten lassen.

Wände renovieren

Nachdem sämtliche Unebenheiten verspachtelt und alle Bohrlöcher geschlossen waren, habe ich die Wände zunächst grob mit der Festool ROTEX geschliffen.

So wie auf diesem Bild sah die Werkstatt anschließend aus.

Schon zu Beginn war ich ehrlich gesagt ziemlich frustriert, denn mir war sofort klar, dass diese Arbeit weder einfach noch besonders spannend werden würde – eher eine dieser notwendigen, aber langweiligen Arbeiten.

Nach dem Schleifen habe ich die Wände schließlich lackiert – und zwar mit Fensterfarbe von Wilckens.

Warum kein gewöhnlicher Buntlack?

Ganz einfach: Ich persönlich werde normalen Buntlack vermutlich nie wieder verwenden. Fensterlack kostet zwar etwas mehr, bietet meiner Meinung nach aber deutliche Vorteile: einen wesentlich gleichmäßigeren Verlauf, bessere Deckkraft, einen schönen seidigen Glanz und nach vollständiger Trocknung eine wirklich saubere, geschlossene Oberfläche.

Auch die ehemals braune Holzdecke ist inzwischen nahezu vollständig weiß geworden. Allerdings kommt man dabei um mindestens zwei Anstriche nicht herum.

Bodenplatte ergänzen

Meine damaligen Überlegungen kann ich heute selbst nicht mehr vollständig nachvollziehen. Warum ich die Maschinen damals auf eine Siebdruckplatte gestellt habe, anstatt sie direkt auf dem Boden zu platzieren, weiß ich ehrlich gesagt nicht mehr.

Wie auch immer – die verwendeten OSB-Platten besitzen immerhin eine Stärke von 30 mm. Vermutlich wollte ich damals einfach „das Beste“ beziehungsweise eine besonders stabile Lösung für den Werkstattboden haben.

Beim Holzhändler ließ ich mir schließlich passende Ausgleichsplatten zuschneiden, mit denen ich den betreffenden Bereich ausgelegt und gleichzeitig sauber nivelliert habe.

Vinyl-Platten legen

Nach dem Reinfall mit den Vinyl-Paneelen in der neuen Werkstatt hatte ich definitiv keine Lust, denselben Fehler noch einmal zu machen.

Also habe ich zunächst im Internet nach einem geeigneten „Werkstattboden“ gesucht – musste allerdings schnell feststellen, dass die Preise dafür teilweise völlig überzogen sind.

Zumal dieser Raum künftig lediglich als Waschküche dienen soll und eben keine Garage oder Schwerlastwerkstatt ist.

Letztlich habe ich mich daher beim Holzhändler für größere Vinyl-Platten entschieden. Die einzelnen Elemente haben eine Größe von knapp 900 × 470 mm.

Ganz ehrlich: Hauptgrund dafür war pure Faulheit – größere Formate lassen sich einfach schneller verlegen als viele kleine Stücke.

Natürlich fehlten am Ende ausgerechnet nur noch schmale Reststücke. Und für einen etwa fünf Zentimeter breiten Streifen wollte ich sicher keine komplette neue Platte opfern.

Also wurde kurzerhand mit den vorhandenen Resten improvisiert.

Zum Glück wird dieser Bereich später ohnehin kaum noch sichtbar sein, sobald die Maschinen wieder auf ihren Sockeln stehen.

Sockelleisten und Decken-Abschlussleisten anbringen

Sockelleisten bekommt man beim Holzhändler auch ganz einfach als rohe Ware. Also hieß es erneut: schleifen und lackieren.

Dasselbe galt ebenfalls für die Deckenleisten, die ich als einfache Rechteckleisten ausgeführt habe.

Mit dem Druckluftnagler waren anschließend sämtliche Leisten schnell und sauber montiert.

Restarbeiten

Die Sockel für Waschmaschine und Trockner sind nun ebenfalls fertiggestellt.

Sie sollen vor allem eines: die Arbeit an den Geräten deutlich angenehmer machen. Durch die erhöhte Position entfällt das ständige Bücken beim Be- und Entladen der Maschinen.

Gartenbank aus Meranti – Schritt für Schritt

26. Mai 2026 | Garten, Möbel

Gartenbank aus Meranti – Schritt für Schritt

Noch eine Gartenbank? Ja – bisher steht lediglich eine Bank vor dem Haus. Dieses Mal soll die neue Bank jedoch in die Nähe des Grillplatzes kommen, da die dort verwendeten Gartenstühle optisch einfach nicht besonders gut wirken.

Die komplette Bank wird aus Meranti gefertigt. Meranti ist aus meiner Sicht ein hervorragendes Konstruktionsholz: Es lässt sich sehr gut bearbeiten, neigt kaum zum Reißen und bleibt trotz seiner Härte angenehm „weich“ in der Verarbeitung.

Für dieses Projekt habe ich vier Meranti-Balkonbretter in der Größe 27 × 190 mm bei einer Länge von 4.050 mm gekauft. Auf 1.500 mm gekürzt lassen sie sich problemlos im Auto transportieren.

Da die Füße sowie die Rückenlehne aus stärkerem Material gefertigt werden sollen, müssen die entsprechenden Teile gedoppelt werden. Zunächst ist also passendes Leimholz herzustellen.

Dafür habe ich die Bretter zunächst auf der Tischkreissäge von Bosch auf knapp 60 mm Breite zugeschnitten, bevor sie anschließend gehobelt werden.

Leimholz herstellen

Leimen ist gar nicht so einfach. Wer schon einmal versucht hat, zwei Bretter über die volle Breite zu verleimen, weiß, dass sie beim Festziehen der Zwingen leicht „verrutschen“. Eine bündige Verleimung zu erzielen, ist daher eine Herausforderung.

Um das zu vermeiden, habe ich zunächst mit der Festool DF 500 Dübellöcher in die Teile gebohrt, um die Bretter zu fixieren. Die Dübel habe ich so gesetzt, dass sie bei der weiteren Bearbeitung nicht wieder aufgetrennt werden. Schrauben oder Drahtstifte kommen für mich nicht in Frage.

Holz für Bögen doppeln

Für die beiden Bögen der Armlehnen habe ich breiteres Holz zugeschnitten. Dabei musste die Maserung stimmen, und die Dicke entspricht genau der der bereits gehobelten Stützen.

Aber wie bringt man die richtigen Radien aufs Holz? Ich habe das Rollmaßband von Festool verwendet – damit lassen sich Kreise sauber anzeichnen.

Und wie die Bögen sauber zuschneiden, wenn keine Bandsäge zur Verfügung steht? Mit der Dekupiersäge! Bei so dickem Holz ist das schon eine Herausforderung – nicht für die Säge selbst, sondern für die Geduld des Holzwerkers.

Bogen sägen

Mit einem groben Sägeblatt ging es ans Werk – immer dicht an der vorgezeichneten Linie entlang. Das Blatt frisst sich dabei langsam durch das Holz. Dabei musste ich zwar recht viel Druck ausüben, was jedoch kleine Nachteile mit sich bringt: Der Schnitt kann leicht bauchig werden und ist nicht ganz senkrecht. Das ist aber kein Problem, denn die Armlehnen werden ohnehin noch geschliffen.

Die Dekupiersäge von Proxxon ist dabei eine echte Hilfe: kraftvoll, leise und mit kaum spürbaren Vibrationen. Der Spaß an der Arbeit stellt sich allerdings erst nach und nach ein – es erfordert ein wenig Übung, um richtig damit umzugehen.

Rundungen schleifen

Die Rundungen schleife ich mit meinem Bosch-Bandschleifer. Als mein erster Bandschleifer von Bosch kaputtging, habe ich mir auch das Modell von Festool angesehen. Es kann zwar im Grunde dasselbe, kostet dafür aber das Dreifache – für meine Gelegenheitsarbeiten lohnt sich das einfach nicht.

Mit dem Bosch-Gerät war ich bisher immer sehr zufrieden. Den Bandschleifer kann ich zwar auf dem Rücken liegend gut befestigen, doch dabei einen exakten rechten Winkel einzuhalten, ist schwierig. Einfacher ist es, das Gerät direkt auf das Werkstück zu legen. Als Unterlage habe ich einen Rest Holz verwendet und vor die Schleiffläche gespannt – funktioniert prima!

Die Rundungen an den Rückenlehnenstützen, den Armlehnen sowie der Rückenlehne sind inzwischen sauber verschliffen. Anschließend wurden sämtliche Rahmenteile exakt auf Länge zugeschnitten und die Schrägen der Rückenlehne jeweils auf 5 Grad eingestellt.

Gerade diese Winkel sind entscheidend: Wird beispielsweise ein Teil versehentlich mit 10 Grad zugeschnitten und später mit einem anderen verbunden, passt am Ende nichts mehr wirklich exakt zusammen.

Auch das Verleimen der Rückenlehnen ist nicht ganz unkompliziert. Mit einer normalen Schraubzwinge lässt sich auf die Gehrung kaum gleichmäßiger Druck ausüben.

Die Lösung besteht darin, die Flächen gewissermaßen „einzuklemmen“: Zunächst wird die große Zwinge so weit angezogen, bis sich die Gehrung leicht öffnet. Anschließend setzt man eine weitere Zwinge senkrecht darauf. Dadurch lässt sich der Druck sauber und gleichmäßig auf die Verbindung übertragen.

Als Leim verwende ich hierbei PUR-Leim. Gerade bei solchen Gehrungsverbindungen wirken später hohe Kräfte, weshalb die Verbindung absolut zuverlässig halten muss.

Allerdings arbeite ich nicht besonders gern mit diesem Leim, da er beim Aushärten stark aufquillt und schnell unschöne Verschmutzungen verursacht.

Montieren

Die kleinen Stufen lasse ich jetzt weg. Alle Teile der Rückenlehne sind lackiert, sodass mit dem Verleimen begonnen werden kann. Dafür verwende ich Propellerleim, der länger offen bleibt und meiner Meinung nach eine stabilere Verbindung ermöglicht.

Außerdem habe ich neue Schraubzwingen von Bessey gekauft, ausgestattet mit den praktischen Plastikgriffen. Damit tausche ich nach und nach meine alten „Billigzwingen“ aus.

Alle notwendigen Teile sind inzwischen fertig zugeschnitten, gefräst und geschliffen. Die Oberflächen fühlen sich glatt wie ein Babypopo an.

Nun folgt die Lackierung – selbstverständlich noch vor dem endgültigen Zusammenbau.

Das hat gleich mehrere Vorteile: Zum einen lassen sich die einzelnen Teile wesentlich bequemer auf dem Arbeitstisch lackieren, zum anderen vermeidet man unschöne Farbnasen, Lackansammlungen oder sichtbare Pinselansätze, die sich später nur schwer korrigieren lassen.

Ich habe tatsächlich schon Schreiner gesehen, die Möbel erst nach dem vollständigen Zusammenbau geölt haben – das Ergebnis war alles andere als überzeugend.

...

Tipps für ein sauberes Lackierergebnis

Staubfrei arbeiten

Vor dem Lackieren sollten sämtliche Teile gründlich abgewischt oder abgeblasen werden. Bereits kleinste Staubkörner setzen sich sonst sichtbar im Lack fest.

Zwischenschliff nicht vergessen

Nach der ersten Lackschicht empfiehlt sich ein leichter Zwischenschliff mit feinem Schleifpapier in etwa 320er- bis 400er-Körnung. Dadurch verbessert sich die Haftung der nächsten Schicht und die Oberfläche wird deutlich glatter.

Lieber mehrere dünne Schichten

Mehrere dünn aufgetragene Lackschichten führen fast immer zu einem besseren Ergebnis als eine einzige dicke Schicht. So vermeidet man Läufer, Nasen und unsaubere Übergänge.

Gleichmäßig arbeiten

Pinsel oder Lackrolle sollten ruhig und in langen, gleichmäßigen Bahnen geführt werden. Bereits lackierte Stellen möglichst nicht ständig erneut überarbeiten.

Trockenzeiten einhalten

Geduld zahlt sich beim Lackieren aus. Jede Schicht sollte ausreichend durchtrocknen, bevor weitergearbeitet wird – nur so entsteht am Ende ein wirklich sauberes Finish

Die Rückenlehne hat insgesamt 15 Streben. Damit alle gerade und spaltfrei sitzen, habe ich die Längsteile zuvor mit Domino-Dübeln versehen. Anschließend wurden die Teile so verleimt, dass kein Leim herausquillt – sauber wie bei einer „Zapfenverbindung“.

So entsteht eine perfekte Ausgangsposition, um die einzelnen Streben zu verleimen – und das ganz ohne Zeitdruck.

Nachdem die Rückenlehne mit den 15 Streben verleimt war, habe ich die Fräsungen für die Domino-Dübel in die Seitenteile gesetzt. Dort kommen SIPO-Dübel hinein – die halten deutlich länger. Buchen-Dübel in Meranti zu verwenden, macht dagegen wenig Sinn, da sie bei Feuchtigkeit schnell verrotten.

Das Verleimen der Bank selbst ging dann eigentlich schnell. Mit den Spanngurten war schon genug Druck auf den Teilen, um alles fest zusammenzufügen.

Nach dem Montieren der Sitzbretter war die Gartenbank schließlich fertiggestellt. Ein letzter Überzug mit der noch leicht feuchten Lackrolle über kleine Flecken oder Übergänge – und die Arbeit war abgeschlossen.

Eine komplette Gartenbank aus massiven Meranti-Balkonbrettern in 195 × 27 mm – genau so hatte ich mir das vorgestellt.

Dabei haben sich die Domino-Dübel gegenüber klassischen Lamellos für mich deutlich überlegen gezeigt. Mit ihnen lassen sich wesentlich stabilere und präzisere Verbindungen herstellen, die fast an klassische Zapfenverbindungen heranreichen.

Jetzt fehlt eigentlich nur noch der passende Platz, um dieses Schmuckstück im Garten aufzustellen.

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Eine originelle Wetterstation – kreativ und dekorativ

24. Mai 2026 | Dekoration

Wenn das Wetter Spaß macht: Eine originelle Wetterstation

Auch nach über zehn Jahren finde ich dieses Projekt immer noch amüsant: eine originelle Wetterstation ganz ohne technische Messgeräte.

Der Text auf dem Schild erklärt das Wetter einfach anhand des Zustands des Steins. Als ich damals diesen Stein gefunden hatte, kam mir spontan die Idee, daraus eine solche „Wetterstation“ zu bauen.

Den Text für das Schild habe ich am Ende des Beitrags als Download angehängt.

Material für diese Wetterstation

Meine Ahnungslosigkeit in Bezug auf den Materialeinsatz im Außenbereich war damals noch ziemlich groß.

Zwar habe ich als Fuß für diese Wetterstation eine Siebdruckplatte gewählt – in der Annahme, dass sie im Außenbereich dauerhaft hält –, allerdings habe ich die offenen Kanten völlig unbedacht in Kauf genommen.

Die Platte hält aber noch heute – beim Nachbarn.

Der Stamm besteht komplett aus Bangkirai, und die Querstrebe ist aus Meranti gefertigt.
Für ein paar Jahre hält auch gewöhnliche lackierte Fichte.

Durchlass für den Querträger

So ein Loch sollte doch kein Problem sein: einfach viele Löcher bohren und den Rest mit einem Beitel entfernen.

Ja, so dachte ich auch. Das Bohren war wirklich einfach, doch das Entfernen des „Herzens“ gestaltete sich schon schwieriger.

Damals hatte ich noch Beitel von „Kirschen“, die ich nach dem Kauf natürlich nicht richtig geschliffen hatte. Ich wusste ja nicht, dass diese Beitel neu in der Praxis kaum brauchbar sind.

Also begann ich, den Stamm mit dem Beitel zu bearbeiten. Gut, es ist Bangkirai, aber dass es so lange dauern würde, dieses Durchlassloch zu fertigen, hatte ich nicht erwartet.

Restarbeiten

Der Rest der Wetterstation war angenehm zu fertigen. Der Querträger war bereits abgelängt und musste nur noch gebohrt und lasiert werden.

Den Stein habe ich mit einer 10 mm-Bohrung versehen und Querträger und Stein mit einem Stück Seil verbunden. Der Stein hängt nun frei, weshalb die Bodenplatte ausreichend groß sein muss, um die Gegenkraft aufzunehmen.

Der Rahmen besteht ebenfalls aus Meranti.

Die Textseite ist in DIN-A4-Größe und in einer Kunststoffhülle eingeschweißt.

Der Stamm ist von unten durch die Bodenplatte verschraubt – eine insgesamt sehr einfache Konstruktion.

Die Schrift der Wetterprognosen wird im Sommer recht schnell undeutlich und muss tatsächlich jährlich erneuert werden.

Download Textdatei$

Sägen mit Führungsschienen leicht gemacht!

21. Mai 2026 | Werkstatt

Sägen mit Führungsschienen leicht gemacht!

Zu nahezu allen Themen rund um Handmaschinen findet man heute unzählige Videos und Tipps. Wirklich hilfreiche Informationen zum Arbeiten mit einer Tauchsäge auf der Führungsschiene sind dagegen vergleichsweise selten.

Ich möchte hier deshalb keine allgemeinen Ratschläge geben, sondern vielmehr meine eigenen Erfahrungen weitergeben, die ich in den vergangenen Jahren mit der Festool TS 55 gesammelt habe.

Lange Zeit besaß ich keine Tischkreissäge – nicht etwa aus mangelndem Interesse, sondern schlicht wegen des fehlenden Platzes. Daher musste wirklich alles mit der Tauchsäge und Führungsschiene zugeschnitten werden. Übung bekommt man dabei zwangsläufig genug.

Angefangen habe ich damals auf einem Festool MFT/3. Im Vergleich zu meinem alten Plastik-Werktisch von Black & Decker war das bereits ein enormer Fortschritt. Plötzlich passten Werkstücke deutlich genauer zusammen, oft sogar ganz ohne größere Nacharbeit.

Allerdings hatte diese Lösung auch ihre Nachteile: Das Werkstück musste stets exakt an der Führungsschiene ausgerichtet werden, was besonders bei größeren Platten schnell umständlich werden kann.

Deshalb entschied ich mich später zusätzlich für die größere 1400-mm-Führungsschiene. Damit wurde das Arbeiten deutlich flexibler.

Warum ich die Führungsschienen von Festool so schätze? Ganz einfach: Sie sind durchdacht konstruiert. Einmal korrekt eingestellt, läuft die Tauchsäge absolut spielfrei auf der Schiene. Die doppelte Gummierung auf der Unterseite sorgt zudem für erstaunlich guten Halt, und die Gummilippe passt sich beim ersten Schnitt exakt an die Säge an.

Tipps für das Sägen mit Führungsschienen

Die Gummilippe der Führungsschiene dient gleichzeitig als Spanschutz. Sie liegt direkt an der Schnittkante des Sägeblatts an und reduziert dadurch Ausrisse an der Oberseite beziehungsweise Innenkante des Werkstücks erheblich.

Genau deshalb sollte das Werkstück möglichst immer mit der Tauchsäge auf der Führungsschiene gesägt werden.

Wichtig ist dabei auch der Sägeblattwechsel: Das neue Sägeblatt sollte möglichst exakt die gleiche Blattstärke besitzen wie das zuvor verwendete. Andernfalls passt die Schnittkante nicht mehr sauber zur Gummilippe, wodurch der Spanschutz seine Wirkung teilweise verliert.

Das grüne Band auf der Führungsschiene ist keineswegs nur Zierde – es dient gleichzeitig als Gleitband für die Tauchsäge.

Damit die Säge sauber und leichtgängig über die Schiene läuft, sollte dieses Band regelmäßig gereinigt werden. Gelegentlich kann man es zusätzlich leicht mit Silikonspray behandeln oder – noch besser – mit SilberGleit einreiben. Danach gleitet die Tauchsäge nahezu widerstandslos über die Führungsschiene.

Seitdem ich mir das System 32 von Festool angeschafft habe, besitze ich inzwischen zwei 1400-mm-Führungsschienen.

Die beiden Führungsschienen lassen sich problemlos mit zwei Verbindungsstangen koppeln. Diese Lösung ist deutlich stabiler und verwindungssteifer als eine Verbindung mit nur einer einzelnen Stange.

Außerdem kann so die Festool Zwinge weiterhin problemlos in die Führungsschiene eingesetzt werden, um diese sicher am Werkstück zu fixieren.

Beim Arbeiten mit dem System 32 ist eine feste Befestigung der Schiene praktisch unverzichtbar. Beim reinen Sägen dagegen eher optional – dort reicht die Haftung der Gummierung auf der Unterseite oft bereits aus.

Die Rutschfestigkeit der Führungsschiene hängt natürlich immer auch von der Oberfläche des jeweiligen Werkstücks ab.

Werden die Gummistreifen auf der Unterseite sauber gehalten und gelegentlich leicht angefeuchtet, verrutscht die Führungsschiene beim Sägen in der Regel kaum.

Wichtig dabei: Die Führungsschiene sollte niemals von oben mit einer Schraubzwinge fixiert werden. Dadurch kann die Tauchsäge beim Vorschub blockieren oder ungleichmäßig laufen.

Ich selbst führe regelmäßig Tauchschnitte aus und hatte dabei bislang noch nie einen Rückschlag. Der Grund dafür liegt vor allem in der Arbeitsweise: Ich setze die Säge sehr kontrolliert und vorsichtig ins Material ein – also genau so langsam wie nötig, aber gleichzeitig so zügig wie möglich.

Bei Türausschnitten fahre ich mit der Tauchsäge häufig zunächst „rückwärts“ bis zum Ausgangspunkt des Schnittes. Das funktioniert allerdings nur dann zuverlässig, wenn die Führungsschiene sauber und leichtgängig ist und die Säge dabei mit beiden Händen sicher geführt wird. Solche Arbeitsweisen muss man üben – und anschließend konsequent kontrolliert ausführen.

Viele legen Werkstücke beim Sägen einfach auf querliegende Latten. Früher habe ich das ebenfalls so gemacht. Für präzise Möbelzuschnitte ist diese Methode jedoch nur bedingt geeignet.

Je nach Vorschub kann das Sägeblatt beim Durchtrennen der Latten leicht abgebremst werden. Dabei entstehen schnell unschöne Brandflecken an der Schnittkante beziehungsweise auf der Unterseite des Werkstücks.

Deutlich besser funktioniert es mit kleinen Unterleghölzern beziehungsweise gummierten Auflagen, die gezielt außerhalb der geplanten Schnittlinie positioniert werden. Dadurch bleibt der Schnitt gleichmäßig und sauber – und gleichzeitig vermeidet man unnötigen Materialverlust oder Beschädigungen am Werkstück.

Tipps für präzises Sägen mit der Festool TS 55 auf der Führungsschiene

1. Schnitttiefe richtig einstellen

Die TS 55 erreicht eine maximale Schnitttiefe von 55 mm. Beim Arbeiten mit Führungsschiene reduziert sich diese jedoch um etwa 9 mm aufgrund der Schienendicke.

Beispiel:
Bei 19-mm-Material sollte die Schnitttiefe mindestens auf 28 mm, besser noch auf etwa 30 mm eingestellt werden.

Ist die Schnitttiefe zu gering, muss häufig nachgesägt werden. Das verschlechtert die Schnittqualität, erhöht die Gefahr von Ausrissen und erschwert den gleichmäßigen Vorschub.

Meine Empfehlung: Die Schnitttiefe grundsätzlich mindestens 10 mm tiefer als die tatsächliche Materialstärke einstellen.

2. Drehzahl und Vorschub

Eine saubere Schnittkante entsteht nur durch die richtige Kombination aus Drehzahl und gleichmäßigem Vorschub.

Zu hohe Drehzahl bei zu geringem Vorschub erzeugt schnell Brandflecken.
Zu langsamer Vorschub kann zusätzlich zu Ausrissen führen.

Am besten macht man vorab einen kurzen Probeschnitt, um ein Gefühl für Material und Säge zu bekommen.

3. Führungsschiene richtig einsetzen

Die Führungsschiene sollte an beiden Enden mindestens etwa 20 cm über das Werkstück hinausragen. Dadurch bleibt die Säge stabil und kippt beim Ansetzen oder Ausfahren nicht.

Die Unterseite der Schiene sollte sauber gehalten werden. Verschmutzte Antirutschstreifen verlieren deutlich an Haftung. Oft reicht bereits ein leicht feuchter Lappen zur Reinigung aus.

Falls nötig, wird die Schiene mit passenden Schraubzwingen von unten befestigt – idealerweise vorne und hinten.

Wichtig: Unterschiedliche Sägeblattstärken beeinflussen die Passgenauigkeit zur Gummilippe beziehungsweise zum Splitterschutz.

4. Richtige Materialunterlage

Querliegende Latten unter dem Werkstück sind für präzise Zuschnitte nur bedingt geeignet. Das Sägeblatt kann beim Durchtrennen abbremsen und dadurch Brandspuren verursachen.

Besser geeignet sind sogenannte Bench Dogs oder kleine Unterleghölzer mit rutschfester Auflage. Sie lassen sich flexibel positionieren, sind wiederverwendbar und verhindern Beschädigungen am Werkstück.

5. Das passende Sägeblatt wählen

Weniger Zähne eignen sich besser für Längsschnitte.
Mehr Zähne sorgen bei Querschnitten meist für sauberere Schnittkanten.

Ein scharfes Sägeblatt ist entscheidend. Stumpfe Blätter verursachen unsaubere Schnitte, erhöhen den Kraftaufwand und führen schneller zu Brandflecken.

Der Sägeblattwechsel bei der TS 55 geht erfreulich schnell und unkompliziert.

6. Weitere hilfreiche Hinweise

Das Splitterschutzband sollte unbedingt verwendet werden. Es reduziert Ausrisse an der Oberkante des Werkstücks deutlich.

Die Schnittlinie wird direkt an der Kante des Splitterschutzes ausgerichtet – dadurch lässt sich sehr präzise arbeiten.

Zusätzlich verbessert ein sauberes und leicht behandeltes Gleitband auf der Führungsschiene den Vorschub erheblich.

7. Tipps für eine sichere Handhabung

Bei vollständigen Schnitten sollte die Säge zunächst vor dem Werkstück angesetzt werden. Erst danach wird eingetaucht und der Schnitt ausgeführt.

Tauchschnitte erfordern besonders kontrolliertes Arbeiten: langsam eintauchen, die Maschine immer mit beiden Händen führen und die Säge ruhig ins Material arbeiten lassen.

Wandhalter für den Scheppach Luftreiniger HDA-14

20. Mai 2026 | Werkstatt

Wandhalter für den Scheppach Luftreiniger HDA-14

Die Möbel in meiner Werkstatt sind durchgehend weiß – größtenteils aus beschichteten weißen Spanplatten gefertigt. Genau dadurch wirkt die Werkstatt insgesamt sehr hell und freundlich.
Ein Nachteil dieser Farbwahl ist allerdings, dass sich Staub sofort bemerkbar macht. Bisher habe ich den Staub daher regelmäßig abgesaugt und teilweise auch feucht nachgewischt.

Das scheint künftig jedoch deutlich weniger nötig zu sein, wenn bei spanintensiven Arbeiten ein Luftreiniger zum Einsatz kommt.
Nach verschiedenen Bewertungen im Internet habe ich mich daher für den Luftreiniger HDA-14 von Scheppach entschieden. Er war zudem rund 100 Euro günstiger als ein vergleichbares Gerät von Power Record und erfüllt denselben Zweck.
Jetzt muss nur noch ein geeigneter Platz dafür in der Werkstatt gefunden werden.

elektrischen Anschluss legen

Der Luftreiniger muss an die Decke montiert werden – möglichst hoch und idealerweise mittig im Raum, damit eine gleichmäßige Luftzirkulation beziehungsweise ein entsprechender Sog entstehen kann.

Deshalb habe ich an der vorgesehenen Stelle bereits einen elektrischen Anschluss installiert. Den Deckel der Steckdose habe ich im Zuge dessen direkt entfernt, da er im Innenbereich an dieser Stelle keinen wirklichen Zweck erfüllt.

Dank meiner zentralen Installation sämtlicher Kabelanschlüsse war es relativ einfach, vom Schaltschrank aus eine separate Leitung bis zur Decke zu verlegen – leider allerdings nur als Aufputzinstallation.

Holzauswahl für den Ständerbau

Sicher – ich werfe nichts weg, solange es möglicherweise noch irgendwann brauchbar sein könnte. Allerdings habe ich vor Kurzem tatsächlich den Großteil meiner Holzreste entsorgt.

Gefunden habe ich jedoch noch einige Stücke Lärche, Eiche sowie einen Rest Multiplexplatte vom neuen runden Tisch. Das Bangkirai habe ich dagegen endgültig aussortiert.

Die Lärche ist mit 27 mm recht kräftig dimensioniert, während die Eiche mit 19 mm Stärke genau passend erscheint. Das Reststück Multiplex für die geplanten Stützen besitzt eine Stärke von 21 mm – also alles im grünen Bereich.

Das Lärchenbrett habe ich auf der Tischkreissäge in zwei Streifen mit jeweils 55 mm Breite aufgetrennt. Die Eiche wurde anschließend ebenfalls auf dieselbe Breite zugeschnitten.

Danach habe ich beide Holzarten im Dickenhobel auf eine brauchbare beziehungsweise einheitliche Stärke gehobelt.

Zuschnitt der Stützen

Das MPX wird zu den Stützen in Dreiecksform. Na ja, fast.
Die Schrägen konnte ich einfach mit der Tauchsäge und Führungsschiene schneiden.

Halbiert habe ich mit der Festool Kappsäge KS 120.

Schleifen, Vorbohren und Ecken abrunden

Sicher hätten auch weniger Schrauben ausgereicht – schließlich wiegt das Gerät lediglich etwa 8 kg. Aber an Schrauben mangelt es mir nun wirklich nicht.
Alle Schraubenlöcher habe ich selbstverständlich am Bohrständer mit einem Senkbohrer sauber vorgebohrt.
Anschließend habe ich mit der kleinen Oberfräse von DeWalt sämtliche sichtbaren Kanten mit einem 3-mm-Abrundfräser bearbeitet – natürlich ohne dabei unschöne Brandspuren zu erzeugen.
Wer allerdings glaubt, dass ein Abrundfräser automatisch eine perfekt glatte Rundung hinterlässt, irrt sich gewaltig. Fährt man anschließend mit den Fingern über die Kanten, merkt man schnell, dass dabei zahlreiche feine Holzfasern beziehungsweise Späne nach außen gedrückt werden. Ein sorgfältiges Nachschleifen von Hand ist daher unverzichtbar.

Zum Schluss habe ich dann alle Teile noch mit dem Exzenterschleifer sauber geschliffen.

Werkstücke grundieren

Die Wandhalterung wird später weiß lackiert.

Dafür habe ich sämtliche Teile zunächst zweimal mit Wilckens Wetterschutz grundiert. Sicher wird dieser Ständer niemals direkt mit Wasser in Berührung kommen, doch für ein sauberes und gleichmäßiges Lackbild sollte das Holz entsprechend vorbereitet werden. Außerdem ist diese Vorgehensweise deutlich günstiger, als den teuren Lack von Sikkens direkt in mehreren Schichten aufzutragen.

Ob man einmal oder – wie in meinem Fall – zweimal grundiert, spielt für den anschließenden Zwischen- beziehungsweise Nachschliff kaum eine Rolle.

Ob dabei ein Handschleifklotz verwendet wird oder einfach nur Schleifpapier per Hand, ist letztlich ebenfalls nebensächlich. Durch die Grundierung stellen sich kleine Holzfasern auf, die von der nun rauen Oberfläche entfernt werden müssen.

Wichtig ist dabei vor allem, keinen starken Druck auszuüben, sondern mit dem Schleifmittel nur leicht über das Werkstück zu gleiten.

fataler Fehler

Beim Lackieren kam mir die Idee, vorsichtshalber noch einmal den Platz zwischen Hängeschrank und Decke auszumessen.
Dann folgte allerdings die Ernüchterung: Die Halterung würde in der geplanten Form überhaupt nicht passen, da die senkrechten Streben deutlich zu lang waren.

Was also tun?

Ganz einfach: kürzen.
Die senkrechten Streben musste ich tatsächlich um etwa 15 cm ablängen – und das ausgerechnet kurz oberhalb der unteren Bohrungen für die Schrauben.
Schlimm? Nein, so etwas passiert eben. Allerdings hätte ich vorher sinnvollerweise einfach noch einmal nachmessen sollen.

Früher wäre mir so ein Fehler vermutlich nicht passiert. Heute sehe ich darin eher ein Zeichen von Überheblichkeit. Dieses „Passt schon“ ist eben oft ein Trugschluss.
Deshalb gilt für mich mehr denn je: Lieber einmal zu viel messen als einmal zu wenig.

Zufriedenheit ist ein schöner Moment

Genau deshalb mache ich das Ganze: eine Arbeit so zu vollenden, wie ich sie mir als Ergebnis vorgestellt habe.

Sicher würde man mögliche Brandflecken an dieser Stelle später kaum noch sehen. Aber ich selbst wüsste, dass sie vorhanden sind – und genau das würde mich stören.

Dasselbe gilt für das Schleifen. Warum schleife ich einen Wandhalter sorgfältig, obwohl ihn später vermutlich kaum jemand genauer betrachtet? Weil ich selbst weiß, wie er verarbeitet wurde. Nur so entsteht am Ende wirkliche Zufriedenheit mit der eigenen Arbeit.

Im Internet wird heutzutage leider vieles gezeigt, das handwerklich fragwürdig ist – und dennoch wird dabei häufig der Anspruch erhoben, ein „Fachmann“ zu sein.

Ganz gleich, welches Projekt ein Hobby-Holzwerker baut: Es sollte Freude und Zufriedenheit über das eigene Ergebnis auslösen. Dabei geht es nicht darum, absolute Perfektion erreichen zu wollen, sondern darum, die eigene handwerkliche Leistung stetig zu verbessern – selbst bei kleinen Projekten, die für andere vielleicht völlig unbedeutend erscheinen.

Montage der Halterung

Das Montieren macht bei solchen Arbeiten eigentlich immer am meisten Spaß.

Denn genau in diesem Moment zeigt sich, ob Konstruktion, Maße und Planung wirklich korrekt umgesetzt wurden.
Abgesehen von meiner eigenen Nachlässigkeit beim vorherigen Messen ließ sich der Fehler glücklicherweise noch gut korrigieren. Die Stabilität der Konstruktion ist weiterhin vollkommen ausreichend.
Für das geringe Gewicht von knapp 8 kg ist diese Halterung mehr als stabil genug.
Bleibt noch die Frage: Wie befestige ich den Luftreiniger auf der Halterung, damit er sich durch die Vibrationen im Betrieb nicht verschiebt?
Die Lösung ist eigentlich recht simpel: Ich werde an vier Punkten entlang der Auflagefläche sogenanntes Spiegelklebeband anbringen. Dieses ist deutlich dicker und stabiler als gewöhnliches doppelseitiges Klebeband und sollte das Gerät zuverlässig an seinem Platz halten.

Wandhalterung passt

Das Gerät ist heute angekommen.

Nach dem Auspacken habe ich direkt einen kurzen Funktionstest durchgeführt – alles funktioniert wie erwartet.

Anschließend habe ich die Wandhalterung montiert und sicher verschraubt. Da der Luftreiniger selbst nur etwa 8 kg wiegt, ließ sich das Gerät problemlos auf der Halterung befestigen.

Mit der aktuellen Lösung der Stromversorgung bin ich allerdings noch nicht ganz zufrieden. Das sichtbare Elektrokabel wirkt optisch nicht besonders sauber. Ich würde die Leitung gerne kürzen und zusätzlich in einem Kabelkanal verlegen.

Solange jedoch noch Garantie auf den Luftreiniger besteht, werde ich daran nichts verändern.

große Erwartungshaltung

Nachdem ich bislang auch ohne Luftreiniger gut zurechtgekommen bin, erwarte ich nun natürlich eine deutliche Verbesserung der Luftqualität – so, wie es von vielen Holzwerkern immer wieder beschrieben und propagiert wird.

Allerdings haben sich manche vermeintlichen „Wundermittel“ in der Vergangenheit letztlich eher als heiße Luft erwiesen.

Trotzdem hoffe ich, mit diesem Luftreiniger künftig eine spürbar sauberere Werkstatt und weniger schwebenden Feinstaub zu haben.

noch ein Goodie zum Download

Jeder kennt das: Irgendwo in der Werkstatt liegt ein gesuchtes Teil – nur wo genau?

So würde es vermutlich auch früher oder später mit der Fernbedienung des Luftreinigers enden.

Deshalb habe ich kurzerhand in SketchUp einen passenden Halter für den 3D-Druck konstruiert und direkt ausgedruckt.

Die Passung ist genau richtig geworden: Die Fernbedienung lässt sich leicht entnehmen, sitzt aber dennoch sicher und ohne zu wackeln in der Halterung.

Die STL-Datei hänge ich selbstverständlich mit an.