Eine originelle Wetterstation – kreativ und dekorativ
Wenn das Wetter Spaß macht: Eine originelle Wetterstation
Auch nach über zehn Jahren finde ich dieses Projekt immer noch amüsant: eine originelle Wetterstation ganz ohne technische Messgeräte.
Der Text auf dem Schild erklärt das Wetter einfach anhand des Zustands des Steins. Als ich damals diesen Stein gefunden hatte, kam mir spontan die Idee, daraus eine solche „Wetterstation“ zu bauen.
Den Text für das Schild habe ich am Ende des Beitrags als Download angehängt.
Material für diese Wetterstation
Meine Ahnungslosigkeit in Bezug auf den Materialeinsatz im Außenbereich war damals noch ziemlich groß.
Zwar habe ich als Fuß für diese Wetterstation eine Siebdruckplatte gewählt – in der Annahme, dass sie im Außenbereich dauerhaft hält –, allerdings habe ich die offenen Kanten völlig unbedacht in Kauf genommen.
Die Platte hält aber noch heute – beim Nachbarn.
Der Stamm besteht komplett aus Bangkirai, und die Querstrebe ist aus Meranti gefertigt.
Für ein paar Jahre hält auch gewöhnliche lackierte Fichte.
Durchlass für den Querträger
So ein Loch sollte doch kein Problem sein: einfach viele Löcher bohren und den Rest mit einem Beitel entfernen.
Ja, so dachte ich auch. Das Bohren war wirklich einfach, doch das Entfernen des „Herzens“ gestaltete sich schon schwieriger.
Damals hatte ich noch Beitel von „Kirschen“, die ich nach dem Kauf natürlich nicht richtig geschliffen hatte. Ich wusste ja nicht, dass diese Beitel neu in der Praxis kaum brauchbar sind.
Also begann ich, den Stamm mit dem Beitel zu bearbeiten. Gut, es ist Bangkirai, aber dass es so lange dauern würde, dieses Durchlassloch zu fertigen, hatte ich nicht erwartet.
Restarbeiten
Der Rest der Wetterstation war angenehm zu fertigen. Der Querträger war bereits abgelängt und musste nur noch gebohrt und lasiert werden.
Den Stein habe ich mit einer 10 mm-Bohrung versehen und Querträger und Stein mit einem Stück Seil verbunden. Der Stein hängt nun frei, weshalb die Bodenplatte ausreichend groß sein muss, um die Gegenkraft aufzunehmen.
Der Rahmen besteht ebenfalls aus Meranti.
Die Textseite ist in DIN-A4-Größe und in einer Kunststoffhülle eingeschweißt.
Der Stamm ist von unten durch die Bodenplatte verschraubt – eine insgesamt sehr einfache Konstruktion.
Die Schrift der Wetterprognosen wird im Sommer recht schnell undeutlich und muss tatsächlich jährlich erneuert werden.
XXL-Bilderrahmen bauen: Tipps für große Formate aus Meranti
XXL-Bilderrahmen bauen: Tipps für große Formate aus Meranti
Meine Seekarte – das Herzstück der Ausbildung und Prüfung zum Sportküstenschifferschein (SKS) – sollte nach dem Erfolg nicht einfach in einer dunklen Schublade verschwinden. Da der passende Platz an der Wand bereits reserviert war, entschloss ich mich zum Bau eines XXL-Bilderrahmen s.
Doch welches Holz passt zu einer Seekarte? Eiche erschien mir zu hell, Bangkirai schlichtweg zu schwer. Die Wahl fiel schließlich auf Meranti: Mit seinem edlen Farbton passt es ausgezeichnet zum maritimen Charakter der Karte.
Meranti-Balkonbretter als Grundlage
Meranti findet man in verschiedensten Formaten, aber kurioserweise kaum als Leimholzplatte – vielleicht liegt es an der ganzen Debatte rund um die Nachhaltigkeit. Schaut man in die USA oder andere Länder, ist das überhaupt kein Thema; dort sind solche Hölzer, genau wie Zeder, oft spottbillig zu haben.
Da ich hier nehmen muss, was verfügbar ist, griff ich zu Meranti-Balkonbrettern im Format 27x145 mm. Diese habe ich auf der Tischkreissäge aufgetrennt und im Makita-Dickenhobel auf exakt 25 mm Stärke gebracht. Das ist unverzichtbar, da die Rohmaße oft schwanken. Die Breite passt perfekt, und gehalten wird der XXL-Rahmen später über eingelassene Rahmenhalter.
Eckverbindungen XXL-Bilderrahmen
Die Gehrungsverbindung ist beim Bilderrahmenbau ein oft diskutiertes und leidiges Thema. Damit das Ergebnis überzeugt, müssen die 45 Grad-Winkel absolut exakt sein. Um Ausrisse zu vermeiden und eine perfekte Splitterfreiheit zu garantieren, nutze ich an meiner Festool KS 120 immer ein Opferholz als Zulage.
Für die eigentliche Verbindung setze ich auf eine mechanische Lösung: Mit der Lamello-Fräse werden zwei schräge Schlitze in die Eckverbindung gesetzt. Hier kommen die selbstspannenden Einschlaglamellen zum Einsatz. Das Geniale an diesen Verbindern ist, dass sie die Gehrung beim Eintreiben regelrecht zusammenziehen und so für eine extrem stabile und dichte Fuge sorgen.
Falz und Sacklöcher
Ein XXL-Bilderrahmen benötigt natürlich einen passenden Falz für die Aufnahme des Inhalts – bestehend aus der Seekarte und einer stabilisierenden Rückwand. Letztere schützt nicht nur das Bild, sondern dient gleichzeitig dazu, den Rahmen exakt im rechten Winkel zu zentrieren und zu versteifen.
Den Falz habe ich mit einem großen Falzfräser eingearbeitet. Während ich beim ersten Rahmenteil noch vorsichtig in zwei Schritten gefräst habe, zeigte sich schnell: Mit einem wirklich scharfen Qualitätsfräser gelingt das in Meranti auch problemlos in einem Durchgang. Die Sacklöcher für die Halterungen haben einen Durchmesser von 30 mm und lassen sich einfach mit dem Forstnerbohrer herstellen. Mein Rat: Nutzt hier unbedingt Qualitätsbohrer, um unschöne Ausrisse am Rand zu vermeiden.
dekorativer Rand am Bilderrahmen
Um die Optik des XXL-Bilderrahmens aufzuwerten, habe ich die Außenkanten mit einem speziellen Profilfräser bearbeitet. Diesen Fräser habe ich schätzen gelernt, als ich vor Jahren einen Kurs bei einem Tischlermeister besuchte (dessen Name hier nicht mehr genannt werden soll) – er eignet sich hervorragend, um schlichten Rahmen oder Kästen eine hochwertige Tiefe zu verleihen.
Ein wichtiger Praxistipp: Diese Profilierung sollte unbedingt vor den Gehrungsschnitten vorgenommen werden. So stellt man sicher, dass das Profil an den Ecken absolut präzise ineinandergreift und die Schnitte sauber durch das bereits profilierte Holz gehen.
Rückwand für den XXL-Bilderrahmen
Als Rückwand verwende ich eine einfach beschichtete, 5 mm starke Möbelrückwand in Weiß. Diese ist meist sehr preiswert zu beziehen – sofern man den Baumarkt meidet. Erfahrene Holzwerker wissen ohnehin, dass die dort angebotenen Qualitäten oft nicht für hochwertige Ergebnisse taugen.
Vor dem Einbau habe ich die Seekarte direkt auf die Rückwand kaschiert. Dafür eignet sich ein hochwertiger Sprühkleber oder ein streichfähiger Kontaktkleber. Aber Vorsicht: Bei einem XXL-Format muss die Verarbeitung extrem zügig gehen, da der Kleber schnell anzieht und Korrekturen nach dem ersten Kontakt fast unmöglich sind.
fertiger XXL-Bilderrahmen
Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Die Gehrungen sind alle perfekt geschlossen und absolut plan zueinander. Dank der stabilen Rückwand sitzt der Rahmen exakt im rechten Winkel. Das Bild ist fixiert, die Halterungen sind eingesetzt – der XXL-Bilderrahmen ist fertig. Ein würdiger Platz für meine SKS-Seekarte!
So baust du eine Tischlampe aus Eiche selbst
Tischlampe aus Eiche
Die Jahreszeit eignet sich hervorragend für reine Werkstattarbeit. Beim Holzhändler habe ich reichlich Eiche-Vollholz gefunden, das ich quasi „fast geschenkt“ mitnehmen konnte. Daraus entstand meine neue Tischlampe aus Eiche.
Die einfach gehaltene Konstruktion macht sie besonders interessant – außerdem fehlte eine solche Lampe noch in Mehrzahl in unserem Wohnzimmer. Den Lampenschirm und das Zubehör habe ich günstig im Internet bestellt, sodass das Projekt schnell und unkompliziert umgesetzt werden konnte.
Fügen und Hobeln
Die Eichenplanken habe ich zunächst grob auf der Tischsäge zugeschnitten und anschließend auf gleichmäßige Dicke gehobelt. Genau musste es dabei noch nicht sein – wichtig war nur eine saubere Grundlage für das spätere Leimholz.
Der Dickenhobel von Makita leistet hier erstaunliche Arbeit. Solange keine zu großen Spanabnahmen gewählt werden, bleiben die Messer sehr lange scharf. Anfangs hatte ich es wohl etwas zu gut gemeint und versucht, 2 mm in einem Durchgang zu hobeln – das geht auf die Messer.
Leimholz herstellen
Die Planken bleiben durch die zuvor eingefrästen Lamellos zentriert und können beim Verleimen nicht verrutschen. Ohne eine mechanische Verbindung ist das Verleimen der Hölzer einfach nur schwierig.
Den Leim habe ich großzügig auf allen Seiten verteilt. So entstehen keine unnötigen Lücken – das würde später die Optik stören.
Rundungen herstellen
Nach dem Abbinden des Leims habe ich die Überschüsse mit dem Stemmeisen entfernt und anschließend alle Seiten im Dickenhobel auf Maß gebracht.
Die Rundungen habe ich nach dem Anzeichnen zunächst grob mit der Kappsäge zugeschnitten. Die endgültige Form entstand danach am Bandschleifer, noch ohne Bandsägestation.
Kabelkanäle bohren
Die Arbeiten am Lampenfuß gehören zu den einfachsten Schritten.
Von oben wird die Leitung vom Lampensockel geführt, von unten braucht es eine Bohrung zur Verschraubung des Gewinderohres für das Kabel. Da die Leitung nach hinten austreten soll, ist dort ebenfalls eine ausreichend große Bohrung notwendig.
Alle Bohrungen konnte ich sauber und senkrecht am Bohrständer ausführen.
Abrunden, schleifen und lackieren
Die Außenkanten habe ich am Frästisch mit einem 5-mm-Abrundfräser sauber gerundet. Anschließend wurde der Holzblock – inklusive Kanten – erst mit 150er, dann mit 220er Schleifpapier glatt geschliffen.
Danach folgte das Lackieren mit Holzlack. Leider braucht dieser sehr lange zum vollständigen Durchtrocknen, bevor die nächste Schicht aufgetragen werden kann. Das ist tatsächlich etwas lästig.
Elektrik montieren
Verwendet wird eine einfache Lampenfassung, die auf ein 10-mm-Gewinderohr für Leuchten geschraubt wird. Durch dieses Rohr läuft das Kabel unsichtbar durch den Lampenfuß nach außen. Der sichtbare Teil der Gewindestange ist mit einem passgenauen Aluminiumrohr verkleidet.
Im Grunde ist damit die Konstruktion schon abgeschlossen. Das Kabel muss lediglich hinten noch gegen Zug gesichert und mit einem Stecker versehen werden.
Der Lampenschirm wird anschließend mit den beiden Ringen an der Fassung fixiert.
Schneidebrett selbst bauen – einfach mit Schablonen
Schneidebrett selbst bauen - einfach und schnell mit Schablonen
Das Bauen von Schneidebrettern macht richtig Spaß. Allerdings braucht man bei größeren Stückzahlen auch genügend interessierte Abnehmer – sonst stapeln sich die Bretter schneller, als man sie verschenken kann.
Vor einigen Jahren habe ich einen Kurs besucht, in dem der Bau dieses Schneidebrettes Bestandteil war.
Jeder Teilnehmer fertigte im Rahmen des Kurses ein eigenes Schneidebrett. Holz, Plan und Maschinen wurden komplett gestellt. Besonders beeindruckend war, dass selbst Teilnehmer ohne jede Erfahrung mit einer Oberfräse am Ende ein sauberes, hochwertiges Brett hergestellt hatten.
Materialwahl
Nadelholz eignet sich für Schneidebretter nur bedingt, da es sehr saugfähig ist. Deutlich besser geeignet sind Harthölzer wie Eiche, Ahorn, Meranti oder mit Einschränkungen auch Lärche.
In diesem Fall habe ich Eiche-Leimholz verwendet – allerdings keilgezinkt. Das würde ich heute nicht mehr tun. Eiche ist optisch sehr unterschiedlich, und bei keilgezinktem Material wirkt das Gesamtbild oft unruhig und uneinheitlich.
Unabhängig von der Holzart bleiben die Arbeitsschritte grundsätzlich gleich. Bei sehr harten Hölzern muss man jedoch besonders vorsichtig fräsen: Zu geringer Vorschub oder stumpfe Werkzeuge führen schnell zu Brandflecken. Das sollte man von Anfang an einkalkulieren.
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Der Bauplan
Der Ausbilder stellte für dieses Schneidebrett nicht nur einen Bauplan zur Verfügung. Um sauberes Arbeiten und sogar eine kleine Serienfertigung zu ermöglichen, liefert er zusätzlich die Pläne für zwei passende Frässchablonen. Mit diesen Schablonen lassen sich in sehr kurzer Zeit nahezu identische Schneidebretter herstellen.
Der Bau der Schablonen kostet zwar zunächst etwas Zeit, doch dieser Aufwand ist spätestens beim zweiten gefertigten Brett wieder hereingeholt.
Selbstverständlich habe ich den Plan mit Sketchup erstellt.
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Leimholz herstellen
Das erste gefertigte Schneidebrett bestand aus keilgezinktem Leimholz.
Für dieses Projekt verwende ich nun echte Vollholz-Eichenplanken, die zunächst selbst zu Leimholz verleimt werden müssen – diesen Arbeitsschritt lasse ich hier jedoch außen vor.
Natürlich kann man sich beim Holzhändler auch fertig verleimte Eichenplatten zuschneiden lassen. Allerdings liegt der Quadratmeterpreis dafür schnell bei rund 140 Euro.
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Kopf fräsen mit Schablone
Nachdem ich die Schablone für die Rundungen am Kopf des Schneidebretts aus Multiplex hergestellt hatte, führte ich die erste Fräsung durch.
Wichtig ist, die Rundungen vorab grob mit der Kappsäge anzuschneiden, damit der Fräser nicht ins volle Material arbeiten muss. Das schont Werkzeug und Werkstück.
Außerdem sollte der erste Fräsgang an der rechten Seite des Brettes erfolgen, um Ausrisse an dieser Kante zu vermeiden. Den Kopierfräser mit Wechselplatten hatte ich mir extra für diese Arbeiten angeschafft.
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Griff fräsen mit Schablone
Für die Schablone habe ich ein Stück Siebdruckplatte verwendet, da der Oberfräser darauf besonders gut gleitet.
Die Fräsung selbst lässt sich fest eingespannt mit einem Kopierring und einem 10 mm Fräser problemlos durchführen.
Sehr wichtig ist jedoch, einen scharf geschliffenen Fräser zu verwenden, um Brandflecken am Holz zu vermeiden.
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Kanten runden und Saftrillen
Ob die Rillen oder die Kanten zuerst gefräst werden, ist letztlich Ansichtssache.
Die Rillen habe ich mit einem Halbrundfräser eingearbeitet. Über die Optik lässt sich die Tiefe der Rille bestimmen.
Sehr einfach lässt sich dies mit einer Führungsschiene realisieren, die an beiden Enden Anschläge besitzt, sowie einer entsprechenden Führung an der Oberfräse.
Besondere Aufmerksamkeit erfordert das Eintauchen des Fräsers sowie das rechtzeitige Anheben zu Beginn und am Ende jeder Rille. Einmal entstandene Brandflecken lassen sich anschließend nicht mehr entfernen.
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Ölen des Schneidebrettes
Sucht man im Netz nach Empfehlungen zum Ölen eines Schneidebretts, wird man von Vorschlägen geradezu erschlagen.
Ich habe Rapsöl verwendet. Das Öl soll lediglich einen vorübergehenden Schutz vor eindringender Nässe und Verfärbungen bieten. Chemische Mittel sind bei einem Schneidebrett unangebracht, und das Öl sollte natürlich auch nicht unangenehm riechen. Letztlich muss das jeder für sich selbst entscheiden.
Bei entsprechendem Holzvorrat lassen sich problemlos zehn Bretter innerhalb von acht Stunden herstellen – aber wer braucht schon so viele?
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Minimalistische Tischlampe mit massivem Ahorn
Minimalistische Tischlampe mit massivem Ahorn
Licht und Leuchten braucht man eigentlich immer irgendwo.
Vom Wohnzimmertisch hatte ich noch ausreichend Ahorn-Vollholz übrig. Nicht, weil ich falsch kalkuliert hätte, sondern weil dieses Holz als Rohware in zu verarbeitende Stücke geschnitten wurde. Das Leimholz habe ich anschließend selbst hergestellt.
Nun verarbeite ich dieses mehr als angenehme Holz zu einer Tischlampe mit Ahornständer.
Ahorn ist hart, zäh und abriebfest. Er lässt sich gut drechseln, schnitzen und polieren. Polieren werde ich ihn nicht, aber beizen und lackieren.
Die Bohlen mussten abgerichtet, gefügt und gehobelt werden. Das kann ich selbst nicht, habe aber die Möglichkeit, dies privat machen zu lassen.
Ahorn ist von Natur aus sehr hell. Es gibt nicht viele Anwendungen, bei denen Ahorn ohne farbliche Behandlung eingesetzt wird. Angeblich lässt er sich leicht beizen – meine Erfahrungen sind allerdings ganz andere.
Zuschnitt der Einzelteile
Bei diesen kleinen Teilen war es mir möglich, die Stücke auf der Festool-Kappsäge KS 120 zuzuschneiden.
Ahorn bietet sich dem Sägeblatt förmlich an. Die Säge hinterlässt keine Ausrisse – na gut, ein scharfes Sägeblatt sollte natürlich montiert sein. Dazu habe ich bereits einen Beitrag über eine gute Alternative zu den teuren Festool-Sägeblättern veröffentlicht.
Die Ecken der Deckplatte ebenso wie die des Bodens haben eine große Abrundung. Für solche Fälle war ursprünglich der KREG-Frässchablonensatz gedacht, den ich damals teuer gekauft hatte. Dieser hat sich jedoch als wirklicher Schrott herausgestellt. Die Frässchablonen von TEMU hingegen sind dafür sehr gut geeignet.
Verbindung der Einzelteile
Eine Verschraubung verbietet sich hierbei, da die Verbindung nicht sichtbar sein soll. Dafür reicht eine normale Verleimung nicht aus.
Es gibt mehrere Möglichkeiten, etwa über Lamellos, Runddübel oder das P-System von Lamello.
Hier werde ich Festool DOMINOS einsetzen. Mithilfe der Festool DF 500 habe ich die Fräsungen gesetzt. DOMINOS aus Buche sind für den Innenbereich vollkommen ausreichend.
Zuvor müssen natürlich die Durchführungen für das Elektrokabel in das Holz eingebracht werden – hier mit einem Langbohrer und der Ständerbohrmaschine von Bosch.
Tieflochbohrung
Das senkrechte „Brett“ führt die Elektroleitung vom Lampensockel nach unten durch den Boden.
Eine Ständerbohrmaschine ist dafür nicht geeignet, und manuelles Bohren mit einem 30-cm-Bohrer per Hand hätte sicher nicht das gewünschte Ergebnis gebracht.
Also habe ich einen normal langen 10-mm-Holzbohrer in den Akkuschrauber gespannt und die Bohrung jeweils von beiden Seiten angesetzt.
Mit ein wenig Erfahrung funktioniert das prima; auch wenn sich beide Bohrungen nicht zu 100 % treffen, bleibt immer noch genügend Platz für das Kabel.
Deckel fräsen für die E-Leitung
Der Boden und der Deckel benötigen Nuten für die Führung der verdeckten Elektroleitung. Lampenkabel sind normalerweise zweiadrig und baubedingt flach. Diese Art von Kabel benutze ich für den Leuchtenbau so gut wie gar nicht. Besser geeignet finde ich ein normales dreiadriges Kabel für kleine Stromstärken – auch wenn ich die „Erde“ hierbei nicht benötige.
Die Nut habe ich mit der Festool OF 1010 eingebracht.
Für die Bohrungen eignen sich die Festool-Forstnerbohrer sehr gut.
Diesen Bohrersatz habe ich schon vor Jahren gekauft und auch viel benutzt. Die Forstnerbohrer halten praktisch unbegrenzt und lassen sich – im Gegensatz zu Billigbohrern – bei Bedarf problemlos nachschärfen.
Kanten abrunden
Es gibt nur zwei Möglichkeiten, Kanten abzurunden: Entweder führe ich die Oberfräse entlang der Kanten am Werkstück vorbei, oder ich führe das Holz am Fräser vorbei.
Der wesentliche Unterschied liegt in der Qualität: Bei der Handführung der Oberfräse kann es „kippeln“, während dies auf dem Frästisch nicht passiert.
Eine Fase anzubringen ist sehr einfach und verursacht optisch kaum Probleme. Das Abrunden hingegen ist etwas schwieriger. Den exakten Radius des Fräsers am Holz sauber umzusetzen, ohne einen Rand zu hinterlassen, ist anspruchsvoll.
Der Abrundfräser muss wirklich präzise eingestellt sein, und das Werkstück muss flach auf dem Tisch entlanggeführt werden. Nur dann wirken die Rundungen sauber und gleichmäßig.
Test der Verbindungen
Natürlich hatte ich beim Zusammenbau schon die eine oder andere unangenehme Überraschung: Teile passten einfach nicht, und Fräsungen waren schlicht falsch. Nicht nur war die Arbeit damit umsonst, auch das Material wurde teilweise wertlos.
Deshalb ist es sehr wichtig, die Passgenauigkeit zwischendurch zu prüfen – auch wenn die Arbeit noch so klein erscheint.
Für die Dübelverbindungen verwende ich speziell geschliffene Dübel, DOMINOS und Lamellos, die ich so bearbeitet habe, dass sie „locker“ in die Fräsungen passen. So lassen sie sich bei Bedarf einfach wieder entfernen.
Ahorn beizen
Die "Farbe" der Beize ist Geschmackssache".
Beize hat zwar eine Farbbezeichnung, wie "nussbaum dunkel", doch darauf darf man sich nicht verlassen. Auch die Farbtabellen in den Fachgeschäften passen nicht zum erwarteten Resultat. Es kommt immer auf die Holzart an, die gebeizt werden soll. Es hat lange gedauert, die "richtige" Farbe für Ahorn zu finden.
Hier benutze ich Beize von CLOU. Meiner Meinung nach, die Beste.
Diese gibt es in flüssiger Form oder auch als Pulver in kleinen Tüten.
Holzlack
Im Netz gibt es Hunderte von Videos über verschiedene Holzlacke und deren Qualität. Das finde ich gut – doch niemand sollte erwarten, dass er die gleichen Ergebnisse erzielt wie in den Videos gezeigt oder gar versprochen. Das muss jeder selbst erfahren und ausprobieren.
Von vergangenen Projekten hatte ich noch einen Holzlack von CLOU vorrätig. Teuer gekauft im Fachmarkt, im Netz gibt es ihn oft für die Hälfte des Preises.
Das Holz habe ich zweimal gebeizt, jeweils mit Zwischenschliff. Erst nach vollständiger Durchtrocknung wurde der Lack aufgetragen.
Auch hier gilt: Zwei Anstriche mit Zwischenschliff sorgen für ein sauberes und gleichmäßiges Ergebnis.
Filzgleiter für Möbel
Alle Möbel im Haus habe ich selbst gebaut – alles Vollholz oder Eiche-Leimholz. Auch diese Leuchte soll auf Echtholz stehen. Dabei ist es mir wichtig, dass sie beim Verschieben keine Kratzer auf dem Schrank hinterlässt.
Hierfür eignen sich Filzgleiter sehr gut. Sie kosten nur sehr wenig – eine Lage wie diese vielleicht gerade einmal 1,50 €.
Der Kleber der Filzgleiter hält nicht nur, weil die Leuchte ohnehin mit ihrem Gewicht darauf steht.
Unsere Wohnzimmermöbel sind alle verschiebbar über verdeckte Laufrollen. Muss nicht sein, ist aber immer wieder praktisch.
Zubehör für diesen Leuchtenbau
Man konnte gut sehen, dass der Aufwand für den Bau einer solchen Leuchte nicht sehr groß ist.
Allerdings benötigt man auch die Teile für die Beleuchtung – Lampenfassung, Gewinderohr, Muttern, Kabelschutz und ähnliches. Dieses Zubehör hatte ich einmal im Baumarkt gekauft und war sehr überrascht über die hohen Preise.
Heute kaufe ich bei einem gut sortierten Spezialhändler für Lampenzubehör im Netz – zu einem Bruchteil des Preises.
Dasselbe gilt für Lampenschirme. Für diese Leuchte habe ich einen Lampenschirm verwendet, den ich im Einzelhandel für 90 € gekauft hatte. Alle anderen Lampenschirme, die qualitativ teilweise sogar noch besser sind, beziehe ich online über einen spezialisierten Händler zu sehr günstigen Preisen.
Warum ich das so handhabe? Der Einzelhandel ist oft nicht optimal aufgestellt. Hohe Kosten für Miete, Energie, Versicherung, Berufsgenossenschaft, Mitarbeiter und Ähnliches schlagen auf die Preise durch. Wenn ich denselben Artikel online für weniger als 40 % des Ladenpreises bekomme, kaufe ich ihn dort. Liegt der Unterschied nur bei 10–15 %, unterstütze ich lieber den Einzelhandel. Dasselbe Prinzip gilt auch für Maschinen für den Holzwerker – zum Beispiel Festool.
Aber das muss jeder selbst entscheiden.
Minimalistischer Adventskranz zum Selbermachen
Minimalistischer Adventskranz zum Selbermachen
Die Zeit ist mehr als reif.
2 Wochen bis Weihnachten und so noch 2 Advents-Sonntage.
Hier beschreibe ich den Bau eines Adventskranzes aus Meranti und Eiche in einzelnen Schritten.
Sicher kann man das ein oder andere Teil dieses Kranzes einfacher bauen, doch ich habe es auf meine Weise gemacht.
Material ist Meranti-Leimholz, Eiche und Rollladenbänder.
Leimholz herstellen
Natürlich wird der Adventskranz rund sein.
Um die erforderlichen Ringe überhaupt herstellen zu können, brauche ich eine ausreichend große Platte um diese ausschneiden zu können.
Grundmaterial ist ein Meranti-Balkonbrett 27x195 in ausreichender Länge, möglichst ein Quadrat.
Die Kanten sind gefügt und mit Dominos zum Verleimen zentriert. Zwingen sorgen für eine sichere Verleimung.
ersten Ring fräsen
Nach der Herstellung des Leimholzes habe ich die Platte von überstehenden Leim befreit und geschliffen. Die Platte ist plan.
Mit der Festool Frässchablone, mit der man auch Kreise fräsen kann, habe ich das maximale Maß eingestellt und mit der Oberfräse in mehreren Gängen gefräst.
In nur 3 Jahren hat sich der Preis für die Frässchablone VERDOPPELT!
Da der Rand nicht optimal war, habe ich den Ausgleich mit einem Kopierfräser glatt gefräst.
zweiten Kreis fräsen
Der innere Kreis wird der Fuß des Adventskranzes bilden.
Auch hier setze ich die Festool Frässchablone ein.
Die Scheibe fräse ich nicht komplett aus sondern nur die Stärke des Brettes - 1mm um das Material nicht zu beschädigen.
zweiten Kreis aussägen
Beim Durchfräsen besteht die Gefahr, dass mir der Rahmen herunter fällt und der Fräser die Kante beschädigen könnte.
Deshalb habe ich den Kreis mit der Stichsäge separiert und den Rand weiter zu behandeln
Kanten fräsen
Brandflecken und andere Unregelmäßigkeiten am Rand des Rings und des Kreises bearbeite ich auf dem Frästisch mit einem Kopierfräser.
Die Kanten werden so einwandfrei glatt und sauber.
Figuren sägen
Die Vorlagen für Baum und Elch habe ich im Netzt gefunden.
Die Konturen habe ich auf die Eiche übertragen und diese genau mit der Dekupiersäge ausgesägt.
Die Dekupiersäge habe ich nicht mehr; sie nahm zu viel Platz ein in meiner alten Werkstatt.
Ja, man kann damit so arbeiten, aber nur sehr schwer. Dicke Eiche ist nun mal nichts für die Dekupiersäge.
Planung und Wirklichkeit
Geplant hatte ich 4 Figuren mit Kerzen dazwischen. Der Platz war aber doch sehr eng und so habe ich mich für eine andere Aufteilung entschlossen.
Mit nur 3 Figuren und den Kerzen im Verdergrund.
Kerzenhalter fräsen
Aus dem vollen Material gebaut.
Auch wieder mit der Festool Frässchablone habe ich dies Kreise fräsen können.
Gleicher Herstellungsweg wie bei den Kreisen.
Sicher hätte man das mit weniger Verschnitt machen können, doch zu dem Zeitpunkt hat das Fräsen einfach nur Spaß gemacht.
Bandhalter fräsen
Zwei Kreise aus Eiche bilden den Bandhalter an der Spitze des Adventskranzes.
Diese sind für die Verbindung vorgebohrt und auch ausgestemmt für die Aufnahme des Jalousienbandes.
Bandhalter fräsen
Zwei Kreise aus Eiche bilden den Bandhalter an der Spitze des Adventskranzes.
Diese sind für die Verbindung vorgebohrt und auch ausgestemmt für die Aufnahme des Jalousienbandes.
Abrunden aller Kanten
Alle Teile sind nun geschliffen.
Die Kanten habe ich auf dem Frästisch gerundet und per Hand nachgeschliffen. Das ist besonders wichtig, denn die Übergänge von der Längs- auf die Kopfseite des Holzes bilden eine raue Oberfläche beim Fräsen.
Gummifüße
Der Adventskranz wird auf Gummifüßen stehen. Kleine Einsteckgummis, die eine Bohrung benötigen.
Diese habe ich auf dem Bosch-Bohrständer einbringen können.
Zusammenbau
Noch kurz den Stern ausgeschnitten, den Bandhalter auf einen Rundstab befestigt und mit dem Boden verbunden, die Bänder befestigt, und fertig war der Adventskranz.
Einfach mal ein anderer Adventskranz, der aber schon seit einigen Jahren immer wieder bei uns aufgestellt wird.
Übrigens gibt es mittlerweile auch elektrische Kerzen, die sich automatisch ein- ausschalten.