Pflanzkasten selber bauen - aber richtig

Unsere Pflanzkästen habe ich natürlich alle selbst gebaut. Aus Lärchenholz. Das Holz hatte immer ausreichend Gelegenheit zu trocknen und war zusätzlich lackiert. Trotzdem haben sich einige der Planken mit der Zeit verzogen.

Natürlich war ich zunächst enttäuscht und habe mich gefragt, wo der Fehler lag. Die Erklärung ist allerdings ziemlich simpel: Der Fehler lag bei mir.

Ich hatte beim Zusammenbau nicht darauf geachtet, wie die einzelnen Planken gewachsen waren. Hätte ich die betroffenen Bretter einfach andersherum montiert, wäre das Ergebnis vermutlich deutlich besser ausgefallen.

Wieder einmal ein Beispiel dafür, dass man beim Holzwerken nicht nur das richtige Holz auswählen muss. Man muss das Holz auch lesen können. Faserverlauf, Jahrringe und die natürliche Bewegung des Holzes spielen eine entscheidende Rolle.

Vor dem Ferienhaus steht außerdem ein besonders großes Exemplar dieser Pflanzkästen. Quadratisch, mit einer Seitenlänge von immerhin 80 Zentimetern.

Keine Ahnung, was mich damals zu diesem Maß bewogen hat. Praktisch ist dieser riesige Pflanzkasten zwar durchaus, optisch wirkt er allerdings völlig überdimensioniert.

Manchmal ist weniger eben doch mehr. Auch das gehört zum Holzwerken: Nicht jeder Fehler lässt sich nachträglich korrigieren – manche muss man einfach beim nächsten Projekt besser machen.

Lärche Terrassenbohlen 27x143mm

Heute war ich bei meinem Holzhändler, um das benötigte Lärchenholz zu kaufen – allerdings eher widerwillig.

Lärche gilt zwar als haltbarer als Fichte, doch aus eigener Erfahrung halte ich sie für den dauerhaften Einsatz im Außenbereich für deutlich überschätzt. 

Meine erste Wahl für dieses Projekt wäre eindeutig Meranti gewesen. Dieses Holz ist wesentlich formstabiler, besitzt eine hohe natürliche Dauerhaftigkeit und lässt sich hervorragend bearbeiten. Allerdings ist Meranti auch deutlich teurer als Lärche. Da ich ohnehin darüber nachdenke, die Pflanzkästen künftig vollständig neu zu konstruieren, war mir dieser Mehrpreis für dieses Projekt nicht sinnvoll.

Zunächst habe ich die Bretter über die Tischsäge gefügt. Das gelieferte Holz war zwar gehobelt, jedoch weder exakt maßhaltig noch in einer Qualität, mit der ich unmittelbar hätte weiterarbeiten wollen. Die Brettbreite sollte exakt stimmen, außerdem wollte ich die werkseitig gerundeten Kanten später durch saubere Fasen ersetzen. Deshalb wurde nur so viel Material abgenommen, wie unbedingt notwendig war.

Natürlich ist mir bewusst, dass das Sägen schmaler Bretter auf der Tischsäge besondere Aufmerksamkeit erfordert und Rückschläge möglich sind. Wer an solchen Maschinen arbeitet, sollte deren Gefahren kennen und die entsprechenden Sicherheitsmaßnahmen konsequent einhalten.

Hier ist ein Beispiel aus der Praxis: Dieses Lärchenholz stammt aus einem Pflanzkasten und ist nach gerade einmal drei Jahren bereits deutlich geschädigt.

Dabei wurde das Holz keineswegs unbehandelt verbaut. Es war grundiert und anschließend mehrfach lackiert. Trotzdem konnte die Beschichtung nicht verhindern, dass Feuchtigkeit eindrang und das Holz zu verrotten begann.

Genau deshalb stehe ich den oft zu lesenden Empfehlungen für Lärche im Außenbereich äußerst kritisch gegenüber. Nach meinen eigenen Erfahrungen ist Lärche zwar widerstandsfähiger als Fichte, von einem dauerhaft witterungsbeständigen Holz kann jedoch keine Rede sein – insbesondere dann nicht, wenn das Holz dauerhaft Feuchtigkeit ausgesetzt ist.

Dass die sogenannte „sibirische Lärche“ grundsätzlich wesentlich haltbarer sein soll, halte ich ebenfalls für fragwürdig. Häufig wird argumentiert, sie sei langsamer gewachsen und deshalb besonders dauerhaft. Meine eigenen Erfahrungen konnten diesen behaupteten Vorteil jedoch nicht bestätigen.

Für mich ist der Begriff „sibirische Lärche“ daher vor allem ein Marketingargument, mit dem höhere Preise gerechtfertigt werden. Entscheidend ist am Ende nicht der Werbeprospekt, sondern wie sich das Holz über Jahre unter realen Witterungsbedingungen verhält.

Wer wirklich eine dauerhaft haltbare Konstruktion im Außenbereich bauen möchte, sollte sich nicht auf Werbeversprechen verlassen, sondern auf praktische Langzeiterfahrungen. Genau diese haben mich von der Lärche weitgehend Abstand nehmen lassen.

Holz in die Grundform bringen

Die verwendeten Lärchen-Glattkantbretter werden gehobelt und mit leicht gerundeten Kanten geliefert. Für den Bau einer Terrasse mag das völlig ausreichend sein. Wer jedoch präzise und maßhaltige Werkstücke herstellen möchte, kommt um eine Nachbearbeitung nicht herum.

Bereits die Brettbreiten unterscheiden sich geringfügig voneinander. Auch die Materialstärke ist nicht immer exakt gleich. Für saubere Holzverbindungen und ein einheitliches Erscheinungsbild müssen deshalb zunächst alle Bretter auf das gleiche Maß gebracht werden.

Da ich keine Abrichte besitze, gehe ich einen anderen Weg. Zunächst richte ich eine Bezugskante grob an der Tischsäge her. Anschließend werden die Bretter hochkant durch den Dickenhobel geführt um die Sägespuren zu beseitigen. Dabei verschwinden gleichzeitig die werkseitig gerundeten Kanten, die später ohnehin durch eine saubere Fase ersetzt werden. Die Dicke der Brette sind auch mit dem Dickenhobel ausgerichtet.

Das Ergebnis sind Bretter mit identischer Stärke und exakt gleicher Breite – die ideale Grundlage für einen präzisen Zusammenbau.

Auf dem Foto sind außerdem die Jahresringe sehr gut zu erkennen. Sie zeigen, wie das Holz später auf Feuchtigkeit reagieren kann. Deshalb markiere ich bereits jetzt die spätere linke und rechte Seite der Bretter. Die richtige Ausrichtung der Jahrringe ist zwar nur ein kleines Detail, kann aber entscheidend dazu beitragen, dass sich die fertige Konstruktion im Laufe der Jahre weniger verzieht und dauerhaft formstabil bleibt.

Schleifen und Fasen

Im Internet findet man immer wieder die Aussage, dass sich eine gehobelte Holzoberfläche genauso gut lackieren lässt wie eine geschliffene. Nach meinen eigenen Erfahrungen kann ich das nicht bestätigen.

Eine gehobelte Oberfläche wirkt zwar glatt, die Holzfasern werden dabei jedoch stark verdichtet. Dadurch nimmt das Holz Grundierung und Lack aus meiner Sicht weniger gleichmäßig auf als eine sauber geschliffene Oberfläche.

Aus diesem Grund habe ich sämtliche Bauteile nach dem Hobeln zunächst verspachtelt und anschließend sorgfältig geschliffen. So entsteht eine glatte und gleichzeitig ausreichend saugfähige Oberfläche, auf der sich die Grundierung gleichmäßig verteilen kann. Das Ergebnis überzeugt mich optisch und qualitativ deutlich mehr.

Die schmalen Bauteile lassen sich besonders effizient bearbeiten, indem mehrere Werkstücke bündig nebeneinander gespannt werden. So können die gemeinsamen Kanten in einem Arbeitsgang mit der Oberfräse gefast werden. Das spart Zeit und sorgt gleichzeitig für ein gleichmäßiges Fräsbild.

Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Reihenfolge beim Fräsen: Zuerst werden immer die Hirnholzkanten bearbeitet, anschließend die Längsseiten. Sollten an den Hirnholzkanten kleine Ausrisse entstehen, werden diese beim Fräsen der Längskanten automatisch entfernt. Dieses Vorgehen gehört zu den kleinen Kniffen, die am Ende für ein deutlich saubereres Ergebnis sorgen.

Säubern und Grundieren

Nach dem Fräsen der Fasen habe ich die letzten kleinen Fransungen und Schleifreste von Hand mit losem Schleifpapier entfernt. Dieser Arbeitsschritt dauert nur wenige Minuten, verbessert die Oberflächenqualität aber deutlich.

Damit sind die Bauteile bereit für die Grundierung.

Zurzeit verwende ich noch die Wilckens Wetterschutz-Grundierung. Künftig werde ich jedoch auf die passende Sikkens-Grundierung umsteigen. Der Grund ist einfach: Als Decklack setze ich mittlerweile ausschließlich Sikkens Türen- und Fensterlack ein.

Nach vielen Versuchen mit verschiedenen Herstellern hat mich dieser Lack im Außenbereich am meisten überzeugt. Er lässt sich hervorragend verarbeiten, verläuft sehr sauber und ergibt eine widerstandsfähige Oberfläche. Deshalb erscheint es mir sinnvoll, künftig auch die aufeinander abgestimmte Grundierung desselben Herstellers zu verwenden.

Ein Arbeitsschritt wird dabei häufig unterschätzt: Nach dem Trocknen der Grundierung sollte die gesamte Oberfläche nochmals leicht angeschliffen werden.

Dafür genügt bereits ein Schleifklotz mit 220er Schleifpapier. Durch das feine Zwischenschleifen werden aufgestellte Holzfasern entfernt und kleine Unebenheiten beseitigt. Der anschließende Lackauftrag verläuft dadurch wesentlich gleichmäßiger und die Oberfläche fühlt sich am Ende außergewöhnlich glatt an.

Wer bei der Oberflächenbehandlung Zeit sparen möchte, spart am falschen Ende. Gerade die sorgfältige Vorarbeit entscheidet darüber, ob das Ergebnis durchschnittlich oder wirklich hochwertig aussieht.

Lackieren

Eigentlich gehört das Lackieren zu den Arbeiten, die mir Spaß machen. Eigentlich.

Wenn man allerdings schon vorher weiß, dass jedes einzelne Bauteil mindestens drei Lackschichten erhalten soll, kann die Motivation zwischendurch durchaus nachlassen. Der Zeitaufwand ist erheblich.

Trotzdem lohnt sich diese Arbeit. Spätestens wenn alle Teile fertig lackiert sind und die Oberfläche gleichmäßig, glatt und widerstandsfähig wirkt, weiß man wieder, warum man sich diese Mühe gemacht hat.

Ich lackiere inzwischen seit 1977 und habe in dieser Zeit unzählige Produkte verarbeitet. Die Entwicklung der Lacke hat in den vergangenen Jahrzehnten enorme Fortschritte gemacht. Moderne Systeme lassen sich deutlich besser verarbeiten, verlaufen sauberer und bieten eine wesentlich höhere Wetterbeständigkeit als viele Produkte früherer Jahre.

Zum Auftragen verwende ich ausschließlich OSMO-Mikrofaserwalzen. Nach meiner Erfahrung liefern sie bei Lacken die besten Ergebnisse. Sie nehmen ausreichend Material auf, verteilen den Lack gleichmäßig und hinterlassen eine sehr feine Oberflächenstruktur.

Nach dem ersten vollständig getrockneten Anstrich wird die Oberfläche nochmals leicht angeschliffen. Dafür genügt ein feines Schleifpapier und wenige Schleifzüge. Dieser Zwischenschliff entfernt kleine Staubeinschlüsse und aufgestellte Holzfasern und sorgt dafür, dass die nächste Lackschicht optimal haftet.

Wer bei der Lackierung ein hochwertiges Ergebnis erzielen möchte, sollte weniger Wert auf Schnelligkeit legen als auf eine saubere Vorbereitung und die nötige Geduld. Genau diese Details entscheiden am Ende über die Qualität der Oberfläche.

Innenecken des Pflanzkastens

Den großen Pflanzkasten habe ich vollständig zerlegt. Die vorhandenen Eckelemente sind noch in einem guten Zustand und werden deshalb aufgearbeitet und für den neuen Pflanzkasten wiederverwendet.

Die Höhe bleibt unverändert und entspricht weiterhin vier übereinanderliegenden Planken. Dadurch können die vorhandenen Eckverbindungen ohne konstruktive Änderungen übernommen werden.

Da die Eckelemente bereits eine neue, hochwertige Lackierung erhalten haben, wäre es unsinnig gewesen, sie neu anzufertigen. Eine Wiederverwendung spart nicht nur Material und Zeit, sondern sorgt auch dafür, dass der neue Pflanzkasten optisch einheitlich wirkt.

Selbstverständlich wurden die Eckelemente damals aus denselben Lärchenplanken gefertigt wie der Pflanzkasten selbst. Dadurch unterscheiden sich Holzstruktur, Materialstärke und Oberflächenbild nicht von den neu angefertigten Bauteilen.

Nicht jedes Bauteil muss ersetzt werden. Wenn vorhandene Teile konstruktiv einwandfrei sind, spricht nichts dagegen, sie aufzubereiten und sinnvoll weiterzuverwenden. Das spart Arbeit, Material und schont gleichzeitig Ressourcen.

erstes Element montieren

Jetzt kommt einer der Arbeitsschritte, bei dem sorgfältiges Arbeiten wichtiger ist als Geschwindigkeit.

Die Planken müssen exakt ausgerichtet werden und erhalten untereinander einen 8 mm breiten Abstand. Diese gleichmäßige Fuge sorgt nicht nur für ausreichend Platz zum Arbeiten des Holzes, sondern verleiht dem Pflanzkasten auch ein deutlich hochwertigeres Erscheinungsbild.

Den exakten Abstand stelle ich mit einfachen Fensterplättchen her. Diese Abstandshalter gibt es im Internet in großen Mengen für wenig Geld. Umso erstaunlicher finde ich es, dass manche Anbieter im Holzwerkerbereich dafür bis zu 50 Cent pro Stück verlangen. Dabei handelt es sich um ganz normale Kunststoffplättchen, wie sie im Fensterbau seit Jahren verwendet werden.

Nachdem alle Planken sauber ausgerichtet und rechtwinklig fixiert waren, konnten die vorbereiteten Innenecken mit 45-mm-Schrauben montiert werden.

Dabei ist etwas Fingerspitzengefühl gefragt. Die Schrauben dürfen nicht zu tief eingedreht werden, da sie sonst auf der Außenseite des Pflanzkastens austreten oder sich zumindest deutlich abzeichnen können. Deshalb werden sie nur so weit angezogen, dass die Verbindung sicher hält, ohne das Holz unnötig zu belasten.

Gerade bei solchen Montagearbeiten zeigt sich, dass Präzision wichtiger ist als Kraft. Eine sauber ausgerichtete Konstruktion mit gleichmäßigen Fugen wirkt am Ende wesentlich hochwertiger als jede nachträgliche Korrektur.

Rahmen montieren

Nachdem alle Seitenteile fertig montiert waren, konnte der Pflanzkasten endgültig zusammengebaut werden.

Wie schon zuvor kamen auch bei diesem Arbeitsschritt wieder die Fensterplättchen zum Einsatz. Sie sorgen dafür, dass alle Fugen gleichmäßig bleiben und erleichtern das exakte Ausrichten der Bauteile erheblich.

An dieser Stelle hätte eine dritte Hand allerdings nicht geschadet. Die einzelnen Seitenteile stehen vor der Verschraubung recht instabil und müssen gleichzeitig ausgerichtet, gehalten und verschraubt werden. Mit etwas Geduld ließ sich die Montage jedoch auch allein problemlos bewältigen.

Nachdem der Rahmen komplett verschraubt war, musste ich ihn auf die zweite Werkbank umsetzen. Zum einen benötigte ich mehr Platz für die weiteren Arbeitsschritte, zum anderen wurde das Bauteil inzwischen erstaunlich schwer.

Kein Wunder – schließlich besteht der Pflanzkasten aus 27 mm starken Lärchenbrettern. Das sorgt zwar für Stabilität und eine wertige Optik, macht sich beim Hantieren aber deutlich bemerkbar.

Spätestens in diesem Bauabschnitt zeigt sich, dass ein stabiler Pflanzkasten nicht nur robust aussieht, sondern auch ein ordentliches Gewicht auf die Waage bringt.

Laufrollen montieren

Die Laufrollen stammen noch vom alten Pflanzkasten und wurden für das neue Projekt wiederverwendet.

Es handelt sich um Rollen mit einer Bauhöhe von 75 mm. Für den vorhandenen Pflanzkasten erfüllen sie zwar ihren Zweck, heute würde ich mich jedoch für größere Rollen entscheiden. Der Grund ist einfach: Je größer der Rollendurchmesser, desto leichter lässt sich ein schwerer Pflanzkasten verschieben – insbesondere auf Pflaster oder leicht unebenem Untergrund.

Die Rollen werden auf einer stabilen Grundplatte verschraubt, die das gesamte Gewicht des Pflanzkastens gleichmäßig verteilt. Die alte Grundplatte konnte ich leider nicht übernehmen, da sie nicht mehr in einem Zustand war, den ich weiterverwenden wollte. Deshalb habe ich eine neue Grundplatte angefertigt.

An den vier Innenecken wurden Aussparungen mit rund 2 mm Spiel vorgesehen. Diese kleine Fuge hat eine wichtige Funktion: Eindringendes Regen- oder Gießwasser kann ungehindert ablaufen und staut sich nicht in den Eckbereichen. Das reduziert dauerhaft die Feuchtigkeitsbelastung der Holzkonstruktion und trägt zu einer längeren Lebensdauer bei.

Oft sind es gerade solche kleinen konstruktiven Details, die darüber entscheiden, ob eine Holzkonstruktion im Außenbereich viele Jahre hält oder bereits nach kurzer Zeit Schäden zeigt.

Top-Rahmen verleimen

Für den oberen Abschlussrahmen hatte ich beim alten Pflanzkasten eine Planke der Länge nach aufgetrennt. Der einzige Grund dafür war, Material zu sparen.

Rückblickend war das jedoch keine gute Entscheidung, denn diese Konstruktion hatte gleich zwei entscheidende Nachteile.

Zum einen wirkte der schmale Rahmen optisch wenig harmonisch. Der obere Abschluss verlor dadurch an Präsenz und der gesamte Pflanzkasten erschien weniger hochwertig.

Zum anderen war die Holzverbindung konstruktiv nicht optimal. Aufgrund der geringen Rahmenbreite konnten an den Gehrungsecken lediglich 6-mm-DOMINOs eingesetzt werden. Für zwei 10-mm-DOMINOs nebeneinander war schlicht nicht genügend Material vorhanden. Die Verbindung war zwar ausreichend stabil, blieb aber hinter den Möglichkeiten zurück.

Bei der neuen Ausführung habe ich deshalb bewusst breitere Planken verwendet. Dadurch lassen sich an jeder Eckverbindung problemlos zwei 10-mm-DOMINOs nebeneinander einsetzen. Die Verbindung wird deutlich stabiler und verwindungssteifer, gleichzeitig wirkt der breitere Rahmen wesentlich wertiger.

Manchmal rächt sich übertriebene Materialersparnis. Ein etwas größerer Materialeinsatz verbessert nicht nur die Stabilität, sondern auch die Optik des fertigen Werkstücks erheblich.

fertiger Pflanzkasten

Mit der Montage der letzten Bauteile waren die Arbeiten abgeschlossen – der neue Pflanzkasten war fertig.

Durch das mehrfache Verschieben auf der Werkbank hatten sich allerdings einige unschöne Druck- und Schleifspuren in der Lackoberfläche gebildet. Das lässt sich bei einem Werkstück dieser Größe kaum vermeiden.

Zum Glück war das kein Problem. Mit der noch leicht feuchten Lackrolle bin ich ein letztes Mal gleichmäßig über die betroffenen Flächen gegangen. Dadurch verlief der Lack wieder sauber und die Spuren verschwanden nahezu vollständig.

Am Ende hat sich der zusätzliche Aufwand gelohnt. Der Pflanzkasten wirkt deutlich hochwertiger als sein Vorgänger, ist stabil konstruiert und sollte – bei regelmäßiger Pflege der Lackoberfläche – viele Jahre seinen Dienst verrichten.

Manchmal lohnt es sich eben doch, ein Projekt nicht nur zu reparieren, sondern grundlegend zu überarbeiten. Das Ergebnis spricht für sich.

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Wer den Pflanzkasten nicht selbst bauen möchte, kann ihn auch fertig über meinen SHOP bestellen.

Jeder Pflanzkasten wird von mir in Handarbeit gefertigt und erst nach der Bestellung hergestellt. Dadurch kann ich auch individuelle Wünsche hinsichtlich der Größe oder Ausführung berücksichtigen.

Tatsächlich habe ich vergleichbare Pflanzkästen im Netz gefunden. Diese haben allerdings keine Laufrollen und sind aus meiner Sicht mit über 700 Euro für einen solchen Pflanzkasten extrem teuer.

Eine Selbstabholung ist nach vorheriger Absprache nötig. So entfallen Versandkosten und der Pflanzkasten kann direkt zusammengebaut übernommen werden.

Weitere Informationen, Preise und Bestellmöglichkeiten finden Sie in meinem SHOP.