Gartenpavillon selbst bauen – Materialien, Tipps & Planung
Gartenpavillon selbst bauen – Materialien, Tipps & Planung
Ich habe das Gartenhaus im Jahr 2018 fertiggestellt.
Warum selbst bauen und keinen Bausatz verwenden? Nun, erstens sind Bausätze meist sehr teuer und bestehen häufig nicht aus dem Holz, das ich bevorzugt hätte. Zweitens ist es doch deutlich weniger reizvoll, einfach einen Bausatz aufzustellen – das kann schließlich jeder.
Nachdem ich den Pavillon in SketchUp entworfen hatte, besorgte ich nach und nach das benötigte Holz bei meinem Holzhändler. Den Anfang machten der Rahmen aus Lärchenholz und der Boden.
Hauptsächlich habe ich Lärchenholz verwendet – nun ja, weil es allgemein für den Einsatz im Außenbereich empfohlen wird und angeblich sehr langlebig ist. Dazu habe ich auch einen Beitrag über die „unverwüstliche Lärche“ verfasst.
Leider hat sich die Lärche als Werkstoff für den Unterbau eines solchen Bauwerk als völlig ungeeignet erwiesen.
Platz haben wir genug. Wir haben uns für diese Ecke entschieden, weil dort bisher nur Büsche standen. Die Pflege war mühsam, und wir werden ja auch nicht jünger.
Ein tiefer Aushub, Kies und verdichteter Schotter werden dem Pavillon später den nötigen Halt geben.
Rahmen
Der Rahmen bildet die Verbindung zum Boden und muss daher nicht nur sorgfältig montiert, sondern auch witterungsbeständig sein. Er besteht aus Lärchenholz, 45×70 mm. Die Ecken habe ich ausgeklinkt und fest verschraubt – allerdings erst, nachdem der Boden fertig war.
Unter den Riegeln befinden sich 1 cm dicke Granulatstreifen zum Schutz vor eindringendem Wasser. Die Riegel sind zudem mit Schlagschrauben fest mit dem Boden verdübelt.
Wände
Die Wände habe ich selbst gebaut. Die Pfosten bestehen aus KVH 80×80 mm, sorgfältig ausgesuchte Ware. Ich habe sie auf der Tischsäge in den gewünschten Segmentwinkel geschnitten. Ein Falz nimmt die 28 mm starken Bretter auf.
BSH ist hier wegen der geringen Dachlast nicht nötig.
Zum Test habe ich zunächst eine Wand komplett aufgebaut. Sie hat ein ordentliches Gewicht, daher machte es wenig Sinn, gleich alle acht Teile zusammenzubauen. Stattdessen habe ich zuerst alle Profilholzteile zugeschnitten, vorgebohrt und die Vorderseiten geschliffen. Anschließend habe ich sie in Serie zusammengefügt.
An dieser Stelle möchte ich betonen: Ich habe den gesamten Pavillon alleine konstruiert, gebaut und auch aufgestellt.
Lackierung
Durch seine achteckige Form hält sich der Pavillon – einmal zusammengeschraubt – fast von selbst. Das Dach sorgt zusätzlich für die nötige Stabilität.
Um Farbnester zu vermeiden und nicht in jede Ecke mit dem Pinsel gehen zu müssen, habe ich den Rohbau bereits vorab gestrichen – mit der Landhausfarbe von OSMO. Für mich gibt es derzeit keine bessere Farbe für Holz im Außenbereich.
Um die Dachsegmente wirklich passend zu bauen, habe ich mir ein Probestück gebaut und so die exakte breite der Wandsegmente zu überprüfen. Ja, es war exakt! diese Genauigkeit hat ein Bausatz sicher nicht.
Dach
Die Dachsegmente konnte ich bequem draussen auf Böcken bauen. Die Beplankung konnte ich sehr gut mit der Tauchsäge exakt ablängen. Die Dachsegmente hatte ich zuvor auf dem Rasen probeweise zusammengestellt. Passte! Die Segmente habe ich auch gleich lackiert. Besser als auf der Leiter zu stehen und von unten zu lackieren. So geht es bequem auf Böcken.
Den Dachrand konnte ich schnell bauen. Mit Schifterschnitten und verschraubt an den Enden der Dachsegmente. Auch die Abdeckung für die 8 Ecken gingen schnell von der Hand. Mit dem P2-System von Lamello benötige ich keine Zwingen beim Verleimen der beiden Hälften.
Dachspitze
Die Dachspitze habe ich im Internet gekauft.
Die Dachspitze sieht von innen sehr schön aus. Dazu habe ich extra noch ein Innenrad gebaut und konnte so die Dachspitze von innen verschrauben.
Hier habe ich jetzt alles im Schnelldurchlauf beschrieben. Details wären vielleicht etwas langweilig. Wenn Fragen auftauchen: Ich beantworte sie gerne. Ebenso stelle ich auf Anfrage den Bauplan in Sketchup zur Verfügung.
Ganz klar muss ich aber sagen, dass ein solcher Pavillon nur eine begrenzte Zeit hält. Jeder sollte sich bewusst sein, dass nach vielleicht 8-10 Jahren solch ein Pavillon wieder entfernt werden muss.
vorher
heute
Holzverbindungen leicht gemacht: Grundlagen für Heimwerker
Holzverbindungen einfach erklärt
Meine ersten Holzverbindungen habe ich mit Metallwinkeln hergestellt. Diese waren teuer gekauft, aber nicht nur unansehnlich, sondern auch ziemlich instabil – zumal ich damals oft die falschen Schrauben verwendet habe. Holzverbindungen einfach erklärt.
Schlitz- und Zapfenverbindungen sahen in Videos zwar sehr gut aus, aber die Umsetzung war aufgrund fehlender handwerklicher Erfahrung für mich nicht realistisch.
Die Frage ist also: Wie kann man trotzdem schnell, sauber und stabil Holzverbindungen herstellen?
Eine gute Lösung sind passende Maschinen und Dübelverbindungen.
welche Verbindungen gibt es?
Unzählige! Im Holzbereich gibt es tatsächlich eine enorme Vielfalt an Form- und Steckverbindungen. Besonders bekannt und beliebt sind die japanischen Holzverbindungen, die in zahlreichen YouTube-Videos eindrucksvoll gezeigt werden. Viele davon sind jedoch eher als dekorative oder demonstrative Verbindungen zu sehen.
Im Folgenden konzentriere ich mich bewusst nicht auf klassische Holzverbindungen wie Schlitz-und-Zapfen oder Überblattungen. Stattdessen geht es um schnelle, saubere und zuverlässige Dübelverbindungen, die mithilfe geeigneter Maschinen präzise und effizient hergestellt werden können.
häufigste Dübelfräsen
Die gebräuchlichsten Dübelfräsen sind die Festool DF 500 und DF 700 sowie die Dübelfräse von Lamello. Vor einiger Zeit hat auch Mafell mit der DDF 40 versucht, in diesem Markt mitzumischen. Auch ich habe mir damals die DDF 40 gekauft – in der Annahme, etwas Neues und vielleicht sogar Besseres zu erhalten. Das stellte sich jedoch als Trugschluss heraus.
Meine erste Dübelfräse war die Festool DF 500. Mit ihr habe ich damals nahezu alle Holzverbindungen hergestellt und war damit auch sehr zufrieden. Zu diesem Zeitpunkt kannte ich jedoch die Vorteile der Lamello-Dübelfräse noch nicht.
Das änderte sich erst mit dem Kauf der Lamello Zeta P2.
Holzverbindung mit Dominos
Auf diesem Bild ist eine Domino-Verbindung zu sehen. Die Dominos von Festool sind längliche Holzdübel („Stäbchen“), die in zuvor mit der Dübelfräse gefräste Langlöcher eingesetzt werden.
Die Passgenauigkeit dieser Fräsverbindungen ist ausgezeichnet, wodurch sehr stabile und belastbare Verbindungen entstehen.
Dominos sind in unterschiedlichen Größen erhältlich. Die gängigen Varianten – etwa 4, 5, 6, 8 und 10 mm – haben jeweils fest definierte Längen: Je dünner der Domino, desto kürzer ist er in der Regel ausgeführt. Inzwischen gibt es jedoch auch Domino-Stangen mit Längen von bis zu einem Meter, die sich individuell zuschneiden lassen.
Darüber hinaus unterscheiden sich die Dominos im Material. Es gibt sie hauptsächlich aus Buche oder Sipo. Buchen-Dominos sind zwar etwas günstiger, jedoch nicht wasserfest. Für Anwendungen, bei denen Feuchtigkeit eine Rolle spielt, sind daher Sipo-Dominos klar zu empfehlen.
Holzverbindung mit Lamellos
Zu dieser Lamellofräse kam ich erst relativ spät. Damals war ich ein echter Festool-Fan – für mich kamen ausschließlich Maschinen dieses Herstellers infrage. Rückblickend leider ein wenig zu eingeschränkt gedacht.
Im Internet stieß ich schließlich auf ein Video, das die vielfältigen Möglichkeiten der Lamello Zeta P2 zeigte. Besonders beeindruckt hat mich dabei die Option, Holzverbindungen herzustellen, die sich bei Bedarf wieder lösen lassen – genau das ermöglicht das P2-System von Lamello.
Gleichzeitig ist die Fräse aber nicht nur auf dieses System beschränkt. Sie lässt sich ebenso problemlos für klassische Lamellos einsetzen.
Diese „normalen“ Lamellos sind deutlich günstiger als die Dominos von Festool. Allerdings haben sie auch ihre Eigenheiten: Sie sind nicht wasserfest. Im Gegenteil – beim Verleimen quellen die Lamellos auf, wodurch sie sich fest in den Fräsnuten verankern und so die Werkstücke sicher miteinander verbinden.
Holzverbindung mit Runddübeln
Mit dem Kauf der Mafell DDF 40 (Doppeldübelfräse) folgte für mich die große Ernüchterung. Damals habe ich tatsächlich schon über 1.000 Euro für eine Maschine bezahlt, die letztlich nichts anderes tut, als zwei Löcher im Abstand von 32 mm ins Holz zu fräsen.
Im Vergleich zu den Fräsungen mit der Festool DF 500 oder der Lamello Zeta P2 lassen sich diese beiden Bohrungen auch problemlos mit einem Akkuschrauber und einem passenden Bohrer herstellen – deutlich einfacher, als man zunächst denkt.
Heute muss man schon gezielt nach Anbietern suchen, die eine solche DDF überhaupt noch führen. Die damit hergestellten Holzverbindungen sind zwar grundsätzlich einfach umzusetzen, erreichen meiner Erfahrung nach jedoch weder die Präzision noch die Stabilität der Verbindungen mit der DF 500 oder der Lamello Zeta P2.
Das ist natürlich meine persönliche Einschätzung.
Festool DF 700
Nein, diese große Dübelfräse habe ich nicht gekauft.
Zwar ermöglicht die Maschine sehr stabile Verbindungen mit Dübelgrößen bis zu 14 × 140 mm, doch solche Dimensionen waren und sind in meinem Holzwerkerbereich schlicht nicht erforderlich.
Theoretisch ließen sich mit dieser Maschine auch kleinere Dominogrößen verarbeiten. Mit einem entsprechenden Adapter könnte man somit das gesamte Spektrum der Dominos abdecken. Allerdings ist das Handling der Maschine deutlich weniger angenehm, was den praktischen Einsatz aus meiner Sicht einschränkt.
meine Empfehlung
Mit allen drei Dübelfräsen konnte ich eigene Erfahrungen sammeln.
Die Festool DF 500 ist eine wirklich sehr gute Maschine. Die Fräser halten extrem lange, und die Verbindungen sind sauber sowie präzise. Mit einem aktuellen Preis von rund 1.100 Euro im Set ist sie allerdings kein Schnäppchen.
Auch die Lamello Zeta P2 gehört nicht zu den günstigen Maschinen und liegt derzeit bei etwa 1.400 Euro. Dafür überzeugt sie jedoch durch ihre hohe Qualität und Präzision – aus meiner Sicht ist sie ihr Geld absolut wert.
Deutlich abgeschlagen liegt für mich die Mafell DDF 40, die aktuell ebenfalls noch rund 1.100 Euro kostet. In Anbetracht ihrer Leistung und Einsatzmöglichkeiten kann sie mit den anderen beiden Maschinen nicht mithalten.
Meine klare Empfehlung ist daher die Lamello Zeta P2, da sie weit mehr Möglichkeiten bietet als die reine Verarbeitung von Lamellos.
Staubsaugerbrand in der Werkstatt – Erfahrungsbericht
Werkstattbrand durch Staubsauger
Nie hätte ich mir ohne eigene Erfahrung vorstellen können, dass ein scheinbar „harmloser“ Brand schnell zur Gefahr für Leib und Leben werden kann. Dieses Mal war es meine eigene Unachtsamkeit, die dazu führte.
Beim Fräsen fing mein Staubsauger plötzlich Feuer. Zunächst bemerkte ich nur eine ungewöhnlich starke Rauchentwicklung. Sofort griff ich zum Feuerlöscher, der am Grill bereitsteht, und eilte damit zurück in die Werkstatt – etwa 20 Meter hin und zurück. In dieser kurzen Zeit hatte sich bereits dichter Rauch im Raum ausgebreitet.
Ohne klare Sicht setzte ich den Feuerlöscher direkt am Staubsauger an. Ich atmete den Rauch dabei nur einmal ein – und merkte sofort, wie schwer mir das Atmen fiel. Trotzdem gelang es mir, den weiterhin stark rauchenden Staubsauger unter dem Tisch hervorzuziehen und ins Freie zu bringen.
Meine Augen tränten stark, und ich war noch eine ganze Weile außer Atem.
Auswirkungen eines Pulverlöschers
Es fühlte sich zunächst gut an, im Park als einziger einen Feuerlöscher am Grill zu haben. „Da kann eigentlich nichts passieren“, dachte ich zumindest. Die Grundidee ist auch sinnvoll – allerdings nur, wenn sie richtig umgesetzt wird und nicht halbherzig, wie in meinem Fall.
Ich habe mich für einen günstigen Pulverlöscher entschieden, wie er vielerorts problemlos erhältlich ist, und extra einen Schrank in Grillnähe dafür gebaut. Im Nachhinein war das eine trügerische Sicherheit.
Dabei haben sich zwei grundlegende Probleme gezeigt:
1. Pulverlöscher – problematische Wahl
Ein Pulverlöscher kann zwar kleinere Brände effektiv löschen, verursacht jedoch erhebliche Folgeschäden. Das feine Pulver verteilt sich großflächig und setzt sich auf allen Oberflächen und Metallteilen ab. Die anschließende Reinigung ist extrem aufwendig und oft nur eingeschränkt möglich.
2. Lagerung und Temperatur
Viele Feuerlöscher sind nicht frostsicher. Das bedeutet: Bei niedrigen Temperaturen im Winter kann die Funktionsfähigkeit eingeschränkt oder im Ernstfall sogar nicht mehr gegeben sein.
unglaubliche Stellen von Schäden
Selbst die Spannzangen meiner Oberfräsen wurden durch das Pulver in Mitleidenschaft gezogen – damit hätte ich nie gerechnet. Eine ganze Woche lang habe ich in der Werkstatt jedes einzelne Teil gründlich gereinigt. Dennoch tauchten auch danach immer wieder Stellen auf, an denen sich Rost bildete.
Auch die Schubladen ließen sich zunehmend schwerer öffnen. In den Auszügen hatte sich das Löschpulver festgesetzt, wodurch es zu Ablagerungen und in der Folge ebenfalls zu Korrosion kam.
Diese Erfahrung hat mir deutlich gezeigt, dass die Folgen eines Pulverlöschers weit über den eigentlichen Brand hinausgehen können. Ähnlich wie bei Hausbränden, bei denen der Wasserschaden oft größer ist als der Brandschaden selbst, kann auch hier der „sekundäre Schaden“ erheblich sein.
zur Ursache des Brandes
Dummheit und Faulheit!
„Der Fräser macht diese Nut noch!“ – wider besseres Wissen habe ich mit einem stumpfen Fräser eine Nut gefräst. Selbstverständlich auf höchster Drehzahl, und meine Absaugung lief ja einwandfrei. Während des Fräsens bemerkte ich zunächst nichts – abgesehen von den Brandflecken im Holz, die aber nicht sichtbar waren.
Doch die Späne hatten sich entzündet und wurden von der Absaugung in den Staubsauger gesogen, wo das Feuer im Inneren noch weiter angefacht wurde.
Hätte ich doch nur den richtigen Fräser genommen oder zumindest diesen vorher neu geschliffen.
Kleine Ursache, große Wirkung.
Fazit
Jedes Mal, wenn ich die Oberfräse in die Hand nehme, kommt mir dieser Vorfall wieder in den Kopf – und das ist gut so. Denn seitdem achte ich penibel auf scharfes Werkzeug und habe immer die Spanentwicklung im Blick.
Nach diesen Erfahrungen habe ich zudem bei einer Fachfirma in Kleve neue Feuerlöscher gekauft: 6 kg Schaumlöscher der Markenfirma JOCKEL – für jeden Raum einen, frostsicher und zuverlässig.
Alle zwei Jahre werden diese Feuerlöscher von der Fachfirma überprüft. Und das Beste: Jeder im Haus weiß jetzt, wie man korrekt mit einem Feuerlöscher umgeht.
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Werkstatt selber bauen: Alles zu Planung und Bau
Werkstatt planen und bauen – Ablauf & Umsetzung
Meine aktuelle Werkstatt ist mittlerweile viel zu klein, daher habe ich beschlossen, eine neue Werkstatt selbst zu bauen.
Der zuvor selbstgebaute Pavillon wurde bereits abgebaut und die Fläche für die neue Werkstatt vorbereitet und gepflastert.
Viel Platz steht zwar nicht zur Verfügung, doch ich möchte das Beste aus den vorhandenen Möglichkeiten machen und eine funktionale, gut durchdachte Werkstatt daraus gestalten.
Planung des Gebäudes mit Sketchup
Meine erste Ausbildung war die zum technischen Zeichner in den 70ern – damals wurde noch alles auf Papier gezeichnet, ein Vergleich zu den heutigen Möglichkeiten ist kaum vorstellbar.
Irgendwann bin ich auf SketchUp gestoßen, eine einfache Konstruktionssoftware. Ich muss sagen, sie ist sehr leicht zu handhaben und reicht mehr als aus, um Holzprojekte zu planen. Sogar 3D-Modelle für den 3D-Druck lassen sich damit erstellen.
Andere freie CAD-Programme sind sicher ebenfalls gut, doch für viele Anforderungen im Hobbybereich eines Holzwerkers oft zu mächtig. SketchUp ist einfach, schnell und das Internet ist voller Lehrvideos, die meist genau die Lösungen für aktuelle Probleme bieten.
Bauweise der neuen Werkstatt
Die Ständerbauweise (auch Holzrahmenbau genannt) basiert auf einer tragenden Konstruktion aus vertikalen Ständern (Pfosten), die durch horizontale Rähme oder Schwellen verbunden werden. Zwischen den Ständern wird die Wand mit Platten, Holzverschalung oder Dämmmaterial gefüllt.
Vorteile:
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Schnell und flexibel zu bauen
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Leichtes Material, daher einfacher Transport und Montage
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Gute Dämmung möglich
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Anpassbar an individuelle Maße
Grundrahmen der neuen Werkstatt
Für den Grundrahmen ist hochwertiges Material besonders wichtig. In diesem Fall verwende ich Bangkirai-Holz, das sich durch seine hohe Stabilität und Witterungsbeständigkeit auszeichnet.
Die einzelnen Stangen sind überblattet und liegen auf Gummi-Granulatstreifen, um direkten Bodenkontakt zu vermeiden und die Konstruktion vor Feuchtigkeit zu schützen.
Der Rahmen ist zusätzlich verschraubt und selbstverständlich exakt rechtwinklig ausgerichtet.
Die präzisen Maße des Grundrahmens sind dabei entscheidend, da sämtliche weiteren Aufbauten darauf basieren und sich daran orientieren.
erster Boden
Der erste Boden besteht au 22er OSB-Platten der entsprechenden Güteklasse.
Bei OSB gibt es mehrere Güteklassen; meist werden die niedrigen Klassen sehr billig im Baumarkt angeboten und verwirren den Käufer.
Die Platten haben Nut und Feder, die unbedingt mit der richtigen Oberseite verbunden werden müssen. Andernfalls (und das ist auch ein sichtbares Zeichen) bleibt immer ein Spalt zurück.
Die Stöße aller Platten habe ich mit speziellem Klebeband wasserfest abgeklebt.
Wände bauen
Diese Rahmenbauweise ist effizient, einfach und schnell umzusetzen.
Alles, was hier beschrieben ist und wird, habe ich allein gebaut. Es ist als auch für einen einzelnen Holzwerker möglich solche Projekte umzusetzen.
Hier habe ich einen Druckluftnagler eingesetzt, der 100er Nägel verarbeiten kann. Das geht wirklich sehr schnell und hält sehr sicher.
Die Hölzer habe ich nach Planung sehr genau zugeschnitten und so passt wirklich alles zusammen.
erste Verkleidung anbringen
Nachdem der Rahmen stand und gut verschraubt war, habe ich die erste Außenverkleidung angebracht. Diese besteht aus 12mm OSB-Platte, die tragfähig und feuchtigkeitsresistent sind.
Alle Stöße habe ich anschließend mit speziellem Klebeband abgedichtet.
So Hat das Haus schon eine erstaunliche Stabilität, die durch die nachfolgenden Schritte immer größer wird.
Dachsparren anbringen
Acht Dachsparren im ausreichenden Querschnitt bilden die Basis für den Dachaufbau.
Die Sparren sind an den Auflageflächen ausgeklinkt und stützen somit auch noch die Wände.
Die Zwischenräume, die sonst offen bleiben würden, habe ich mit gleichem Material geschlossen. Diese Zwischenstücke mussten auf Höhe angepasst werden und dienen auch als zwischenstützen für die Sparren selbst.
Hier sieht man auch die Verklebung der Plattenstöße.
OSB-Dachplatten legen
Nach Fertigstellung der Verkleidung am vorderen und hinteren Dachrand wurden die 19er OSB-Platten auf die Sparren gelegt und verschraubt.
Das konnte ich nicht selbst machen. Deshalb bat ich zwei Schreiner darum mir die Platten zu verlegen.
Die Dreiecksleiste, die für die Planenabdichtung wichtig sind, haben die beiden oben verschraubt, wie auch die Plane in 3 Reihen lose verlegt.
Das Haus selbst bewegt sich nicht einen Millimeter mehr.
Dachplane
Mein erstes Vorhaben, das Dach mit Blechpfannen zu decken, habe ich verworfen und mich für die einfachere und bessere Lösung einer Thermofol von BAUDER entschieden. Eine solche Plane habe ich bereits bei den Schleppschuppen erfolgreich verbaut.
Die Dachplane muss an den Stößen "verschweißt" werden.
Das ist mit einer Heißluftpistole überhaupt kein Problem.
Ortgang und Traufe, Lattung
Ortgang und Traufe waren sehr einfach anzubringen.
Es sind beschichtete Alubleche, die nach Wunsch gekantet wurden. Diese kann man einfach online bestellen.
Untergrund ist Trespa, 6mm stark. Dieses habe ich auch unter dem kurzen Vorbau angebracht um die Beleuchtung unterzubringen.
Dann habe ich die für die Endverkleidung notwendigen Dachlatten am ganzen Gebäude angebracht. Einfache Fleißarbeit.
Innenausbau
Innenausbau – kein großes Problem. Eigentlich …
Die Wände mit Dämmstoff auszukleiden, war gut vorbereitet. Es gab wenig Zuschnitt, da die Platte aufgrund ihrer Breite gut und sicher in den Rahmen passte.
Allerdings sind die 18 mm starken Span-Verlegeplatten allein nicht so gut zu bewegen. Zumindest nicht mehr für mich. Wie auch immer. Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen … Geduld ist angesagt.
Die Verlegeplatten haben Nut und Feder, was einen großen Vorteil beim Zusammenbau darstellt. Die Platten sind horizontal angebracht. So habe ich zwar mehr Verschnitt, doch der Aufbau ist einfacher und schneller.
Verlegeplatten Wände
Die Platten sind 2.050 x 935 mm groß. Das ist auch ihr Nachteil. Sie sind so breit, dass man sie nicht richtig anfassen kann.
Aber mit Geduld geht alles. Außerdem werden die Platten nach oben hin kleiner und somit leichter.
Auch die Steckdosen mussten beim Anbau der Wände eingesetzt werden. Da ich Hohlraumdosen verwende, wird zunächst ein passendes Loch eingebohrt. Dafür habe ich einen speziellen Lochbohrer, der auch den Rand der Hohlraumdosen mit „ausfräst”. So passen die Hohlraumdosen überstandsfrei in die Löcher.
Natürlich kaufe ich keine Baumarktware, wenn es um Elektrik geht. Hier verwende ich Steckdosen von Merten. Insgesamt habe ich 16 Stück im Raum eingebaut.
Gartentisch aus Lärche selbst bauen mit Anleitung
Gartentisch aus Lärche
Der Gartentisch aus Meranti ist wirklich gut, doch passte er nicht so richtig an den Grillplatz wegen seiner Farbe.
Deshalb wollte ich einen neuen mehr rustikalen Gartentisch bauen. Nur diesmal aus Lärchenholz. Dieses Holz soll noch natürlich erkannt werden und nicht under farbigen Lack verschwinden.
Es ist mir bewusst, dass diese Lärche nicht ewig im Außenbereich halten würde. Er wird aber sicher die nächsten 5 Jahre seine Dienste tun können.
Sketchup-Entwurf
Dies war mein grober erster Entwurf für diesen Gartentisch aus Lärche – wie immer mit Sketchup erstellt. Skizzen auf Papier taugen nur bedingt, denn Anpassungen sind schwierig und Konstruktionsfehler lassen sich so nicht rechtzeitig erkennen. Mit etwas Übung kann das jedoch jeder.
Außerdem lassen sich auf diese Weise die Materialmengen sehr einfach berechnen und eine fundierte Einkaufsliste für das Holz ausdrucken.
Tischplatte aus Lärchenbretter
Lärche gibt es in der Regel nicht als Leimholzplatte – und genau das wollte ich für diesen Tisch auch nicht verwenden. Passende Lärchenbretter waren jedoch verfügbar, und zwar im Querschnitt 45 × 140 mm. Damit sind sie ideal für eine massive Tischplatte geeignet.
Der Preis war in Ordnung, also habe ich sowohl die Bretter als auch passende Kanteln aus Lärche gekauft.
Man sollte jedoch wissen, dass Lärche nur bedingt für den Außenbereich geeignet ist. Zwar ist sie deutlich widerstandsfähiger als Fichte, doch bei direktem Kontakt mit Wasser und Eis wird auch Lärchenholz auf Dauer verrotten.
ein paar Worte zur Lärche
Immer wieder wird dem Kunden suggeriert, Lärche sei das alternativlose Holz für den Außenbereich – insbesondere die sogenannte „sibirische Lärche“, die aufgrund ihres langsamen Wachstums eine höhere Dauerhaftigkeit haben soll.
Heute sollte man sich jedoch ernsthaft die Frage stellen, woher diese „sibirische Lärche“ tatsächlich stammt. Die aktuellen Sanktionen gegen Russland lassen einen Import dieser Holzart kaum noch zu.
Zudem wird Lärche häufig von bestimmten Tischlermeistern bevorzugt beworben, ohne dabei andere, deutlich besser geeignete Holzarten für den Außenbereich überhaupt zu erwähnen.
Sicher könnte man auch Eiche oder vielleicht noch Ahorn als Verbesserung ansehen. Doch letztlich gilt: Alle europäischen Hölzer werden im Außenbereich auf Dauer verrotten.
Deutlich beständiger sind Holzarten wie Iroko (Kambala), Teak, oder auch Meranti. Allerdings werden diese Materialien oft nicht in praktischen Formaten angeboten und sind in Deutschland im Vergleich zum internationalen Markt relativ teuer.
Der Holzpreis in Deutschland wirkt dabei häufig wenig nachvollziehbar und scheint sich nicht immer am tatsächlichen Einkaufspreis zu orientieren. Dem Kunden wird stattdessen gern vermittelt, dass europäische Hölzer besonders „nachhaltig“ seien und man damit der Umwelt etwas Gutes tue.
Tatsächlich profitiert davon in erster Linie der Holzhändler durch entsprechend hohe Preise. Für den Schreiner oder den Dachdecker spielt der Materialpreis hingegen oft eine untergeordnete Rolle, da er diese Kosten ohnehin an den Endkunden weitergibt.
Ablängen der Tischplanken
Für die Kappsäge oder die Tischsäge waren die Planken zu lang, um sie exakt abzulängen – es passte einfach nicht.
Also habe ich die Planken nebeneinander unter Zwingen gespannt und mit der Festool TS 60 präzise zugeschnitten. Besser geht es kaum – nur der Aufwand ist etwas höher.
Abrunden der Ecken
Die äußeren Planken der Tischplatte sollen eine großzügige Rundung erhalten. Leider habe ich keinen ausreichend langen Fräser, um diese Rundung in einem Arbeitsgang mit einer Frässchablone herzustellen.
Nach dem Anzeichnen der Rundung habe ich die groben Überstände zunächst mit der Japansäge entfernt. Anschließend habe ich die Form mit einer Frässchablone und einem meiner längsten Fräser nachgearbeitet.
Ein kleiner Rest blieb dabei noch stehen, den ich anschließend mit einem Kopierfräser problemlos entfernen konnte.
Frässchablonen Eckengestaltung
Das Ergebnis wurde mit einer selbst gebauten Frässchablone aus MPX erzielt. Die KREG-Frässchablonen sind für ein solches Ergebnis völlig ungeeignet, wie ich bereits in einem früheren Beitrag erläutert habe.
Mittlerweile habe ich mir einen Satz eigener, gut funktionierender Frässchablonen gefertigt, die auch wirklich brauchbar sind.
Übrigens: preiswerte und qualitativ gute Frässchablonen aus Aluminium gibt es beispielsweise bei TEMU.
Kanten runden
Die Kanten müssen gerundet werden. Welchen Radius man dafür wählt, ist Geschmackssache – die Optik muss stimmen. Für dieses Projekt habe ich einen 5 mm Abrundfräser verwendet.
Beim Abrunden gilt: Zuerst die Stirnseiten fräsen. Eventuelle Ausrisse an den Ecken werden beim anschließenden Fräsen der Längsseiten meist automatisch entfernt, sodass sie später nicht sichtbar sind.
Die Rundungen sollten zügig gefräst werden, um Brandflecken zu vermeiden.
Bänder für die Tischplatte
Die Planken werden auf der Unterseite mit Bändern verschraubt, um die Tischplatte zusammenzuhalten. Diese Bänder bestehen aus demselben Material wie die Tischlatten.
Um einen gleichmäßigen Abstand zwischen den Planken sicherzustellen, habe ich Fensterplättchen verwendet. Diese gibt es in großer Menge und in verschiedenen Stärken zu einem geringen Preis online zu kaufen.
Manche Anbieter im Holzwerkerbereich verlangen dafür jedoch überhöhte Preise.
Tischbeine herstellen
Um kein eigenes Leimholz herstellen zu müssen, konnte ich noch einige Lärchenkanteln erwerben. Diese lagen schon längere Zeit beim Holzhändler und sahen sehr unansehnlich aus.
Nachdem ich die Kanteln mit dem Dickenhobel bearbeitet hatte, sahen sie wieder aus wie neu.
Mit der Festool KS 120 konnte ich die Tischbeine sehr einfach auf die berechnete Länge mit der erforderlichen Schräge ablängen.
Die Überlappungen habe ich zunächst grob auf der Kappsäge vorbereitet und anschließend sauber mit dem Stechbeitel auf Maß gebracht.
Lackieren des Tisches
OSMO bietet grundsätzlich eine sehr gute Qualität im Bereich Holzschutz.
Allerdings musste ich feststellen: Zwar habe ich den Tisch zunächst mit OSMO lasiert, doch der Schutz war nicht ausreichend, wie ich erwartet hatte.
Daraufhin habe ich die Tischplatte mit einer anderen Dickschicht-Lasur behandelt. Diese hält bis heute einwandfrei.
Vor der Endbehandlung wurde die Platte mehrfach lasiert und jeweils mit Zwischenschliff bearbeitet. Mit OSMO allein hätte der Schutz nicht ausgereicht.
Lackieren der Tischbeine
Die Tischbeine habe ich deckend schwarz lackiert. Zuvor wurden sie selbstverständlich grundiert und anschließend mehrere Schichten Qualitätslack aufgetragen.
Bei schwarzer Farbe fällt leider jeder Fehler im Holz oder Verarbeitungsmangel stärker auf. Das stört mich aber nicht, da der Tisch einen rustikalen Charakter haben soll.
Zum Schutz des Pflasters vor Abrieb habe ich Kunststoffgleiter unter die Enden der Tischbeine eingeschlagen.
Montage der Tischbeine
Die Tischbeine sind direkt unter der Tischplatte angeschraubt und zusätzlich waagerecht durch Sicherungsschrauben in den Verbindern der Tischplatte gesichert.
Allerdings habe ich keine Mittelstrebe eingebaut. Diese ist unbedingt erforderlich, um die Stabilität der Tischbeine dauerhaft zu gewährleisten. Das Fehlen einer Mittelstrebe kann sich später rächen, da der Tisch unter Belastung kippen oder wackeln kann.
