DIY: Eigene Bandschleifer-Station für die Werkstatt
DIY: Eigene Bandschleifer-Station für die Werkstatt
Lange Zeit musste ich improvisieren, mit den „Hilfsmitteln“ von Bosch wie Vertikalhalter und Schraubzwingen. Das Ergebnis war alles andere als zufriedenstellend.
Also begann ich, im Internet nach besseren Halterungen für den Bandschleifer PBS 75 zu suchen. Zwar habe ich die Originalteile von Bosch gefunden, aber leider sind sie nirgends mehr zu kaufen.
Auch Videos auf YouTube halfen mir nicht weiter. Also habe ich mir selbst eine Lösung ausgedacht und umgesetzt.
Anforderungen
Was soll die Station bieten?
- horinzontal schleifen
- zugängliche Absaugung
- absolut stabiler Halt
- Rechter Winkel zum Werkstück
- leichter Wechsel des Schleifbandes.
- einfache Lagerung
Befestigungsmöglichkeiten
Der Bandschleifer hat einige brauchbare Gewinde, die überhaupt nicht beschrieben sind und deren Zweck nicht erkennbar ist.
Oben und auf der Seite der Absaugung befinden sich zwei brauchbare Gewinde. Beide haben unterschiedliche Durchmesser.
Kabelbinder sind hier nicht sinnvoll und auch nicht hilfreich. Nur, wie bekomme ich die Maschine im eingeschalteten Zustand sicher befestigt?
Befestigung
Der Bandschleifer hat einige brauchbare Gewinde, die überhaupt nicht beschrieben sind und deren Zweck nicht erkennbar ist.
Oben und auf der Seite der Absaugung befinden sich zwei brauchbare Gewinde. Beide haben unterschiedliche Durchmesser.
Kabelbinder sind hier nicht sinnvoll und auch nicht hilfreich. Nur, wie bekomme ich die Maschine im eingeschalteten Zustand sicher befestigt?
Schablone anfertigen
Die üblichen Messmethoden funktionieren hier nicht. Eine andere Lösung muss her.
Hier habe ich ein Stück Pappe verwendet, um die Konturen abzubilden.
Die Bohrung für die Absaugung hat einen Durchmesser von 31,5 mm. Einen solchen Bohrer habe ich leider nicht. Aber es gibt Möglichkeiten.
Mit dem Karton kann man auch gut den Sitz der Schrauben übernehmen, indem man auf den Schraubenkopf drückt.
HPL-Platte "Trespa©"
Die Platte muss dünn, aber trotzdem sehr stabil sein. Wenn der Bandschleifer in Betrieb ist, vibriert er sehr stark und die Platte muss diese Kräfte aufnehmen können. Holz wäre die schlechtere Wahl.
Also habe ich ein Stück 6 mm HPL-Platte dafür bearbeitet.
Mit der Kappsäge ist das Schneiden sehr bequem und die große Bohrung habe ich mit einem Forstnerbohrer gebohrt.
Bei den kleinen Löchern muss man schon etwas Glück haben, um den richtigen Punkt zu treffen. Aber es geht.
Gewindemuffen statt Schrauben
Der Bandschleifer steht mit der Absaugung nach oben. Der Hebel für den Bandwechsel liegt dann unten und ist nicht erreichbar. Eine feste Verschraubung macht daher wenig Sinn. Der Bandwechsel wäre zu umständlich und die Schrauben würden bald nicht mehr halten.
Aus diesen Gründen habe ich Gewindemuffen eingebaut. In meiner Kiste hatte ich noch Knopfschrauben von Festool. 6mm mit 27,5mm Gewindelänge.
Diese sind leicht zu lösen und laufen auch nicht aus.
Gewindemuffen Unterschiede
Also bestellte ich bei Amazon Gewindemuffen. Wegen der Feiertage gab es eine längere Wartezeit und so beschloss ich, in einem Baumarkt in Kevelaer Gewindemuffen zu kaufen. 4 Stück für Euro 4,69. Viel zu teuer, aber ich wollte nicht warten...
Absolut enttäuschend. Nicht nur wegen des Preises, sondern vor allem wegen der schlechten Qualität.
Der Außendurchmesser beträgt 12 mm. Ein 10mm Bohrer ist zu klein, ein 12mm Bohrer zu groß. Hat jeder einen 11 mm Bohrer zu Hause?
Billigste Ware. Um die Schrauben eindrehen zu können, hätte ich einen 10mm Bohrer gebraucht.
Also habe ich auf die bestellten Teile gewartet.
Die bestellten Gewinnhülsen passen perfekt auf einen 10mm Bohrer und sogar ein Inbusschlüssel lag dem Paket bei.
Und dann auch noch 40 Stück für 7,99 Euro!
Als Rutschsicherung und "Abstandshalter" für die Knebelschrauben zum Boden habe ich an den Ecken Türstopper angeschraubt.
So steht die Station sicher auf dem Tisch und ich habe auch die Möglichkeit, das Schleifband schnell und sicher zu wechseln.
Damit ist die Station fertig.
Ach...wo werde ich diese lagern können?
Platzsparend an der Wand unter dem Staubsauger.
Dazu habe ich 2 schräge Halterungen gebaut und so kann die Bandschleifer-Station ohne Hindernis eingehängt werden.
Frässchablone für OF‑1400 / OF‑1010 – Arbeiten leicht gemacht
Frässchablone für OF‑1400 / OF‑1010 – präzises Arbeiten leicht gemacht
Irgendwann hatte ich mir vorgenommen, die Fräshilfe von Festool selbst nachzubauen.
Mit meinem ersten Prototyp war ich bereits zufrieden – die Fräshilfe erfüllte ihren Zweck zuverlässig und funktionierte genau so, wie ich es mir vorgestellt hatte.
Für einen Kollegen entwickelte ich anschließend eine weiter optimierte Version mit Querschrauben und Plexiglasführungen. Das Ergebnis konnte sich wirklich sehen lassen. Aufgrund der positiven Rückmeldung entschied ich mich, weitere Exemplare zu fertigen.
Das Original von Festool verfügt über eine integrierte Absaugmöglichkeit direkt an der Grundplatte. Die Frage ist jedoch, wie sinnvoll diese Lösung in der Praxis tatsächlich ist. Wie viele Schläuche sollen dort sinnvoll angeschlossen werden? Für meine Anwendung habe ich mich daher bewusst entschieden, auf diese Funktion zu verzichten.
Acrylglas gegossen
Über den Unterschied zwischen gegossenem und extrudiertem (gezogenem) Acrylglas hatte ich mich im Vorfeld ausführlich informiert.
Gegossenes Acrylglas ist zwar deutlich teurer, dennoch wollte ich es unbedingt selbst ausprobieren. Das Material habe ich schließlich bei Kunststoffplattenonline.de bestellt.
Die Lieferung kam unbeschadet an – trotz der üblichen Schwierigkeiten, die man mit DPD gelegentlich erlebt.
Zuschnitt
Gegossenes Acrylglas soll sich angeblich besser bearbeiten lassen.
Für den Zuschnitt habe ich eine Tauchsäge TS 55 verwendet: Zunächst bin ich mit niedriger Drehzahl (Stufe 1) einmal rückwärts über das Acrylglas gefahren, um die Schnittkante vorzuritzen. Anschließend erfolgte der eigentliche Trennschnitt.
Ein Unterschied im Schnittbild beziehungsweise bei den Sägespuren war dabei jedoch nicht feststellbar.
Problem bei den Senkungen der Bohrungen zuvor war, die Senkungen waren „eckig“ und unsauber. Trotz nachschärfen der Senker.
Aus diesem Grund habe ich einen neuen Senker von FAMAG gekauft. Das Ergebnis ist selbstredend. Sehr gut. Tja, man kauft immer mindestens 3 mal. Dieser Senker ist sein Geld wert.
Jetzt muss ich doch einen Unterschied der Qualitäten vom Acrylglas feststellen können.
Gefühlsmäßig ließ sich des Gegossene „weicher“ fräsen. Das Ergebnis ist aber das gleiche.
Die Bohrungen sind eingebracht und die Fräsungen sauber.
Nun müssen noch die Ecken ab.
Dies geht einfach mit der Kappsäge KS 120. Drehzahl auf 1 und los. Natürlich Vereinfacht mit einem Abstandshalter.
Trotz großer Sorgfalt werden die Schnittkanten häufig nicht perfekt und wirken optisch „unschön“. Auf die Funktion der Fräshilfe hat das jedoch keinen Einfluss – es handelt sich rein um ein optisches Thema.
Das anschließende Flammpolieren ist grundsätzlich unkompliziert, erfordert jedoch eine saubere Vorbereitung:
Zunächst sollten die Kanten leicht gebrochen werden, um scharfe Stellen zu vermeiden und das Verletzungsrisiko beim späteren Handling zu reduzieren.
Anschließend erfolgt das grobe Abziehen, gefolgt von einem feinen Nacharbeiten mit der Abziehklinge von Festool. Der Unterschied im Ergebnis ist dabei deutlich sichtbar.
Früher habe ich die Kanten – wie häufig empfohlen – geschliffen. Inzwischen hat sich jedoch gezeigt, dass dieser Schritt nicht mehr notwendig ist, wenn die Kanten sauber mit der Festool-Klinge abgezogen wurden. Eine gute Vorbereitung ersetzt hier das Schleifen vollständig.
Mal sehen, wie das Ergebnis ist.
Sterngriffe mit festem Gewinde 6mm, Unterlegscheibe und rein in die Quermutter.
Passt!
Es ist schon einige Arbeit und die Zeit vergeht im Fluge, doch das Ergebnis entschädigt für alles.
Wer gern eine solche Fräshilfe von mir haben möchte: ich verkaufe diese gern. Zu finden im SHOP