Dübelfräsen in der Werkstatt – meine ehrliche Erfahrung
Dübelfräsen in der Werkstatt – meine ehrliche Erfahrung
Meine ersten Holzverbindungen habe ich entweder genagelt, geschraubt oder mittels einfacher Metallwinkel verbunden. Es sah zwar schrecklich aus, aber irgendwie hielt es.
Dann kam die Festool DF 500 in meine Werkstatt – ein Gerät, mit dem ich wirklich gern gearbeitet habe. Auch heute nutze ich sie noch in ausgewählten Anwendungen.
Später kaufte ich die Lamello Zeta P-2 und war mehr als begeistert. Die Verbindungen ließen sich einfach herstellen und das System ist vergleichsweise preiswert.
Einmal „Blut geleckt“, dachte ich: Warum nicht noch die Mafell DDF 40? – Tja… was für ein Reinfall. Mehr als 1.000 Euro in den Sand gesetzt.
Aber die Frage bleibt: Bringen solche Dübelfräsen – ob Lamello, Festool oder Mafell – im Außenbereich wirklich den erhofften Erfolg?
Welche Dübel soll ich wählen?
Grundsätzlich erfüllen alle Dübel denselben Zweck: Sie verbinden zwei Holzteile miteinander und werden verleimt.
Die Dominos der Festool DF 500 oder DF 700 sind breit und in verschiedenen Längen erhältlich. Sie werden in gefräste Schlitze eingesetzt und sorgen für eine sehr stabile Holzverbindung.
Lamellos sind breit, aber flach und in unterschiedlichen Höhen verfügbar. Sie sind weniger für Zugkräfte, sondern eher für Scherkräfte gedacht. Trotz ihres geringen Preises arbeiten sie erstaunlich präzise.
Dann gibt es noch die Mafell DDF 40, die gleichzeitig zwei Bohrungen für Runddübel herstellt. Auch diese Verbindung ist eher auf Scherkräfte ausgelegt. Runddübel lassen sich grundsätzlich auch mit einem Akkuschrauber und passendem Bohrer setzen.
Doch bleibt die entscheidende Frage:
Eignen sich solche Dübelverbindungen überhaupt für den Außenbereich?
Sipo-Dominos im Außenbereich
Eine Domino-Verbindung mit SIPO-Dübeln und D4-Verleimung hält man im Außenbereich zunächst für absolut sicher und dauerhaft.
Genau das dachte ich auch — und habe die Verbindungen entsprechend sorgfältig ausgeführt. Der Lärchenrahmen ist heute knapp vier Jahre alt.
Da ich damals keine optimale Farbe verwendet hatte, wollte ich ihm einen neuen Anstrich gönnen. Die Pflanzkästen selbst sind zwar durch die Sonne ausgeblichen, zeigen aber keinerlei strukturelle Schäden.
Der Rahmen hingegen ist Schrott.
Und das liegt nicht am Material, sondern an mir: Ich war schlicht zu faul und zu nachlässig.
konstruktiver Holzschutz
Es gibt viele Möglichkeiten, Holz zu schützen.
Aber wovor eigentlich? Wenn alles sauber verleimt, grundiert und lackiert ist — was soll dann noch passieren?
So habe ich früher auch gedacht. Ich war überzeugt, dass SIPO-Dominos im Außenbereich eine dauerhaft sichere Verbindung darstellen.
Tatsächlich sind die Dominos die einzigen „Überlebenden“ dieser Konstruktion. Der Rest wurde schlicht vom Wetter zerstört. Wasser und Temperaturschwankungen sind der größte Feind jeder Holzverbindung. Holz arbeitet: Es quillt bei Feuchtigkeit auf und zieht sich bei Kälte und Trockenheit wieder zusammen. Diese ständigen Bewegungen erzeugen Spannungen in der Verbindung.
Die Dübel selbst halten lange durch — aber nicht ewig. Mit der Zeit entstehen feine Spalten. Dringt Wasser ein und gefriert, wirken enorme Kräfte. Jeder Frostzyklus vergrößert die Risse weiter, bis die Verbindung schließlich versagt.
zimmermannsmäßige Verbindungen
Früher wurden Hölzer ohne die heutigen Maschinen hergestellt – durch klassische zimmermannsmäßige Verbindungen wie Versätze, Zapfen, Überblattungen oder Holznagelverbindungen. Klingt kompliziert, oder? Ja und nein.
Ich hatte bisher gern auf diese traditionellen Techniken verzichtet und versucht, den Aufwand durch den Einsatz teurer Maschinen zu minimieren. Dabei habe ich mich selbst ein wenig getäuscht – und insgeheim auch gewusst –, dass Dübelverbindungen im Außenbereich nicht dauerhaft halten können.
Nun habe ich in diesen „sauren Apfel“ gebissen: Ich habe zunächst zwei neue Rahmen gebaut, diesmal mit echter Überblattung – ganz ohne Einsatz irgendeiner Dübelfräse.
Überblatten
Im Grunde ist eine Überblattung einfach: An den Enden der jeweiligen Verbindung wird jeweils die halbe Materialstärke entfernt, anschließend werden die Teile verleimt. Die Frage ist nur: Wie stellt man das sauber her?
In vielen Videos wird dafür eine Japansäge verwendet oder es wird senkrecht auf der Tischsäge gearbeitet. Das kam für mich nicht infrage. Wozu habe ich schließlich meine Festool KS 120, wenn ich sie so einstellen kann, dass sie nur einen bestimmten Bereich einsägt?
Ganz exakt ist diese Methode zwar nicht. Deshalb habe ich bewusst etwa 1 mm „zu hoch“ gesägt und mich dann an die endgültige Passung herangearbeitet. Entscheidend ist eine stabile Anschlagvorlage hinter dem Werkstück – nur so lässt sich die Fläche sauber und gerade aussägen.
Oberflächen glätten
Den noch fehlenden Ausgleich auf gleiche Dicke habe ich mit der Oberfräse hergestellt. Das Hauptmaterial war ja bereits mit der Kappsäge entfernt, sodass nur noch sehr wenig nachgefräst werden musste.
Als Hilfsmittel kam die MFS 400 zum Einsatz. Sie diente lediglich dazu, den Fräsbereich sauber zu begrenzen. In der OF 1010 habe ich einen Kopierring montiert und mit einem Fräser mit Kopfschneiden den Boden plan ausgefräst.
Natürlich hätte ich die komplette Ausarbeitung direkt mit der Oberfräse machen können. Dann hätte ich jedoch ständig die Frästiefe neu einstellen müssen, um mich schrittweise an das Zielmaß heranzuarbeiten. Auf diese Weise war es deutlich einfacher.
Die kleinen Materialreste in den Ecken habe ich anschließend sauber mit dem Stemmeisen entfernt.
Überblattung fertig
Damit ist die Überblattung fertig.
Und was war daran eigentlich so schwer?
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Ausschnitte sägen
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Schnittflächen säubern und ausgleichen
Mehr ist es im Grunde nicht.
Wer allerdings keine vernünftige Absaugung hat, wird anschließend die komplette Werkstatt voller Sägespäne vorfinden. Eine Verbindung mit Dübeln würde diesen Aufwand vollständig vermeiden.
Ein weiterer Nachteil der Überblattung ist der höhere Materialverbrauch. Die Hölzer müssen um die Breite der Verbindung länger eingeplant werden, was sich bei größeren Projekten durchaus bemerkbar macht.
Trotzdem: Die Stabilität einer sauber gearbeiteten Überblattung ist überzeugend — und mit Maschinen wie denen von Festool lässt sich diese Arbeit kontrolliert und reproduzierbar ausführen.
mit Runddübeln sichern
Zum Schluss habe ich die Überblattungen jeweils noch mit zwei 8-mm-Runddübeln gesichert.
Dafür braucht man keinen Bohrständer – die Löcher lassen sich problemlos mit einem Akkuschrauber bohren. Selbst wenn die Bohrung nicht exakt senkrecht ist, hält der Runddübel zuverlässig.
Die überstehenden Enden werden anschließend mit der Japansäge bündig abgeschnitten und bei Bedarf mit dem Beitel sauber nachgearbeitet.
Nach der Endlackierung sollten diese Stellen praktisch unsichtbar sein.
Fazit
Bei der Entscheidung, Dübelverbindungen im Außenbereich einzusetzen, spielt die Holzart letztlich keine entscheidende Rolle. Sobald eine Verbindung dauerhaft Wasser ausgesetzt ist, wird sie auf lange Sicht nicht zuverlässig halten.
Zukünftig werde ich im Außenbereich ausschließlich zimmermannsmäßige Holzverbindungen einsetzen. Alles andere ist für mich ein Kompromiss mit begrenzter Lebensdauer. Die angeblich „wetter- und wasserfesten“ SIPO-Dominos sind daher aus meiner Sicht eher Augenwischerei. Ohne direkten Wasserkontakt hingegen kann man problemlos auch Buche-Dominos verwenden.
Für den Innenausbau – und ganz besonders im Möbelbau – sind die Dübelfräsen von Festool und Lamello dagegen schlicht hervorragend. Dort spielen sie ihre Stärken voll aus: präzise, schnell und absolut praxisgerecht.
Der horizontale Frästisch im Realitätscheck
Der horizontale Frästisch im Realitätscheck
Im Jahr 2014 war ich sehr daran interessiert, im handwerklichen Bereich besser zu werden. Ich kaufte nicht nur die vermeintlich besten Werkzeuge, sondern sog auch jede Information rund ums Holzwerken auf wie ein Schwamm – ohne zu ahnen, dass ich dabei oft einfach nur auf Werbung hereingefallen war.
So habe ich auch diesen horizontalen Frästisch nachgebaut, der damals als „sehr gut“ angepriesen wurde. Natürlich verbessert ein solcher Frästisch nicht automatisch die eigenen handwerklichen Fähigkeiten. Doch zu dieser Zeit glaubte ich noch daran.
Die Pläne dazu sind noch immer im Netz zu finden, und ich bin mir sicher, dass es heute vielen Holzwerkern ähnlich geht wie mir damals.
Ich beschreibe hier lediglich meine persönlichen Erfahrungen und möchte damit niemanden kritisieren.
Bau des horizontalen Frästisches
Diesen horizontalen Frästisch habe ich nach den Bauplänen einer „Fachzeitschrift“ nachgebaut – mit allen beschriebenen Teilen, die ich auch bei den genannten Anbietern gekauft habe. Vermutlich war genau das der Sinn des Ganzen.
Der einzige Unterschied bei meiner Version ist die eingebaute Oberfräse mit Lift, die ein bequemeres Einstellen der Frästiefe ermöglicht.
Der Bau selbst ist auch für Anfänger recht einfach. Die entscheidende Frage ist jedoch: Was kann man mit einem solchen horizontalen Frästisch eigentlich besser machen?
Im Grunde nichts. Der einzige Unterschied ist die horizontale Lage des Fräsers. Alle Arbeiten – wirklich alle – lassen sich ebenso auf einem normalen Frästisch durchführen.
Sinn oder Unsinn?
Das liegt letztlich im Auge des Betrachters.
Es mag sein, dass jemand in einem horizontalen Frästisch eine bessere Möglichkeit sieht, seine Projekte umzusetzen. Mir fällt jedoch kein konkreter Vorteil ein. Für schräge Fräsungen gibt es passende Halterungen und Vorrichtungen.
Nachdem ich festgestellt hatte, dass mir dieser Frästisch keinen echten Nutzen bringt, habe ich ihn wieder zerlegt. Die Oberfräse war ohnehin fest verbaut, und der teure Festool-Lift lässt sich an anderer Stelle sinnvoller einsetzen.
Der wirkliche Vorteil dieses Projekts lag in der handwerklichen Übung beim Bau des Tisches – also doch nicht nur Nachteile.
wo kann man "Fräsen" lernen?
2010 hatte ich zum ersten Mal eine Oberfräse in der Hand und wusste überhaupt nicht, wie ich damit umgehen sollte. Welche brauche ich? Wie stelle ich sie richtig ein? Welche Fräser sind notwendig? Und wie hält man eine Oberfräse überhaupt? Fragen über Fragen.
Die meisten Antworten ergeben sich jedoch ganz einfach durch die praktische Arbeit.
Im übrigen kann man nur durch praktische Anwendung lernen mit einer Oberfräse umzugehen. Online ist so etwas nicht möglich.
theoretische Ausbildung zum Schreiner / Tischler
Das habe ich tatsächlich versucht.
Da ich meine Zeit frei einteilen kann und entsprechend flexibel bin, hatte ich mich entschlossen, die Berufsschule für Tischler bzw. Schreiner zu besuchen, um als Außenstehender am Unterricht teilzunehmen. Gesagt, getan.
Ich schrieb die Schulleitung der Berufsschule in Kleve an und trug meine Bitte vor. Ich dachte: Was sollte daran problematisch sein? Allzu viele „Freiwillige“, die am Unterricht teilnehmen wollen, wird es wohl nicht geben.
Sowohl der Schulleiter als auch der Direktor der Handwerkskammer antworteten freundlich, aber eindeutig: Ohne Ausbildungsvertrag mit einem Meisterbetrieb sei eine Teilnahme nicht möglich. Zudem gäbe es versicherungsrechtliche Probleme – sollte ich in der Schule stürzen, wäre ich nicht abgesichert.
Ein Bekannter ist selbstständiger Tischler, und über ihn hätte ich eine „Ausbildung auf dem Papier“ bekommen können. Doch sollte ich dafür auch noch sämtliche Sozialabgaben selbst tragen?
Es ist schon erstaunlich, welche bürokratischen Hürden dem Handwerk in Deutschland auferlegt werden.
ANYCUBIC KOBRA S1 – Erfahrungen mit meinem neuen 3D-Drucker
ANYCUBIC KOBRA S1 – Erste Erfahrungen mit meinem neuen 3D-Drucker
Einen 3D-Drucker wollte ich eigentlich nie besitzen. Bis jetzt.
Erst bei meinem letzten Projekt – dem Bau eines Eckenfräsgeräts – wurde mir der praktische Nutzen eines 3D-Druckers wirklich bewusst. Die Herstellung der Grundplatte für die Oberfräse aus HPL hat enorm viel Zeit gekostet. Zudem war das Ergebnis nur mit großem Aufwand reproduzierbar.
Also habe ich meine Anforderungen neu definiert:
Es sollte ein einfacher, bewährter 3D-Drucker sein, der sich am Markt bereits etabliert hat. Kein Spielzeug, keine unnötigen Extras – zunächst reicht mir ein Gerät, das zuverlässig eine Farbe drucken kann.
Ein Bauraum von 250 × 250 mm bei 250 mm Höhe ist für meine Anwendungen vollkommen ausreichend. Besonders wichtig war mir außerdem eine geschlossene Bauweise, damit der Drucker staubgeschützt in der Werkstatt stehen kann.
Für präzise, wiederholbare Bauteile im Möbel- und Vorrichtungsbau eröffnet ein 3D-Drucker völlig neue Möglichkeiten – und spart langfristig viel Zeit.
In der Zwischenzeit habe ich nach Druckvorlagen für den 3D-Drucker gesucht und wurde vom Angebot an fertigen Druckdateien fast erschlagen.
Selbst Nützliches für Festool-Maschinen ist genügend vorhanden. So habe ich mich dort informiert und gleichzeitig die Momente genutzt um mich in der Slider-Software kundig zu machen. Ein sehr guter Grund für die Anschaffung eines 3D-Druckers ist auch die Möglichkeit sogenannte .STL-Dateien mit Sketchup zu erstellen um die konstruierten Teile auch ausdrucken zu können.
Das Eckenfräsgerät habe ich mit Sketchup konstruiert und es jetzt auch auf den möglichen Ausdruck auf dem 3D-Drucker anpassen können.
Das werden auch die ersten Teile und Aufgaben für den 3D-Drucker sein.
Den 3D-Drucker habe ich online bei 3DPrima.com in Schweden gekauft; bewusst ohne ACE, also den Farbdruck.
.STL nach Sketchup
Dies ist eine heruntergeladene STL-Datei, die ich nach Sketchup importiert habe. Mit dem Tool Cleaner, eine Erweiterung für Sketchup, konnte ich ein bearbeitbares Modell wieder herstellen.
Der Drucker ist da.
Nach dem obligatorischen Setup habe ich gleich den Beispieldruck eines Schiffchens gestartet. 53 Minuten musste ich darauf warten.
Dann kam die Eigenkonstruktion meiner Grundplatte Oberfräse für das Eckenfräsgerät dran.
Nach der Hälfte der Druckzeit sah es schon so aus.
Es ist schon erstaunlich, was ein solcher Drucker kann. Wenn nur die lange Druckzeit nicht wäre...
Nach 1:53 Stunden war der Ausdruck fertig.
Die Qualität ist nicht sehr gut und ich war doch enttäuscht. Allerdings ist das wohl auch ein Anfängerfehler gewesen, denn ich habe nicht nur ein "falsches" Slider-Programm benutzt sondern auch noch mit einer alten Firmware gearbeitet.
Der zweite Ausdruck war ausgezeichnet.
Noch muss ich erst verarbeiten, wie man für so wenig Geld ein solches Ergebnis erhalten kann. Das waren früher 2 Stunden Arbeit als Freiberufler...
Frässchablone für Einlassgriffe
Nach dem zweiten sehr guten Druck der Grundplatte für die DeWALT-Oberfräse, habe ich gleich meine Eigenkonstruktion einer Frässchablone für die von mir meistens verwendeten Einlassgriffe gedruckt. Aus Holz würde es Aufwand bedeuten, diese herzustellen.
Jetzt entfällt die lästige Einrichtung der Festool Frässchablone. Einfach diese festklemmen und immer die gleichen Ergebnisse zu haben ist schon beruhigend.
Mir fallen noch so viele Dinge ein...
nach 2 Stunden Wartezeit...
Ohne wirklich auf die Wandstärke zu achten, habe ich das Reduzierstück in Sketchup modelliert. Ober 45mm Innendurchmesser und unten 75mm.
Die Höhe beträgt 120mm.
Bei einer geringeren und völlig ausreichenden Wandstärke von 1,5mm hätte der Ausdruck wesentlich kürzer gedauert.
Wie auch immer. Das Teil passt perfekt! Und der Saugstrom wird nicht mehr behindert.
Kosten betragen für dieses Teil gerade mal Euro 0,80!
Angebot an meine Leser
In unseren Kreisen gibt es mittlerweile einige Anbieter, die Modelle als 3D-Drucke verkaufen. Dabei staune ich immer wieder über die aufgerufenen Preise.
Natürlich möchte sich nicht jeder Holzwerker für ein einzelnes Teil gleich einen eigenen 3D-Drucker anschaffen und sucht daher im Netz nach passenden Lösungen. Die gute Nachricht: Für viele Tools, Vorrichtungen und sogar Ersatzteile für Maschinen lassen sich die Druckdateien im Internet kostenlos finden.
Sollte jemand von euch keinen 3D-Drucker besitzen, aber ein bestimmtes Teil dringend benötigen, biete ich Folgendes an:
Ich drucke das gewünschte Teil zum reinen Selbstkostenpreis und sende es gegen Erstattung des Portos zu.
Mir geht es dabei nicht ums Geschäft, sondern um gegenseitige Unterstützung unter Holzwerkern.
altes Übergangsstück
Günstige Lochplatte für Festool MFT/3 – unter 20 €
Günstige Lochplatte für Festool MFT/3 – unter 20 €
Soeben habe ich nach einer neuen Lochplatte für meinen Festool MFT/3-Arbeitstisch im Netz gesucht.
Diese wird angeboten für tatsächlich Euro 165,68 !!
Das ist nur ein Beispiel.
Es gibt viele Anleitungen im Netz um eine Platte zu renovieren. Das hatte ich in der Vergangenheit auch gemacht. Eine neue Platte zu kaufen tut mir nicht unbedingt weh, doch der Preis ist einfach nur eine Frechheit.
Nach dem Bau meiner kleinen Werkbank mit Lochplatte konnte ich selbst feststellen, wie einfach es ist selbst eine solche Lochplatte anzufertigen.
MDF-Platte für unter Euro 20,00
Festool selbst bietet eine Ersatzplatte für den MFT/3 gar nicht mehr an. Nur Händler im Netz habe noch welche auf Lager.
Ich habe selbst eine MDF-Platte beim Holzhändler gekauft und auf das passende Maß zuschneiden lassen. Was es noch braucht sind Bohrungen von 20mm Durchmesser.
Wenn jemand "Angst" hat, nicht richtig zu bohren, dem kann ich diese nehmen. Für einen Austausch wird ja die alte Platte noch vorhanden sein. Diese kann man sehr gut als Schablone für die Bohrungen benutzen.
Eine passende MDF-Platte kostet nicht mehr als Euro 20,00!
Ich habe sogar nur Euro 13,00 bezahlt.
Lochplatte duplizieren
Es ist nichts anderes als eine Kopie herzustellen. Ohne anzeichnen der Bohrungen. Die neue auf genaues Maß geschnittene Platte wird mit einer zusätzlichen Vorlage unter die alte Platte gelegt und fixiert. Dann muss man nur noch mit einem 20er Forstnerbohrer durch die "alten Löcher" die Bohrungen setzen. Damit hat man die genauen Abstände und wird am Ende auch eine korrekt ausgerichtete Matrix im Rechten Winkel haben. Wichtig ist die Vorlage ganz unten um Ausrisse beim Bohren zu verhindern.
neue Lochplatte erstellen
Auch bei einer neuen Lochplatte werden die Bohrungen sehr gut mit einer Schablone gesetzt. Diese Schablone bspw. habe ich aus Printables.com.
Für diejenigen, die bereits einen 3D-Drucker haben, sollte es schnell möglich sein diese Schablone zu drucken.
Sollte jemand ohne 3D-Drucker an dieser Schablone interessiert sein, werde ich auf Nachfrage die Schablone gegen eine kleine Gebühr für ihn ausdrucken. Der Bohrer ist allerdings nicht dabei.
Der Forstnerbohrer sollte schon von guter Qualität sein.
Werkstatt-Update: Was ist jetzt anders?
Werkstatt-Update: Was ist jetzt anders?
Eigentlich ist die Systematik der Einrichtung einfach auf Faulheit aufgebaut.
Ich will nicht wöchentlich alle offen aufbewahrten Werkzeuge und andere Teile vom Staub säubern müssen.
Es gibt Diskussionen darüber, wo man einen elektrischen Staubfilter installiert und welche weiteren Arbeiten und Kosten auf den Holzwerker zukommen.
Sicher macht ein Luftfilter in der Werkstatt Sinn, doch dann sollte dieser auch an der Staubquelle sein. In einer größeren Werkstatt ist es fast unmöglich.
Ohne vernünftige Absaugung macht diese Diskussion eh keinen Sinn.
Wenn eine stationäre Absauganlage wegen Platzmangels oder fehlender Anschlüsse nicht möglich ist, sind Werkstattsauger eine gute Alternative. Aber mit großen Abstrichen.
Die einfachste Maßnahme die Verschmutzung von Werkzeug zu verringern ist die Lagerung in Schränken.
Vorteile eines Kantenanleimers
Sicher habe ich früher nach Werkstattausrüstungen im Netz gesucht und bekam Einblicke in andere Werkstätten. Aber immer sah ich nur rohes Holz in allen Arten als Möbelmaterial.
Ganz besonders schlimm finde ich Möbel aus OSB gebaut. Und das von angeblichen Holzwerkern, die anderen Tipps für die Werkstatt geben wollen. Tipps werde ich nicht geben, habe ich nie getan und werde es auch nicht machen. Denn dies ist nur mein Tagebuch.
Was brauche ich zum Arbeiten? LICHT. Das kann ich durch starke Deckenleuchten bekommen, aber auch durch eine helle Arbeitsumgebung.
Genau deshalb baue ich meine Werkstattmöbel aus weißem Material. In dem Fall mit beschichteten Spanplatten. Diese kann man aber nur vernünftig verarbeiten, wenn diese eine befestigte Kante haben. Deshalb ist es von großem Vorteil einen Kantenanleimer zu haben. Nicht nur, dass die beschichteten Spanplatten "spottbillig" sind, nein, diese tragen sehr hohe Gewichte, lassen sich wie jedes Vollholz bearbeiten und diese lassen sich sehr leicht auch feucht abwischen.
Heute kostet der Kantenanleimer bereits DOPPELT so viel im Vergleich zu meinem Kauf.
Alles auf Lenkrollen
Gerade in einer kleinen Werkstatt ist die Mobilität von Maschinen sehr wichtig und bequem.
Alle Maschinen, wie Tischsäge, Dickenhobel, Kappsäge, Frästisch und sogar die Werkbänke haben bei mir Lenkrollen zum Verschieben in ein optimale Position zum Arbeiten.
Weiterhin beinhalten die Unterschränke gleichzeitig alles Zubehör für die jeweilige Maschine.
Halten denn die Lenkrollen das Gewicht, die Vibration aus und steht die Maschine bei der Arbeit stabil? Absolut ja! Natürlich nur Laufrollen mit Sperrfunktion.
Apropos Laufrollen.
Meiner Erfahrung nach sind 100er Laufrollen optimal. Nicht nur wegen der höheren Gewichtsaufnahme. Vielmehr wegen der Betätigung der Rollenbremse. Kleiner Laufrollen haben diese zwar auch, doch man hat Schwierigkeiten die Sperre wegen der kleinen Höhe der Rollen mit dem Fuß wieder zu lösen. Kein 4er-Satz mit Schraubplatte sollte viel mehr als Euro 20,00 kosten.
Tiefe Schubladen
Tiefe Schubladen bringen den Vorteil auch hohe und gewichtige Werkzeuge und/oder deren Koffer unter zu bringen. Auch (und das sehe ich als sehr großen Vorteil) kann man die Koffer ohne zu stapeln von oben sehr einfach entnehmen.
Der Bedarf an solche Schubladen kann man kalkulieren und entsprechend die Schränke so bauen.
Die Schubladen selbst baue ich mit MPX. Fichte-Leimholz geht auch, ist aber nur unwesentlich preiswerter als MPX.
Wenn man mit Einschiebeböden arbeitet, sind die Schubladen ruckzuck gebaut.
Welche Auszüge ich nehme? Ganz klar Teleskopschienen von Teleskopschienen24.
Diese Schienen benutze ich schon seit Jahren in meiner Werkbank mit sehr schwerem Inhalt. Der einzige Feind solcher Schienen ist Löschpulver.
Moxon-Vise optimal nutzen – Werkbank selber bauen!
Moxon-Vise optimal nutzen – Werkbank selber bauen!
Der Bau der Moxon-Vise hat Spaß gemacht.
Zum Zeitpunkt des Baus hatte ich noch die alte kleine Werkstatt und wusste nach Fertigstellung der Moxon-Vise auch nicht, wohin ich das Teil stellen sollte.
Also stellte ich die Vise im Nebenschuppen ab. Im Wissen, dass ich das Teil dort nie gebrauchen kann.
Jetzt habe ich eine neue, größere Werkstatt mit Platz in der Mitte des Raumes.
Es wäre verschenkter Raum, wenn ich dort nichts hinbauen würde.
Deshalb werde ich einen Tisch oder eine Werkbank für die Moxon-Vise bauen.
Der Tisch wird auf feststellbaren Laufrollen stehen. Laufrollen sind dafür immer sinnvoll. Die eingesetzten doppelten Laufrollen sind stabil und wackeln nicht.
Das Ständermaterial wird aus KVH 100 x 100 bestehen. Das ist für viele sicher zu groß, doch der Tisch braucht auch Gewicht!
Konstruiert nochmal mit Sketchup, weil ich mit FreeCAD noch nicht so weit bin.
Hobelbank?
Na ja, eine richtige Hobelbank wird daraus wohl nicht.
Vom Handhobeln habe ich auch nicht viel Ahnung.
Heute ist es auch so gut wie nie notwendig, noch per Hand zu hobeln.
Für grobe Hobelarbeiten habe ich einen Elektrohobel und für andere Anforderungen einen Makita-Dickenhobel. Ok, einen „Einhandhobel” habe ich noch.
Die Moxon-Vise soll Werkstücke jedoch ohne Beschädigungen sehr fest halten.
Wahrscheinlich werde ich diesen Tisch nur zum Verleimen von Kanten mit dem Kantenanleimer nutzen. Bisher hatte ich noch keine Möglichkeit, einen kreisrunden Tisch ohne Behinderung mit einer ABS- oder Echtholzkante zu versehen.
Hätte ich vor dem Bau der Moxon-Vise gewusst, dass ich mehr Platz habe, hätte ich das Teil sicher anders gebaut.
KVH 100x100
Wie sieht das denn aus? Solch dicke Hölzer für einen kleinen Tisch.
Der Tisch soll stabil sein und auch nicht wackeln. Mit schmalen Hölzern klappt das nicht.
BSH ist unwesentlich teurer, aber hierbei nicht entscheidend.
Der Kostenfaktor spielt auch keine Rolle.
In einem interessanten Video wurde eine gute Holzverbindung gezeigt, die ich auch hier nachmachen möchte. Eine Dreieck-Verbindung mit Schlitz und Zapfen.
KVH 100x100
Wie sieht das denn aus? Solch dicke Hölzer für einen kleinen Tisch.
Der Tisch soll stabil sein und auch nicht wackeln. Mit schmalen Hölzern klappt das nicht.
BSH ist unwesentlich teurer, aber hierbei nicht entscheidend.
Der Kostenfaktor spielt auch keine Rolle.
In einem interessanten Video wurde eine gute Holzverbindung gezeigt, die ich auch hier nachmachen möchte. Eine Dreieck-Verbindung mit Schlitz und Zapfen.
Mit Maschinen lässt sich diese Verbindung nur schwer herstellen und meine Japansäge ist dafür auch nicht wirklich geeignet.
So habe ich nach einer Empfehlung eines Tischlermeisters (der hier nicht genannt werden will) für eine gute Gestellsäge gefragt.
"ECE mit Japanblatt"... Habe ich gleich im Netz bestellt. Der Preis ist aus meiner Sicht mit knapp Euro 90,00 viel zu hoch, denn es gibt einen Anbieter für Gewerbetreibende mit netto Euro 24,10 für das gleiche Teil.
Wie auch immer, ich will es damit versuchen.
Ablängen
Die Festool KS 120 ist gut. Doch leider kann sie 100er KVH nicht komplett schneiden. Es bleibt ein kleiner Rest, den ich mit der dünnen Japansäge noch manuell trennen muss.
Die "120" beziehen sich nur auf spezielle und "komische" Schnitte.
Mit dem neuen Sägeblatt macht es aber trotzdem Spaß zu arbeiten. Die Schnitte sind ausgezeichnet.
Ausklinken
Meine kleine Bandsäge habe ich schon vor einiger Zeit gleich nach dem Kauf wieder verkauft. Platzmangel.
Da ich aber nie mit einer Bandsäge gearbeitet habe, vermisse ich diese auch nicht. Es geht auch manuell.
So auch das Ausklinken der Querstreben.
Ein Schnitt mit der Kappsäge und den Rest mit dem Beitel.
Laufrollen
Heute sind auch die bestellten doppelten Laufrollen angekommen. Made in USA! Mal was anderes.
4 Stück (2 mit Bremse) für Euro 15,89 all-in!
Selbst die beiliegenden Schrauben sind gut und passen genau zur Rolle. In den meisten Fällen werfe ich beiliegende Schrauben gleich in den Müll.
Grundierung
Leider verzögert sich die Zustellung meiner neuen ECE Gestellsäge.
Daher habe ich mich entschlossen, die bereits fertigen Teile schon zu grundieren.
Natürlich habe ich vorher alle sichtbaren Ecken mit einer Fase versehen und alle Teile bereits geschliffen.
Holz braucht unbedingt eine gute Grundierung vor der Farbauftragung. Niemand sollte sich durch die irreführende Werbung der "3 in 1"-Lacke beeindrucken lassen. Mit dieser Art Lack habe ich ausschließlich schlechte Erfahrungen machen müssen.
Auch mit den normalen "Buntlacken" ist kein Preis zu gewinnen. Vielleicht für den Innenbereich noch geeignet.
Wesentlich besser und sinnvoller sind die sogenannten "Fensterlacke". Und ja, diese kosten vielleicht etwas mehr, doch die Deckkraft und auch die wesentlichen Eigenschaften gegen Ausbleichen durch UV-Strahlung, Blockfestigkeit und Elastizität sind meist ausgezeichnet. Alles andere macht nicht nur Mehrarbeit sondern auch nach kurzer Zeit schlechte Laune.
ECE-Gestellsäge
Heute ist die Säge bei mir angekommen.
Ich war gespannt auf die Wirkungsweise der Säge.
Der Hit war das nicht. Und anstrengend. Da ist zwar ein "Japanblatt" drin, aber offenbar ein Falsches. Der Kraftaufwand ist nicht mit der einer normalen Japansäge zu vergleichen.
Die Schnitte sind einfach grauenhaft.
Jetzt vermisse ich meine Bandsäge. Da ich aber nun diese Säge gekauft habe und ich die Arbeit wirklich machen will, geht es weiter.
Offenbar ist das schon die zweite Empfehlung mit negativen Folgen.
Holzverbindung am Gestell
Die Schnitte mit der Gestellsäge sind mehr als gewöhnungsbedürftig. Trotz "Japanblatt" hüpft die Säge beim Zug. Absolut unangenehm.
Nur habe ich beim Sägen darüber nachdenken müssen, dass diese Arbeit mit einer Bandsäge in wenigen Minuten erledigt sein könnte. Und ich säge hier rum....
Was haben wir doch mit den modernen Maschinen für eine Erleichterung. Die Handwerker damals waren wirklich Künstler.
Ganz ehrlich, jetzt würde ich am liebsten damit aufhören. Die Gestellsäge habe ich nun mal und will mich auch nicht hängen lassen. Doch die Arbeit ist für jemanden, der "Vater und Mutter" umgebracht hat. Einer solchen Empfehlung würde ich nie wieder folgen.
Stemmen der Holzverbindung
Im Umgang mit einem Beitel bin ich etwas erfahren.
Doch mal ehrlich, alle Verbindungen stemmen? Welche Möglichkeiten habe ich denn noch, wenn keine Bandsäge vorhanden ist?
Die Kappsäge ist für diese Schnitte nicht geeignet. Die Tischsäge auch nicht; ich kann die Tiefe nicht sehen. Die normale Japansäge? Die ist zu wabbelig.
Das erste Bein habe ich tatsächlich komplett gestemmt. Dann aber stellte ich mir die Frage, warum ich das eigentlich so kompliziert einfach mache. Welche Möglichkeit der Erleichterung habe ich noch im Schrank?
Den FEIN-Multimaster!
Also raus aus dem Koffer und ran an die Teile.
Ruckzuck waren die Arbeiten erledigt! Nur noch "glatt" stemmen.
Passprobe der Holzverbindung
Das Ergebnis manueller Arbeit baut wieder etwas auf.
Wie im Video gefordert, ist die Passung der Stücke ok, Eine Übergangspassung.
Diese sollte bei jeder Verbindung so sein.
Beim Einsatz einer Bandsäge wären die Nacharbeiten für die Passungen ein Kinderspiel. Hier allerdings ist eigentlich alles krumm und schief.
Die Passung ist ok, doch in meinen Augen völlig unprofessionell und Laienhaft.
Die ECE Gestellsäge mit diesem Sägeblatt ist einfach nur Müll und rausgeschmissenes Geld!!
Egal, weiter geht's.
Anpassen der Verbindungen
Hier kann ich nicht einfach die Teile zuschneiden und ohne Rücksicht zusammen bauen. Nein. Jede Ecke muss ich manuell eigens anpassen, da die "Handarbeit" nicht genau bzw. exakt genug ausgearbeitet sind.
Zwar hatte der Vortragende genau diesen Punkt im Video angesprochen, doch habe ich es mir nicht so schlimm vorgestellt.
Die Verbindungen passen. Aber mit recht viel Spiel.
Innere Verbindungen
Auch hat man im Video vor dem Bruch des Zapfens beim Aussägen gewarnt.
Und prompt geschieht mir das auch. Warum? Weil diese (scheiss) Gestellsäge einfach keine feinen und nicht "hüpfende" Schnitte macht.
Natürlich kein Vergleich zu meiner normalen Japansäge. Die macht saubere und einfach durchzuführende Schnitte.
Das rechte Stück ist beim Sägen abgebrochen. Habe ich schnell verleimen können und die Verleimung ist nun ausgehärtet.
Die nächsten Schnitte habe ich mit meiner Japansäge und anschließend mit dem FEIN-Multimaster gemacht. Das war wesentlich sauberer und einfach.
Restarbeit Verbindungen
Die Art der Verbindung eines Rahmens ist wirklich gut.
Nur die Verwirklichung ist mit einer Gestellsäge und Beitel einfach nur ätzend.
Diese wird mein erstes und einziges Projekt mit nur diesen Werkzeugen sein.
Jetzt fehlen noch die Ausklinkungen in den Zapfen.
JEDES Teil muss ich aufgrund von Maßdifferenzen beschriften.
Mit einer Bandsäge wäre die Werkbank sicher schon fertig.
Nur in der heutigen Zeit muss man es nicht mehr so schwer machen.
Verleimen der Dreieck-Verbindungen
Ich habe in der Vergangenheit sehr viele Teile verleimt und weiß in diesem Fall schon was auf mich zukommt.
Nicht nur, dass die einzelnen Verbindungen nicht passgenau sind sondern die Teile haben auch eine große Oberfläche. Damit wir das Verleimen schwierig trotz langer Offenzeit.
Zumal alle Teile noch mit Zwingen gedrückt werden müssen.
Hätte ich gleich meine einfache Art der Holzverbindung realisiert (und diese hält auch zuverlässig) wäre es ein Leichtes gewesen um schnell meine Aufsatz-Hobelbank schon benutzen zu können.
aber: Hätte, hätte...Fahrradkette.
Zukünftig werde ich mich nicht mehr auf solche Experimente einlassen.
Vorbohren
Das war mein ursprünglicher Weg diesen Tisch zu bauen. Das ist ja auch nicht mein erster Arbeitstisch.
Aber ich habe einen anderen Weg der Kopf-Verbindungen gewählt.
Hier Bohre ich den Platz für die Tellerkopfschrauben 8x80mm mit einem Forstnerbohrer ein.
Lackieren
Das Gestell ist nun komplett verleimt und verschraubt.
Es kommt jetzt noch der weiße Lack drauf und die Räder werde ich auch gleich montieren.
fertiger Rahmen
Der Rahmen steht nun dort und ich bin nicht glücklich über das Ergebnis. Eher noch enttäuscht.
Das kommt davon, wenn man von Gestellsägen und deren Blätter keine Ahnung hat.
Zuerst wollte ich die Säge gleich entsorgen, dann doch in Kleinanzeigen verkaufen und nun behalte ich sie doch. Dann kommt eben ein Feinschnitt-Sägeblatt rein und dann sollte es gut funktionieren.
Man lernt nie aus.
Jetzt kommt noch die MDF-Platte drauf und die Werkbank sollte fertig sein.
Vorbereitung MDF-Tischplatte
Heute habe ich die MDF-Deckplatte beim Holzhändler gekauft. Zugeschitten, 25er MDF für Euro 8,93 brutto.
Die Platte werde ich mit 4 8x80er Tellerkopfschrauben am Rahmen befestigen. Nicht weil ich diese Schrauben brauche sondern weil ich sie habe und der Durchmesser überhaupt nicht stört.
Dazu muss ich die Platte aber mit Bohrungen vorbereiten.
Vorbohren der Befestigungen
Der Tellerkopf ist 3mm dick und würde ohne Versenkung auf dem Tisch ein Hindernis darstellen. Also habe ich mit einem Forstnerbohrer den Platz für den Tellerkopf unterhalb der Oberfläche geschaffen. In das Zentrierloch konnte ich so auch die 8mm-Bohrung für die Schraube einbringen.
Verschraubung der Tischplatte
Die Platte ist zentriert ausgerichtet und nun mit dem Rahmen verschraubt.
Die Moxon-Vise habe ich an den Rändern vorgebohrt und mit 4,5x45er Schrauben am Tisch fixiert.
fertige Werkbank (steht zum Verkauf)
Nichts wackelt und die kleine Werkbank steht unter gebremsten Laufrollen stabil am Boden.
An den Lücken in der Verbindung werde ich nichts weiter machen. Weder "Verschmieren" noch anderweitig verdecken. Das soll mich an die schlimme Arbeit zukünftig erinnern...
Diese Aufsatz-Hobelbank steht zum Verkauf für kleines Geld...
