Von Null zur eigenen Werkbank – schnell & einfach!
Von Null zur eigenen Werkbank – schnell & einfach!
Die Entscheidung war eigentlich klar. Ich brauche mehr Fläche zum Ablegen.
Der aktuelle Platz wird jedoch von der Werkbank mit der Moxon-Vise eingenommen.
Die Arbeitsfläche soll nicht sehr groß sein, aber die Fläche soll auch zum Arbeiten genutzt werden können. Also mit Lochplatte und "Hammerfest-stabil".
Im Netz werden Arbeitstische aus Aluprofile angeboten mit Preisen, die einfach nur unverschämt sind. Also baue ich selbst.
Konstruiert mittels Sketchup und gleich Material bestellt.
Material
- Aluprofile 40x40, 4 Stücke á 1000mm
- 4 Eckverbinder
- 4 Laufrollen 75mm Durchmesser, 2 mit Bremse
- 7 Paar Auszüge für die Schubladen
- beschichtete Spanplatte weiß, 19mm
- ABS-Kante
- 7 Einlassgriffe
Die beschichtete Spanplatte wird vom Holzhändler exakt auf Maß zugeschnitten. Dazu liefere ich einen Zuschnittplan um die Rohplatte optimal nutzen zu können. Die Aluprofile habe ich bei Temu für Euro 55,15 und die Eckverbinder für Euro 13,41 bestellt. Wie auch die Laufrollen, die unterschraubbar sind. Die Auszüge habe ich bei Teleskopschienen24.de bestellt. Eine volle Rolle ABS-Kante habe ich noch. Einlassgriffe bei Amazon für Euro 5,00 / Stück.
zweiteilige Werkbank
Es ist doch kein Problem eine Werkbank in dieser Länge in einem Stück zu bauen.
Ja, das ist korrekt.
Allerdings ist der Bau schwieriger. Das Handling der großen Platten, der Zusammenbau und das Anbringen der Auszüge der Schubladen an der Mittelwand. Und das nur um 19mm mehr Platz in der Breite zu haben.
Warum baut man Küchensegmente mit max. 60cm Breite? Auch wegen des Transportes und der Flexibilität in der Längenkonfiguration.
So mache ich das auch hier. Es ist einfacher.
ABS-Kante
Selbstverständlich muss die Kante einer beschichteten Spanplatte verschlossen werden.
Selbst wenn es sich um eine „Bügelkante” handelt. Diese ist nicht besonders belastbar, verbessert jedoch das Aussehen und bietet einen gewissen Schutz.
Wenn man die Kante nicht verschließt, bröckelt sie mit der Zeit immer mehr ab. Selbst die Luftfeuchtigkeit sorgt dafür.
Dazu muss ich ganz klar sagen: Der Festool Kantenanleimer KA 65 erweitert den Bereich des Holzwerkens erheblich.
Die ABS-Kante selbst ist mittlerweile sehr preiswert. Man sollte aber nach den preiswerten Anbietern suchen. Im Holzwerker-Bereich gibt es einige, die die ABS-Kante für über 1,00 Euro pro Meter anbieten. Das ist einfach überteuert. Ich kaufe eine 100 Meter lange Rolle ABS-Kante für 28,13 Euro brutto ein. Das sind gerade mal 30 Cent pro Meter.
Wichtig! Jede beschichtete Spanplatte hat eine andere ABS-Kante in Farbe und Struktur. Also immer die passende ABS-Kante kaufen.
beschichtete Spanplatte
Entgegen aller Aussagen über die "Schädlichkeit" von beschichteter Spanplatten steht dieser Testbericht aufklärend gegenüber.
Diejenigen, die ihre eigenen Werkstattmöbel aus billigem und schlecht zu bearbeitenden OSB-Plattenwerkstoff gebaut haben, werden es nach diesem Bericht nicht mehr machen wollen.
OSB-Möbel sind einfach nur hässlich und aufgrund der fehlenden Kantenbearbeitung völlig fehl am Platz. In der Werkstatt als "Möbel". Aber jeder wie er will.
Im übrigen sind beschichtete Spanplatten preiswerter als OSB.
Aber Vorsicht. Es gibt 7 Qualitätsstufen bei den Platten.
- P1 Trockenbereich / leichte Verkleidungen / nicht tragend
- P2 Trockenbereich / Möbel- und Innenausbau / nicht tragend
- P3 Feuchtbereich / nicht tragend
- P4 Trockenbereich / tragend
- P5 Feuchtbereich / tragend
- P6 Trockenbereich / tragend-hochbelastbar
- P7 Feuchtbereich / tragend-hochbelastbar
Schubladen Auszüge
In der Vergangenheit habe ich viele Arten dieser Schubladen-Führungen verbaut.
Immer wieder hatte ich das Gefühl, die "besten" auf dem Markt kaufen zu müssen.
Das war aber im Rückblick einfach immer falsch.
Angefangen hatte ich mit popeligen Rollenführungen von Hettich und war immer zufrieden damit.
Rollenführungen haben integriertem Selbsteinzug und Ausrollsicherung. Die Schubladen lassen sich einfach entnehmen, z. B. zum Säubern oder für den Transport der Schublade. Die Technik ist sehr einfach und sicher, robust und langlebig, mit viel Toleranz und verarbeitungsfreundlich.
Alle anderen "modernen" Führungen von Hettich, Blum etc. sind teuer, kompliziert, unflexibel in Tiefe und Breite und dabei keineswegs besser.
Hier verbaue ich aber die Auszüge von Teleskopschienen24.de. Diese Auszüge laufen bei mir schon seit vielen Jahren einwandfrei und sind sehr preiswert.
Einlassgriffe
Alle überstehende Griffe sind in einer Werkstatt kontraproduktiv.
Sie stehen weit über und man könnte mit den Beinen dagegen stoßen.
Auch liegt der Staub ständig drauf.
Der einzige Vorteil ist die einfache Montage. Bei Einlassgriffen muss man regelmäßig fräsen. Aber das ist doch auch ein zusätzlicher Grund für den Hobby-Holzwerker, diese einzubauen. Ok, wenn statt Kleber Schrauben verwendet werden, müssen diese auch eingekürzt werden. Aber dafür machen wir das eben.
Ein solcher Einlassgriff kostet zurzeit in der Bohrlänge 128mm ca. Euro 9,00. Auch dieser Preis hat sich innerhalb 3 Jahren verdoppelt.
Die beiliegenden Schrauben habe ich in der Vergangenheit immer gekürzt und in die vorgebohrten Löcher von hinten eingeschraubt. Das war eine ätzende Arbeit.
Hier werde ich die Griffe erstmalig verkleben. Also in ein Bett von Kleber setzen.
Hierzu benutze ich PATTEX Montagekleber Power. Eine Kartusche kostet weniger als Euro 5,00.
Mulden für die Einlassgriffe fräsen
Die Mulde muss gefräst werden.
Dafür benutze ich die Festool MFS 400 Frässchablone.
Diese Schablone habe ich schon einige Jahre und konnte diese damals noch recht preisgünstig für unter Euro 200,00 ergattern. Heute liegt der Preis dafür mit Euro 345,00 einfach nur unverschämt hoch.
Wie auch immer. Die Schablone ist gut. Die Einstellung erfordert etwas Fingerspitzengefühl, da wir hier mit 4 beweglichen Teilen arbeiten müssen.
Einmal eingestellt haben wir immer ein gutes Ergebnis.
Als Oberfräse benutze ich hier die Festool 1010 Oberfräse. Die reicht völlig aus und hat für diese Art eine gute Absaugung.
Ecken schneiden für die Einlassgriffe
Höhe und Breite der gefrästen Mulde passen exakt. Doch die runden Ecken stören und so passt der Einlassgriff nicht hinein.
Früher habe ich diese Ecken mit dem Stecheisen begradigt. Das geht auch sehr einfach. Doch vor einiger Zeit habe ich diesen Eckenschneider gekauft.
Am besten funktioniert er bei Vollholz. Aber auch hier hat er die Ecken ausreichend begradigt.
Einsatz des VAC-SYS
Für das Verleimen der ABS-Kanten ist das Festool VAC-SYS Gold wert.
Kein lästiges klemmen mit Zwingen am Tisch und der Freiheitsgrad für den Kantenanleimer KA 65 ist super. Das VAC-SYS ist nicht mehr im Festool-Programm.
Ich habe alle 3 Saugköpfe und kann so auch kleinere Teile fixieren.
Selbst größere Teile, wie der Boden der neuen Werkbank, lassen sich sicher befestigen.
Lamellos fräsen
Die Lamellos für die Seiten und auch mehr die Rückwand werden 2 bzw. 4mm tiefer in den Schrank gefräst. Ein Versatz ist zwingend. Nicht nur wegen der Optik.
Zum Anzeichnen benutze ich hier einen kleinen Anschlagwinkel und (wie immer) einen TK-Stift.
Der Anschlagwinkel ist bei TEMU um 60% billiger als in den deutschen Onlineshops. Vielleicht sind ja meine Preis-Tipps interessant.
Anzahl Lamellos
Die Anzahl zu setzender Lamellos hängt sehr vom Einsatz des Werkstückes ab. Bei Leimholz setze ich diese nur zum Zentrieren der zu verleimenden Teile ein.
Hier reichen auf den Seiten jeweils 3 Stück und für die Rückwand (zur Führung) 2 Stück.
Die Seitenwände werden mit der offenen Kante auf die Beschichtung des Bodens bzw. Deckels verleimt. Ohne eine Zwischenverbindung mittels Dübel hält das sonst nicht gut.
Auszüge positionieren
Natürlich ist es bequemer die Auszüge vor dem Zusammenbau zu positionieren und die Löcher vorzubohren.
Um die genaue Mitte mit dem Bohrer zu finden, körne ich die Positionen erst an.
Anschließend baue ich einen Schrank schon zusammen um für den anderen Platz zu schaffen.
Zusammenbau
Während die Verleimung des letzten Schrankes abbindet, habe ich die Laufrollen unter das Tragebrett geschraubt.
Mir den aufrollen an den äußeren Kanten und dem Gewicht der Schränke selbst biegt sich die Grundplatte etwas. Das ist ok, den die konstruktive Statik ist noch nicht drin.
Sobald die Schränke am Boden fixiert sind und beide Schränke miteinander mittig verbunden werden, ist die Statik gegeben. Alle Kräfte werden richtig verteilt.
Schraubenart
Hier habe ich Holzschrauben mit Teilgewinde eingedreht, weil ich 2 Teile zusammenziehen will.
Alle Löcher sind vorgebohrt. Jeweils 4 Schrauben am Boden und 4 Schrauben durch die "Mittelwände". Damit stabilisiert sich der Schrank schon von selbst. Der Alurahmen wird auch nur auf den Ecken Kraft nach unten bringen.
Schubladen bauen
Tja, eigentlich wollte ich die Schubladen aus dem bereits vorhandenen Schubladenschrank übernehmen.
Diese sind aber exakt 2mm zu breit. Zu schmal wäre kein Problem. Da hätte ich noch mit Vorlagen arbeiten können. Zu breit aber passt nicht.
So habe ich passendes Multiplex in 12mm Stärke gekauft und die dazu passenden Rückwände in 5mm.
Da der Boden eingeschoben werden soll, muss eine Nut in die Schubladenwände. Dies geht bequem mit dem VAC-SYS und einer Oberfräse mit Längsanschlag.
"Hilfsmittel"
Vor einiger Zeit hatte ich mir diese "Hilfsmittel" bei Temu sehr günstig bestellt. Doch aus meiner heutigen Sicht überhaupt nicht zu gebrauchen.
Eigentlich sollen diese Teile helfen rechtwinklig angeordnete Teile selbständig so zu zentrieren, dass man diese sauber verschrauben kann.
Wie man aber deutlich sehen kann, ist es trotz sehr fester Drehungen nicht möglich das erwünschte Ergebnis zu erhalten.
Noch habe ich diese, doch ich werde die Teile entsorgen.
Schubladen Zusammenbau
Die Rahmen sind fertig gebaut und bereit für den Einschiebeboden.
Ja, die Rahmen sind entgegen meiner sonstigen Arbeiten einfach zusammengeschraubt. Bei Wohnmöbeln würde ich das nie machen. So erspare ich mir aber das Einspannen jeder Schublade mit Zwingen und eben auch wegen der Zeitersparnis.
Der Boden wird einfach vorn eingeschoben und mit 2 Schrauben am Rahmen fixiert. Fertig!
Schienen anbauen
Jetzt fehlt nur noch die Befestigung der Schienen am Schubladenrahmen.
Das geht recht einfach. Man muss nur darauf achten die Schiene möglichst präzise am Rand des Rahmens zu positionieren.
Und dann der Moment...die Schubladen passen auf den 1/10mm....das sind so die Momente, für die ich das Ganze mache....
Griffe für die Fronten montieren
Bisher habe ich die Einlassgriffe immer von hintern verschraubt.
Das ist gar nicht so einfach, denn von welcher Seite soll man bohren? Zwar hat es immer funktioniert, aber die Arbeit ist ätzend.
Diese Griffe aber werde ich mit Montagekleber einkleben. Dafür habe ich Pattex Montagekleber gekauft. Natürlich wieder im Netz, da die Preise einfach im Fachhandel einfach zu hoch sind. Doppelter Preis!
Fronten anbringen
Solange ein ausreichender Spalt oberhalb der Schublade vorhanden ist, werden einfach nur Zwingen angesetzt und die Front von innen verschraubt.
Wenn kein Spalt da ist, könnte man es mit doppelseitigem Klebeband versuchen. Aber die Methode damit ist wenig erfolgreich. Besser ist ein doppelseitig klebendes Glasspiegelband, weil es dicker ist.
Einfach die Front über die Griffbohrungen an die Schublade anschrauben und dann von innen fixieren. Der einzig sichere Weg. Und der funktioniert immer und einfach
Unterschrank ist fertig
Der Montagekleber an den Griffen braucht sicher noch 2 Tage zum Abbinden.
Aber ansonsten ist der Unterschrank für die Werkbank fertig und kann schon alle Dinge in den Schubladen aufnehmen.
Die Laufrollen sind gut und halten die Werkbank gut an der Position. Allerdings braucht die Werkbank dafür auch Gewicht. Alles "Leichte" kann man vergessen.
Sicherung für die Aluprofile
Die Aluprofile haben einen Querschnitt von 40x40mm.
4 kurze Senkrechte halten den Arbeitstisch etwa 14cm über dem Unterschrank. So kann ich ohne Probleme alle Zwingen und Stopper in den 20mm-Bohrungen einschieben.
Die große Schublade benutze ich jetzt für die Oberfräsen und Akkuschrauber. Die OF 2200 ist im Frästisch fest verbaut. Welch eine Verschwendung...
Profile sind da!
Die Aluprofile sind nun nach 4 Wochen Transport auf dem Landweg bei mir angekommen.
Sofort habe ich die schon vorhandenen Montageteile ausprobiert. Alles passt!
Die Eckverbinder und auch die Halter für die Arbeitsplatte.
Aluprofile ablängen
Die Festool Kappsäge ist auch sehr gut zum Sägen von solchen Aluprofilen. Auf "1" gestellt und wenig Druck.
Die 1-Meter-Profile passtn eh ohne ablängen.
Mit 4 x 1-Meter-Profilen kam ich aus. Auch für die Beine, die nicht lang sind.
Profile montieren
Nach dem Zuschneiden der kurzen Beine, habe ich den Rahmen montiert. Die Madenschrauben, die die Eckstücke fest in den Profilen halten, waren sehr gut einzudrehen. Chinaware ist eben sehr gut geworden.
Hier habe ich gleich die Tischhalter, welche die Füße vor dem Verrutschen sichern, ausgerichtet.
Einfache Halter
Diese Art Halter benutze ich schon seit 12 Jahren auf meinem MFT. Nie hat sich der Tisch bzw. der Rahmen bewegt. Diese Ecken sitzen stramm und halten den Rahmen fix am Platz.
MDF Arbeitsplatte 27mm
Dies ist die Arbeitsplatte aus MDF vom misslungenen Tisch für das Moxon-Vise.
27mm stark. Überraschenderweise passt diese fast. Einfach nur zuschneiden und fertig.
Leider sind noch Bohrungen drin, die nicht zum Tisch passen. Aber warum eine neue Platte kaufen und diese entsorgen? Nein, die nehme ich.
Arbeitsplatte einpassen
Hier sieht man gut die überflüssigen Bohrungen. Vielleicht kann ich diese optisch in das Lochmuster für die Arbeitsplatte einpassen.
Die Platte selbst liegt auf Haltern, die auch über Madenschrauben am Rahmen befestigt werden.
Die Arbeitsplatte wird dann von unten über die Halter befestigt.
Arbeitsplatte senken
Die Arbeitsplatte ist 27 mm stark. 4mm zu viel um flächig in den Rahmen zu passen. Zuerst dachte ich mir, einfach eine Fase dran und gut is...aber dann habe ich über Fräsungen mit der neuen Frässchablone an der Unterseite die Arbeitsplatte 4mm tiefer einlegen können. Das ist auch was für's Ego.
Hier ist noch wichtig zu wissen, dass die Festool-Zwingen vom MFT/3 hier nicht passen werden. Die Zwingen passen nur in Platten die max. 22mm stark sind.
Aber das ist mir egal; Hauptsache die anderen Helfer passen.
Die Platte wird noch verschraubt.
Lochplatte vorbereiten
Es müssen senkrechte Bohrungen sein.
Auf dem Bohrständer geht das nicht wegen der zu geringen Auslage. Genau dafür habe ich bei TEMU diesen mobilen Bohrständer gekauft-
Jetzt muss er beweisen was er versprochen hat.
Gebohrt wird mit einem Festool Forstnerbohrer 20mm Durchmesser. Mit Vorlage auf der Unterseite sollten es ausrissfreie Bohrungen geben.
Die Bohrmaschine hat sicher nur insgesamt 10 Minuten Laufzeit hinter sich. Hatte ich vor vielen Jahren mal gekauft und seitdem in Schränken gelagert.
Den Bohrständer habe ich auch noch zur Verbesserung der Stabilität auf ein Reststück Ficht festgeschraubt.
Und? Ein großer Reinfall! Der Bohrer wackelt wie ein Hundeschwanz und lässt sich nicht einwandfrei zentrieren. Sicher, wenn der Bohrer greift wird senkrecht gebohrt. Aber muss ich das so machen?
Ich habe den Bohrständer entsorgt und mit der Hand gebohrt.
Bohrungen anzeichnen
4 Topfbohrungen vom vorherigen Zweck sind in der Platte. Unterseite sieht nicht so schön aus. Also was tun?
Ich werde diese Bohrungen "untermischen" und auf den ersten Blick unsichtbar machen.
Mittels Sketchup habe ich eine zufriedenstellende Aufteilung entwickeln können.
In der Anzahl der Bohrungen fallen die Topfbohrungen gar nicht groß auf.
Klebeband zum Anzeichnen
Wenn ich mit dem Bleistift den Lochkreis anzeichne, bleiben die Striche sichtbar. Einfach wegschleifen auf MDF geht nicht.
So habe ich die Linien der Bohrungen mit Klebeband markiert und auf diesem angezeichnet. Das Klebeband hilft nicht vor Ausrissen!
Die Bohrungen am Rand der Platte konnte ich noch mit dem Bosch Bohrständer einbringen. MDF bohren ist eine reine Sauerei, denn es gibt eine Unmenge an Spänen.
Die restlichen Bohrungen habe ich manuell mit dem Akku-Schrauber eingebracht.
Sind die Bohrungen dann noch senkrecht? Eindeutig ja. Wenn man tausende Bohrungen schon gemacht hat, bekommt man schon im Ansatz das richtige Gefühl und auch der Bohrer zeigt es an beim Eintritt ins Werkstück. Bei einseitiger Spanabnahme wird es schräg!
Ergebnis Lochplatte
Links ist die Oberseite zu sehen. Einwandfrei.
Das rechte Bild zeigt die Unterseite der Lochplatte auch ohne jeglichen Ausriss.
Wichtig beim Bohren ist eine Vorlage unter der Platte.
Lochplatte fasen
Das Fasen mache ich immer am Ende der Arbeiten. So könnte ich auch noch "Macken" an der Kante verschwinden lassen. Die Fase ist auch für die Optik wichtig; ähnlich wie eine Schattenfuge.
neue Werkbank ist fertig
Das war es auch schon.
Die Werkbank hat bereits Gewicht und sehr stabil geworden. Den "Hammertest" hat die Werkbank auch bestanden.
Werkstatt-Update: Was ist jetzt anders?
Werkstatt-Update: Was ist jetzt anders?
Eigentlich ist die Systematik der Einrichtung einfach auf Faulheit aufgebaut.
Ich will nicht wöchentlich alle offen aufbewahrten Werkzeuge und andere Teile vom Staub säubern müssen.
Es gibt Diskussionen darüber, wo man einen elektrischen Staubfilter installiert und welche weiteren Arbeiten und Kosten auf den Holzwerker zukommen.
Sicher macht ein Luftfilter in der Werkstatt Sinn, doch dann sollte dieser auch an der Staubquelle sein. In einer größeren Werkstatt ist es fast unmöglich.
Ohne vernünftige Absaugung macht diese Diskussion eh keinen Sinn.
Wenn eine stationäre Absauganlage wegen Platzmangels oder fehlender Anschlüsse nicht möglich ist, sind Werkstattsauger eine gute Alternative. Aber mit großen Abstrichen.
Die einfachste Maßnahme die Verschmutzung von Werkzeug zu verringern ist die Lagerung in Schränken.
Vorteile eines Kantenanleimers
Sicher habe ich früher nach Werkstattausrüstungen im Netz gesucht und bekam Einblicke in andere Werkstätten. Aber immer sah ich nur rohes Holz in allen Arten als Möbelmaterial.
Ganz besonders schlimm finde ich Möbel aus OSB gebaut. Und das von angeblichen Holzwerkern, die anderen Tipps für die Werkstatt geben wollen. Tipps werde ich nicht geben, habe ich nie getan und werde es auch nicht machen. Denn dies ist nur mein Tagebuch.
Was brauche ich zum Arbeiten? LICHT. Das kann ich durch starke Deckenleuchten bekommen, aber auch durch eine helle Arbeitsumgebung.
Genau deshalb baue ich meine Werkstattmöbel aus weißem Material. In dem Fall mit beschichteten Spanplatten. Diese kann man aber nur vernünftig verarbeiten, wenn diese eine befestigte Kante haben. Deshalb ist es von großem Vorteil einen Kantenanleimer zu haben. Nicht nur, dass die beschichteten Spanplatten "spottbillig" sind, nein, diese tragen sehr hohe Gewichte, lassen sich wie jedes Vollholz bearbeiten und diese lassen sich sehr leicht auch feucht abwischen.
Heute kostet der Kantenanleimer bereits DOPPELT so viel im Vergleich zu meinem Kauf.
Alles auf Lenkrollen
Gerade in einer kleinen Werkstatt ist die Mobilität von Maschinen sehr wichtig und bequem.
Alle Maschinen, wie Tischsäge, Dickenhobel, Kappsäge, Frästisch und sogar die Werkbänke haben bei mir Lenkrollen zum Verschieben in ein optimale Position zum Arbeiten.
Weiterhin beinhalten die Unterschränke gleichzeitig alles Zubehör für die jeweilige Maschine.
Halten denn die Lenkrollen das Gewicht, die Vibration aus und steht die Maschine bei der Arbeit stabil? Absolut ja! Natürlich nur Laufrollen mit Sperrfunktion.
Apropos Laufrollen.
Meiner Erfahrung nach sind 100er Laufrollen optimal. Nicht nur wegen der höheren Gewichtsaufnahme. Vielmehr wegen der Betätigung der Rollenbremse. Kleiner Laufrollen haben diese zwar auch, doch man hat Schwierigkeiten die Sperre wegen der kleinen Höhe der Rollen mit dem Fuß wieder zu lösen. Kein 4er-Satz mit Schraubplatte sollte viel mehr als Euro 20,00 kosten.
Tiefe Schubladen
Tiefe Schubladen bringen den Vorteil auch hohe und gewichtige Werkzeuge und/oder deren Koffer unter zu bringen. Auch (und das sehe ich als sehr großen Vorteil) kann man die Koffer ohne zu stapeln von oben sehr einfach entnehmen.
Der Bedarf an solche Schubladen kann man kalkulieren und entsprechend die Schränke so bauen.
Die Schubladen selbst baue ich mit MPX. Fichte-Leimholz geht auch, ist aber nur unwesentlich preiswerter als MPX.
Wenn man mit Einschiebeböden arbeitet, sind die Schubladen ruckzuck gebaut.
Welche Auszüge ich nehme? Ganz klar Teleskopschienen von Teleskopschienen24.
Diese Schienen benutze ich schon seit Jahren in meiner Werkbank mit sehr schwerem Inhalt. Der einzige Feind solcher Schienen ist Löschpulver.
Moxon-Vise optimal nutzen – Werkbank selber bauen!
Moxon-Vise optimal nutzen – Werkbank selber bauen!
Der Bau der Moxon-Vise hat Spaß gemacht.
Zum Zeitpunkt des Baus hatte ich noch die alte kleine Werkstatt und wusste nach Fertigstellung der Moxon-Vise auch nicht, wohin ich das Teil stellen sollte.
Also stellte ich die Vise im Nebenschuppen ab. Im Wissen, dass ich das Teil dort nie gebrauchen kann.
Jetzt habe ich eine neue, größere Werkstatt mit Platz in der Mitte des Raumes.
Es wäre verschenkter Raum, wenn ich dort nichts hinbauen würde.
Deshalb werde ich einen Tisch oder eine Werkbank für die Moxon-Vise bauen.
Der Tisch wird auf feststellbaren Laufrollen stehen. Laufrollen sind dafür immer sinnvoll. Die eingesetzten doppelten Laufrollen sind stabil und wackeln nicht.
Das Ständermaterial wird aus KVH 100 x 100 bestehen. Das ist für viele sicher zu groß, doch der Tisch braucht auch Gewicht!
Konstruiert nochmal mit Sketchup, weil ich mit FreeCAD noch nicht so weit bin.
Hobelbank?
Na ja, eine richtige Hobelbank wird daraus wohl nicht.
Vom Handhobeln habe ich auch nicht viel Ahnung.
Heute ist es auch so gut wie nie notwendig, noch per Hand zu hobeln.
Für grobe Hobelarbeiten habe ich einen Elektrohobel und für andere Anforderungen einen Makita-Dickenhobel. Ok, einen „Einhandhobel” habe ich noch.
Die Moxon-Vise soll Werkstücke jedoch ohne Beschädigungen sehr fest halten.
Wahrscheinlich werde ich diesen Tisch nur zum Verleimen von Kanten mit dem Kantenanleimer nutzen. Bisher hatte ich noch keine Möglichkeit, einen kreisrunden Tisch ohne Behinderung mit einer ABS- oder Echtholzkante zu versehen.
Hätte ich vor dem Bau der Moxon-Vise gewusst, dass ich mehr Platz habe, hätte ich das Teil sicher anders gebaut.
KVH 100x100
Wie sieht das denn aus? Solch dicke Hölzer für einen kleinen Tisch.
Der Tisch soll stabil sein und auch nicht wackeln. Mit schmalen Hölzern klappt das nicht.
BSH ist unwesentlich teurer, aber hierbei nicht entscheidend.
Der Kostenfaktor spielt auch keine Rolle.
In einem interessanten Video wurde eine gute Holzverbindung gezeigt, die ich auch hier nachmachen möchte. Eine Dreieck-Verbindung mit Schlitz und Zapfen.
KVH 100x100
Wie sieht das denn aus? Solch dicke Hölzer für einen kleinen Tisch.
Der Tisch soll stabil sein und auch nicht wackeln. Mit schmalen Hölzern klappt das nicht.
BSH ist unwesentlich teurer, aber hierbei nicht entscheidend.
Der Kostenfaktor spielt auch keine Rolle.
In einem interessanten Video wurde eine gute Holzverbindung gezeigt, die ich auch hier nachmachen möchte. Eine Dreieck-Verbindung mit Schlitz und Zapfen.
Mit Maschinen lässt sich diese Verbindung nur schwer herstellen und meine Japansäge ist dafür auch nicht wirklich geeignet.
So habe ich nach einer Empfehlung eines Tischlermeisters (der hier nicht genannt werden will) für eine gute Gestellsäge gefragt.
"ECE mit Japanblatt"... Habe ich gleich im Netz bestellt. Der Preis ist aus meiner Sicht mit knapp Euro 90,00 viel zu hoch, denn es gibt einen Anbieter für Gewerbetreibende mit netto Euro 24,10 für das gleiche Teil.
Wie auch immer, ich will es damit versuchen.
Ablängen
Die Festool KS 120 ist gut. Doch leider kann sie 100er KVH nicht komplett schneiden. Es bleibt ein kleiner Rest, den ich mit der dünnen Japansäge noch manuell trennen muss.
Die "120" beziehen sich nur auf spezielle und "komische" Schnitte.
Mit dem neuen Sägeblatt macht es aber trotzdem Spaß zu arbeiten. Die Schnitte sind ausgezeichnet.
Ausklinken
Meine kleine Bandsäge habe ich schon vor einiger Zeit gleich nach dem Kauf wieder verkauft. Platzmangel.
Da ich aber nie mit einer Bandsäge gearbeitet habe, vermisse ich diese auch nicht. Es geht auch manuell.
So auch das Ausklinken der Querstreben.
Ein Schnitt mit der Kappsäge und den Rest mit dem Beitel.
Laufrollen
Heute sind auch die bestellten doppelten Laufrollen angekommen. Made in USA! Mal was anderes.
4 Stück (2 mit Bremse) für Euro 15,89 all-in!
Selbst die beiliegenden Schrauben sind gut und passen genau zur Rolle. In den meisten Fällen werfe ich beiliegende Schrauben gleich in den Müll.
Grundierung
Leider verzögert sich die Zustellung meiner neuen ECE Gestellsäge.
Daher habe ich mich entschlossen, die bereits fertigen Teile schon zu grundieren.
Natürlich habe ich vorher alle sichtbaren Ecken mit einer Fase versehen und alle Teile bereits geschliffen.
Holz braucht unbedingt eine gute Grundierung vor der Farbauftragung. Niemand sollte sich durch die irreführende Werbung der "3 in 1"-Lacke beeindrucken lassen. Mit dieser Art Lack habe ich ausschließlich schlechte Erfahrungen machen müssen.
Auch mit den normalen "Buntlacken" ist kein Preis zu gewinnen. Vielleicht für den Innenbereich noch geeignet.
Wesentlich besser und sinnvoller sind die sogenannten "Fensterlacke". Und ja, diese kosten vielleicht etwas mehr, doch die Deckkraft und auch die wesentlichen Eigenschaften gegen Ausbleichen durch UV-Strahlung, Blockfestigkeit und Elastizität sind meist ausgezeichnet. Alles andere macht nicht nur Mehrarbeit sondern auch nach kurzer Zeit schlechte Laune.
ECE-Gestellsäge
Heute ist die Säge bei mir angekommen.
Ich war gespannt auf die Wirkungsweise der Säge.
Der Hit war das nicht. Und anstrengend. Da ist zwar ein "Japanblatt" drin, aber offenbar ein Falsches. Der Kraftaufwand ist nicht mit der einer normalen Japansäge zu vergleichen.
Die Schnitte sind einfach grauenhaft.
Jetzt vermisse ich meine Bandsäge. Da ich aber nun diese Säge gekauft habe und ich die Arbeit wirklich machen will, geht es weiter.
Offenbar ist das schon die zweite Empfehlung mit negativen Folgen.
Holzverbindung am Gestell
Die Schnitte mit der Gestellsäge sind mehr als gewöhnungsbedürftig. Trotz "Japanblatt" hüpft die Säge beim Zug. Absolut unangenehm.
Nur habe ich beim Sägen darüber nachdenken müssen, dass diese Arbeit mit einer Bandsäge in wenigen Minuten erledigt sein könnte. Und ich säge hier rum....
Was haben wir doch mit den modernen Maschinen für eine Erleichterung. Die Handwerker damals waren wirklich Künstler.
Ganz ehrlich, jetzt würde ich am liebsten damit aufhören. Die Gestellsäge habe ich nun mal und will mich auch nicht hängen lassen. Doch die Arbeit ist für jemanden, der "Vater und Mutter" umgebracht hat. Einer solchen Empfehlung würde ich nie wieder folgen.
Stemmen der Holzverbindung
Im Umgang mit einem Beitel bin ich etwas erfahren.
Doch mal ehrlich, alle Verbindungen stemmen? Welche Möglichkeiten habe ich denn noch, wenn keine Bandsäge vorhanden ist?
Die Kappsäge ist für diese Schnitte nicht geeignet. Die Tischsäge auch nicht; ich kann die Tiefe nicht sehen. Die normale Japansäge? Die ist zu wabbelig.
Das erste Bein habe ich tatsächlich komplett gestemmt. Dann aber stellte ich mir die Frage, warum ich das eigentlich so kompliziert einfach mache. Welche Möglichkeit der Erleichterung habe ich noch im Schrank?
Den FEIN-Multimaster!
Also raus aus dem Koffer und ran an die Teile.
Ruckzuck waren die Arbeiten erledigt! Nur noch "glatt" stemmen.
Passprobe der Holzverbindung
Das Ergebnis manueller Arbeit baut wieder etwas auf.
Wie im Video gefordert, ist die Passung der Stücke ok, Eine Übergangspassung.
Diese sollte bei jeder Verbindung so sein.
Beim Einsatz einer Bandsäge wären die Nacharbeiten für die Passungen ein Kinderspiel. Hier allerdings ist eigentlich alles krumm und schief.
Die Passung ist ok, doch in meinen Augen völlig unprofessionell und Laienhaft.
Die ECE Gestellsäge mit diesem Sägeblatt ist einfach nur Müll und rausgeschmissenes Geld!!
Egal, weiter geht's.
Anpassen der Verbindungen
Hier kann ich nicht einfach die Teile zuschneiden und ohne Rücksicht zusammen bauen. Nein. Jede Ecke muss ich manuell eigens anpassen, da die "Handarbeit" nicht genau bzw. exakt genug ausgearbeitet sind.
Zwar hatte der Vortragende genau diesen Punkt im Video angesprochen, doch habe ich es mir nicht so schlimm vorgestellt.
Die Verbindungen passen. Aber mit recht viel Spiel.
Innere Verbindungen
Auch hat man im Video vor dem Bruch des Zapfens beim Aussägen gewarnt.
Und prompt geschieht mir das auch. Warum? Weil diese (scheiss) Gestellsäge einfach keine feinen und nicht "hüpfende" Schnitte macht.
Natürlich kein Vergleich zu meiner normalen Japansäge. Die macht saubere und einfach durchzuführende Schnitte.
Das rechte Stück ist beim Sägen abgebrochen. Habe ich schnell verleimen können und die Verleimung ist nun ausgehärtet.
Die nächsten Schnitte habe ich mit meiner Japansäge und anschließend mit dem FEIN-Multimaster gemacht. Das war wesentlich sauberer und einfach.
Restarbeit Verbindungen
Die Art der Verbindung eines Rahmens ist wirklich gut.
Nur die Verwirklichung ist mit einer Gestellsäge und Beitel einfach nur ätzend.
Diese wird mein erstes und einziges Projekt mit nur diesen Werkzeugen sein.
Jetzt fehlen noch die Ausklinkungen in den Zapfen.
JEDES Teil muss ich aufgrund von Maßdifferenzen beschriften.
Mit einer Bandsäge wäre die Werkbank sicher schon fertig.
Nur in der heutigen Zeit muss man es nicht mehr so schwer machen.
Verleimen der Dreieck-Verbindungen
Ich habe in der Vergangenheit sehr viele Teile verleimt und weiß in diesem Fall schon was auf mich zukommt.
Nicht nur, dass die einzelnen Verbindungen nicht passgenau sind sondern die Teile haben auch eine große Oberfläche. Damit wir das Verleimen schwierig trotz langer Offenzeit.
Zumal alle Teile noch mit Zwingen gedrückt werden müssen.
Hätte ich gleich meine einfache Art der Holzverbindung realisiert (und diese hält auch zuverlässig) wäre es ein Leichtes gewesen um schnell meine Aufsatz-Hobelbank schon benutzen zu können.
aber: Hätte, hätte...Fahrradkette.
Zukünftig werde ich mich nicht mehr auf solche Experimente einlassen.
Vorbohren
Das war mein ursprünglicher Weg diesen Tisch zu bauen. Das ist ja auch nicht mein erster Arbeitstisch.
Aber ich habe einen anderen Weg der Kopf-Verbindungen gewählt.
Hier Bohre ich den Platz für die Tellerkopfschrauben 8x80mm mit einem Forstnerbohrer ein.
Lackieren
Das Gestell ist nun komplett verleimt und verschraubt.
Es kommt jetzt noch der weiße Lack drauf und die Räder werde ich auch gleich montieren.
fertiger Rahmen
Der Rahmen steht nun dort und ich bin nicht glücklich über das Ergebnis. Eher noch enttäuscht.
Das kommt davon, wenn man von Gestellsägen und deren Blätter keine Ahnung hat.
Zuerst wollte ich die Säge gleich entsorgen, dann doch in Kleinanzeigen verkaufen und nun behalte ich sie doch. Dann kommt eben ein Feinschnitt-Sägeblatt rein und dann sollte es gut funktionieren.
Man lernt nie aus.
Jetzt kommt noch die MDF-Platte drauf und die Werkbank sollte fertig sein.
Vorbereitung MDF-Tischplatte
Heute habe ich die MDF-Deckplatte beim Holzhändler gekauft. Zugeschitten, 25er MDF für Euro 8,93 brutto.
Die Platte werde ich mit 4 8x80er Tellerkopfschrauben am Rahmen befestigen. Nicht weil ich diese Schrauben brauche sondern weil ich sie habe und der Durchmesser überhaupt nicht stört.
Dazu muss ich die Platte aber mit Bohrungen vorbereiten.
Vorbohren der Befestigungen
Der Tellerkopf ist 3mm dick und würde ohne Versenkung auf dem Tisch ein Hindernis darstellen. Also habe ich mit einem Forstnerbohrer den Platz für den Tellerkopf unterhalb der Oberfläche geschaffen. In das Zentrierloch konnte ich so auch die 8mm-Bohrung für die Schraube einbringen.
Verschraubung der Tischplatte
Die Platte ist zentriert ausgerichtet und nun mit dem Rahmen verschraubt.
Die Moxon-Vise habe ich an den Rändern vorgebohrt und mit 4,5x45er Schrauben am Tisch fixiert.
fertige Werkbank (steht zum Verkauf)
Nichts wackelt und die kleine Werkbank steht unter gebremsten Laufrollen stabil am Boden.
An den Lücken in der Verbindung werde ich nichts weiter machen. Weder "Verschmieren" noch anderweitig verdecken. Das soll mich an die schlimme Arbeit zukünftig erinnern...
Diese Aufsatz-Hobelbank steht zum Verkauf für kleines Geld...
Werkstatt-Upgrade: Neue Möbel und Arbeitsflächen
Werkstatt-Upgrade: Neue Möbel und Arbeitsflächen
Kommen wir zum Möbelbau: Für die neue Werkstatt baue ich Schränke und Regale selbst. Die Teile habe ich nach Stückliste beim Holzhändler zuschneiden lassen. Auf der großen Plattensäge geht das blitzschnell, und die Schnitte sind sauberer, als ich sie selbst hinbekommen würde.
Los ging es mit dem Schrank am Eingang, der zwei Türen erhält. Später folgen Schränke für Schleifmittel, aus eichefurnierter Spanplatte, die anschließend lackiert werden, damit der Staub keine Chance hat. Rollen, Schienen von Hettich und Bügelgriffe sorgen für einfache Handhabung.
Einstellschrank
Das Holz ist da – und ich kann sofort loslegen.
Als erstes muss eine Kante auf die Ränder der micro-beschichteten Spanplatte. Es handelt sich um eine INNOVUS B3002SC. Warum das so wichtig ist? Wegen der passenden ABS-Kante.
Die zunächst bestellte Kante war falsch: glatt, statt micro. Also habe ich bei KANTENSHOP.COM angerufen und nachgefragt, welche Kante die richtige ist. Absolut kompetent und freundlich hat die Dame die passende Kante gefunden und gleich auf den Weg zu mir gebracht.
Sicher hat nicht jeder Bedarf an ABS-Kanten in 2 mm Stärke, aber wer sie benötigt, dem kann ich diesen Online-Shop nur wärmstens empfehlen. Alle Kanten sind nach Hersteller und Farbe sortiert – und die Preise sind wirklich genial.
Also: VAY-SYS auf die Werkbank, Festool Kantenanleimer KA 65 ans Netz zum Aufwärmen – das dauert immer mindestens sieben Minuten. Dann kann es endlich losgehen.
ABS-Kante anfahren
Diese Arbeit ist notwendig, aber ehrlich gesagt auch sehr lästig.
Nach so vielen Metern geht sie mir zwar schnell von der Hand, doch es ist immer dasselbe: Kante abschneiden, Kante in den Kantenanleimer, Kante aufheizen, Enden bündig schneiden, Kante fräsen, mit der Ziehklinge putzen, Kante schleifen – und von vorn.
Wie dem auch sei: Diese Arbeit ist erledigt – und hier zeigt sich der wahre Wert des VAC-SYS!
Schrank mit Türen
Schränke mit Türen sind in der Werkstatt eigentlich nicht besonders praktisch. Meist liegen die Dinge, die man sucht, hinten im Schrank, und man muss erst umräumen. Trotzdem habe ich mich für diesen Schrank entschieden.
Der Rahmen ist denkbar einfach: vier Teile, hinten eine Falz für die Rückwand gefräst, und alles mit Lamellos verbunden. Fertig. Ok, ein paar Bohrungen für die Stifte der Zwischenbodenhalterung mussten noch gesetzt werden.
Die Türen sind recht groß und ebenfalls aus 19 mm beschichteter Spanplatte. Ihr Gewicht tragen drei Hettich-Topfbänder mit Dämpfung – ausreichend stabil und langlebig.
Topfbänder für die Türen
Hier habe ich gleich drei Topfbänder eingelassen.
Früher habe ich die „Töpfe“ noch gefräst, manche nutzen dafür spezielle Vorrichtungen. Wenn man jedoch schon viele Bohrungen gemacht hat, geht es auch ganz unkompliziert mit Akkuschrauber und einem 35 mm Forstnerbohrer. Sehr hilfreich ist dabei die kleine Schablone von Hettich zum exakten Vorzeichnen der Bohrungen.
Anschließend werden die Topfbänder mit 6 mm Euroschrauben befestigt – fertig.
Mittelschrank mit 2 großen Schubladen
Der Rahmen dieses Schranks hat die gleiche Bauweise wie der Türenschrank – nur kommen hier zwei große Schubladen hinein.
Bisher lagen Werkzeuge wie Schlagbohrer, Multifunktionswerkzeug und der Schlüsselkasten noch im Nebenschrank der Werkbank. Bedeutet: Wenn ich den Schlagbohrer brauchte, musste ich erst den Schlüsselkasten herausnehmen, um an den Maschinenkoffer zu gelangen – ziemlich lästig.
Jetzt können diese Werkzeugkoffer senkrecht in eine der großen Schubladen gestellt werden und sind jederzeit leicht zugänglich.
Oben werden wohl die Festool Dübelfräse DOMINO und die Lamello Zeta-P2 samt Zubehör ihren Platz finden. So ist alles sauber sortiert und griffbereit.
Auszüge und Fronten montieren
Für diese Schubladen setze ich Hettich Quadro V6 mit Silent System ein. Eigentlich nicht unbedingt gewollt – ich hatte noch genau die Anzahl im Lager von anderen Projekten, die ich damals eigentlich schon entsorgen wollte.
Die Auszüge sind stabil und gut in der Handhabung, aber der Einbau ist recht aufwendig. Es gibt einfach zu viele Details, die bei einer einfachen Schublade beachtet werden müssen. Zukünftig würde ich diese Auszüge deshalb wohl nicht mehr einsetzen – zumal sie recht teuer sind.
Die Griffe hatte ich ebenfalls noch auf Lager. In einer Werkstatt wirken sie vielleicht etwas ungewöhnlich, erfüllen aber ihren Zweck. Ich habe sie relativ hoch an den Fronten angebracht, damit sich die Schubladen bequem öffnen lassen.
Hilfsmittel für das Zusammensetzen von Kästen
Beim Stöbern auf TEMU entdeckte ich diese Hilfsmittel – Halter für Kastenwände zum Zusammenschrauben. Ich dachte mir: „Warum nicht?“ und bestellte gleich vier Stück für weniger als 10 Euro.
Heute habe ich die Teile beim Zusammenbau der Schubladen ausprobiert. Erwartet hatte ich, dass die Klemmen die Wände beim Zudrehen automatisch zentrieren. Das Ergebnis war enttäuschend: Die Klemme zieht zwar die Teile zusammen, zentriert sie aber nicht – und genau das wäre doch der wichtigste Zweck gewesen.
Also landen diese Klemmen wohl direkt im Müll.
Mittelschrank mit großen Schubladen
Die Werkzeugkoffer passen spielend in die Schubladen hinein. So entfällt das jeweilige Umpacken bei der Entnahme aus der ursprünglichen Schublade.
Rechter Schrank mit Fronten
Dieser Schrank hat 3 Schubladen.
Hier werde ich die Fräsen mit allem Zubehör unterbringen.
Die Hettich-Auszüge sind in keiner Weise besser als die preisgünstigen Teleskopauszüge. Der Einbau der Hettich-Auszüge ist ätzend! Verteil: man sieht die Auszüge nicht, da sie sich unter der Schublade befinden.
Jetzt geht es an den Schrank für den Dickenhobel.
Eigenbau Moxon Vise – stabil und praktisch für Holzarbeiten
Eigenbau Moxon Vise – stabil und praktisch für Holzarbeiten
Das für mich bisher schlimmste Projekt überhaupt. Fast alles habe ich falsch gemacht.
In der Zeitschrift stand: „Der Bau der Aufsatzzange ist auch für Einsteiger leicht zu bewältigen.“
Dieser Satz ließ mich glauben, dass das Projekt schnell abgeschlossen sein würde – doch weit gefehlt. Tatsächlich habe ich die Aufsatzzange zweimal bauen müssen, bevor sie funktionierte. Zu den Einzelheiten gehe ich am Ende dieses Beitrags noch genauer ein.
Oft hätte ich während der Arbeit einen Schraubstock gebrauchen können. Einen richtigen habe ich mir aber nie gekauft – der Platz war immer zu knapp. Wohin damit?
Vor kurzem bin ich auf ein Video in Youtube gestoßen, in dem eine solche Aufsatzbank vorgestellt und gebaut wurde. Dieses Modell erschien mir platzsparend, flexibel und deutlich praktikabler für meine Werkstatt.
Buche-Leimholz keilgezinkt
Als die Zeitschrift mit dem Bauplan erschien, sah die Marktsituation im Holzbereich noch deutlich anders aus. Heute ist es nicht einfach, Buchenleimholz mit durchgehenden Lamellen zu finden. Daher entschied ich mich für keilgezinktes Buchenleimholz – deutlich günstiger als Eichenleimholz. Beide Holzarten gehören zudem zur selben Familie, sodass die Stabilität und Optik vergleichbar sind.
Dieses Mal ließ ich die Teile gleich zuschneiden, was die Arbeit erheblich erleichtert und ein sofortiges Beginnen des Baus ermöglicht. Die zugeschnittenen Teile entsprechen exakt der Bauanleitung.
Natürlich darf ich den Bauplan der Zeitschrift hier nicht veröffentlichen. Ich habe die Aufsatzbank daher für mich selbst in SketchUp nachkonstruiert, um eine genaue Orientierung zu haben.
Da ich das Holz erst am nächsten Tag verarbeiten wollte, habe ich die Platten unter Zwingen gesetzt. Buchenholz neigt bekanntlich stark zum Verziehen – manchmal schon beim Hinschauen.
Grundplatte
Hinrnleisten
Beide Platten haben die gleichen Maße.
Allerdings soll die untere Platte an den Seiten länger sein um mit Zwingen am Arbeitstisch befestigen zu können. Deshalb habe ich Hirnleisten angebracht. Diese Leisten verringern auch das Schüsseln der Platte.
Angebracht mit Lamellos und dann verleimt.
Abrunden der Ecken
Muss nicht sein, sieht aber besser aus.
Eigentlich habe ich das KREG-Frässchablonenset für Ecken. Ich habe es einmal benutzt und sofort festgestellt, dass dieses Set das Katalogpapier nicht wert ist! Werde ich wegwerfen. Meine selbstgemachte Frässchablone ist viel besser und kostet außer etwas Arbeit nichts. Mit dieser Schablone habe ich die Ecken mit einem Radius von 50 mm abgerundet.
Vorbohren
Die untere Platte wird angeschraubt. Dazu habe ich alle Löcher vorgebohrt und versenkt.
Die Querträger haben zwar eine theoretische Höhe von 88 mm, aber nicht alle Teile sind gleich dick. Ich habe die Querstreben in der Höhe um 1mm gekürzt, also auf 87mm. So passte alles perfekt zusammen.
Deckplatte
Lamellos für die Stützen
Die Stützen werden durch Lamellos zentriert. So werden die Stützen beim Verleimen und Verschrauben sicher in der richtigen Position gehalten.
Ich verwende dazu 20er Lamellos und fräse mit der Lamello Zeta P2. Das geht viel einfacher als mit der Festool DF 500.
Tischlöcher für Bankhelfer
Der damalige Konstrukteur hat in seiner Konstruktion 19mm-Bohrungen gemacht. Diese Größe passt für meine Festool-Helfer nicht. Ich brauche 20mm Bohrungen. Was allerdings hier ein Problem sein wird. Wie auch immer. Diese Bohrungen (nicht alle) konnte ich nicht dem Bosch Bohrständer einbringen.
Eine Reihe musste ich manuell mit dem Akkuschrauber bohren, das der Bohrständer die Ausladung nicht hat.
Eine Reihe musste ich mit einem Akkuschrauber manuell bohren. Mit der Zeit bekommt man ein ungefähres Gefühl für eine fast senkrechte Bohrung.
Die Forstnerbohrer von Festool sind wirklich sehr gut.
Nut für die C-Nut-Schiene fräsen
Die C-Nut-Schine ist 17mm breit und 11mm hoch. Soll ich in einem durch fräsen oder mache ich das in 2 Schritten?
Bei 2 Schritten werde ich sicher eine winzige Kante in der Nut sehen. Aber ds ist egal, denn die Schiene wird das verdecken.
So habe ich in 2 Schritten gefräst. Erst 6mm, dann die restlichen 5mm. Passt genau.
Stützen
Zuschnitt
Die Teile für die Stützen habe ich nur grob zuschneiden lassen. Das Istmaß erhält man erst bei der Montage.
Zunächst habe ich die Stützen mit der Tischsäge auf 88m Höhe geschnitten. Theoretisches Maß bei exakter Plattendicke von 26mm.
Mittels Test zwischen Ober- und Unterplatte mit Vorderzange habe ich das passende Maß ermitteln können. Es sind 87mm. Nicht viel weniger, doch unbedingt notwendig.
Vorderzange (beweglich)
Doppeln
Die vordere bewegliche Zange muss gedoppelt werden. Dazu werden einfach zwei gleichgroße Teile miteinander verleimt.
Damit dies Teile beim Verleimen nicht verrutschen habe ich 3 Lamellos für die Zentrierung eingebaut. So geht das Verleimen wesentlich einfacher.
Die Verleimung habe ich unter vielen Schraubzwingen 3 Stunden trocknen lassen.
Fasen
Nach dem Bohren und Schleifen habe ich eine Fase rundherum gefräst.
Nicht feste drücken und nicht zu langsam führen. Sonst gibt es Brandflecken auf dem Holz, die immer sehr schwer zu entfernen sind.
Innenzange (fest)
Vierkantmutter einbauen
Die Zange erhält eine Doppelung an den Enden um die Gewindestange sicher zu befestigen. Anders als im Video habe ich es über eine Verschraubung vorher gelöst. Ich bohre und stemme vor dem Anbau der Innenzange. So ist das viel einfacher. Außerdem verwende ich hier Vierkantmuttern. Der Mittelpunkt der Bohrung ist vorgegeben und der Umriss der Vierkantmutter mit Bleistift übertragen. Kanten mit dem Messer nachgezogen.
Stemmen
Stemmen war nie mein Fall. Doch diese Arbeit hat mir sehr geholfen. Im Kopf hatte ich immer: so viel mit einen Schlag wegnehmen wie möglich. Immer feste drauf. Das ist aber völlig falsch. Geduld ist die Lösung. In kleineren Schritten ging das Ausstemmen absolut einfach und auch sauber. Die Vierkantmutter ist bündig mit der Oberfläche eingelassen.
Bohrungen für die Trapezgewindestangen
Man kann gut die Mitte vom Bohren am Boden erkennen. Genau dort habe ich auch die Spitze des 19mm-Bohrers angesetzt und über eine Unterlage durchgebohrt,
Der "billige" 19er Bohrer ist wirklich Müll. Aber für die paar Bohrungen reicht der.
Handräder bauen
Eiche doppeln
Aus Resten vom Möbelbau habe ich 2 Platten gedoppelt. Eiche mit durchgehenden Lamellen, 20mm.
So werde ich eine Stärke von 40mm für die Handräder haben.
Nach Aushärtung des Leims habe ich zwei Kreise mit Durchmesser von 150mm nebeneinander angerissen und die Teile grob auf der Kappsäge ausgeschnitten.
Jetzt kann sich der Bandschleifer in seiner neuen Station beweisen. Viel muss nicht mehr abgeschliffen werden.
Rundschliff der Handräder
Eiche Vollholz ist nicht leicht zu schleifen. Zumal ich Material wegnehmen musste und nicht nur glätten.
Sicher hätte ich auch die Räder mit der Oberfräse herstellen können. Aber das Ergebnis zählt und über die Kappsäge und dem Bandschleifer war der Aufwand geringer.
Naben herstellen
Die Handräder benötigen im angezogenen Zustand auf der Aufsetzzange einen gewissen Abstand zur Außenbacke. Diesen Abstand kann man zwar mit Unterlegscheiben erzeugen, doch die wabbeln dann einfach nur auf der Gewindestange. Die Naben habe ich mit einer entsprechend großen Lochsäge aus dem Restholz ausgebohrt.
Kanten abrunden
Die Handräder können so nicht bleiben.
Die Kanten des Rades werden mit einem 19er Abrundfräser schön abgerundet. Dies geschieht auf dem Frästisch CMS 2200.
Ich habe einen Abrundfräser aus den USA eingespannt. In Deutschland hätte ich für diesen Fräser mindestens das Doppelte bis Dreifache bezahlt.
Der Abrundfräser hat einen Radius von 3/4 Zoll = 19,05 mm. Also mehr als passend.
Die Lochbohrer habe ich auch schon lange. Zwar Billigware, aber sie erfüllen ihren Zweck. Es gibt eben keine Lochbohrer dieser Art, die saubere Löcher bohrt. Nur hier erwarte ich das Gegenteil. Nicht das Loch sondern der Ausschnitt ist für mich wichtig.
Das Abrunden der Handradkanten hat sehr gut funktioniert. Keine unschönen Übergänge. Der Radius wurde vollständig auf das Holz übertragen.
Leider hat der Händler in den USA keine Wendeplattenfräser. Zumindest keine, bei denen man deutsche Wendeplatten nachkaufen kann, aber die Qualität der Fräser selbst ist sehr gut.
Vierkantmutter einbauen
Vierkantmuttern sind für dieses Projekt optimal. Besser als Sechkantmuttern.
Nur müssen die Muttern in die Handräder eingebaut werden. Die Vierkantmuttern sind 27mm hoch. Also muss ich stemmen.
Zuerst habe ich die 30er-Bohrung in der Tiefe von 27mm auf dem Bohrständer gemacht. Die digitale Tiefenangabe am Bohrständer ist sehr gut.
Dann habe ich auch gleich mit dem 19er Bohrer das Loch vollendet. Genau in das Loch der Zentriernadel des 30er Bohrers.
Die Stemmeisen hatte ich noch eine Woche vorher mit den Schleifsteinen von Temu neu geschärft. Mit gutem Beitel und neu geschärft ist das fast ein Kinderspiel. Wenn ich da nur an die "Kirschen"-Zeit denke..
Auch hier sind die Vierkantmuttern bündig zur Oberfläche und nichts wackelt oder hat Luft.
Die Naben werden eine Mittenbohrung von 19 mm haben. Dafür musste ich den neuen Bohrer nehmen. Dieser Bohrer ist einfach Schrott. Alle 10mm musste ich den Bohrer säubern, weil er keinen Vorschub mehr annahm. Aber für die wenigen Bohrungen, die noch zu machen sind, muss es noch reichen.
Wie befestige ich die Naben mit dem Handrad? Kleben? Nein, ich werde sie verschrauben. Dafür habe ich 4mm vorgebohrt und gesenkt. Auch den Rand werde ich nicht abrunden. Kante brechen reicht.
Die Naben habe ich so genau wie möglich zentriert. Damit sie beim Verschrauben nicht verrutschen, habe ich die Naben mit Zwingen fixiert. Ein Aufwand, der sich lohnt.
Damit habe ich die Handräder fertig gebaut.
Zangenleder anbringen
Die Preis- und Qualitätsunterschiede bei Waren aus Deutschland und China sind schon erstaunlich.
Bei deutschen Online-Händlern hätte ich für Leder mit einer Stärke von 0,9mm mehr als das Doppelte bezahlen sollen als bei TEMU für Leder mit einer Stärke von fast 2mm. Rindsleder.
Der Lieferweg ist lang und es dauert etwas länger. Selbst die Versandkosten sind im Preis inbegriffen.
Das Leder habe ich mit einfachem Weißleim auf die "lose" Bankzange aufgeklebt und unter Druck abbinden lassen. Überstehenden Rand abtrennen und die Bohrungen für die Trapezgewindestangen wieder öffnen...fertig.
Montage
Jetzt entscheidet sich, ob die Arbeit gut oder schlecht war. Es muss alles passen.
Zuerst habe ich die Stützen unter die Deckplatte verleimt. Gar nicht so einfach. Buche verzieht sich, wenn man sie nur ansieht. Wenn man einen Schreiner ärgern will, sagt man einfach: "Das solltest du mit Buche machen...".
So war es auch hier. Trotz der Dicke von 26 mm verzieht sich die Platte.
Also habe ich die Decklatte mit Zwingen auf den geraden Tisch gespannt, um die Wölbung zu glätten. Mein Gefühl sagte mir, dass es vielleicht besser wäre, wenn ich in der Mitte der Stützen noch eine Schraubverbindung anbringen würde. Hier habe ich mit dem System "Hidden Jig" jeweils ein Loch in die Stützen gebohrt.
Die Platte sah schon gespannt sehr gerade aus, deshalb habe ich die Stützen gleich mit Lamellos verleimt.
Letztendlich war die Verschraubung nicht notwendig.
Die Lamellos sind nicht zentriert in der Mitte der Stützen. Das schadet nicht, denn die Lamellos fixieren nur die Stützen.
Nach einer Stunde Abbindezeit konnte ich die Zwingen wieder entfernen und mit dem Boden weiter machen.
Der boden ist nicht verleimt!
Zwar hat die Bodenplatte vorn 5 Lamellos, doch schiebe ich diese in die Nuten der Frontzange und verschraube die Bodenplatte mit 50er Schrauben.
Dazu habe ich aber die Bodenplatte mit der Vorderzange unter Zwingen gesetzt damit es keine Lücken oder Spalten gibt.
Jetzt wird erst getestet ob alles andere passt.
Die Gewindestanken sind befestigt. Die hinteren Muttern lassen sich bequem verschrauben. Hätten ja auch Platzprobleme geben können.
Die Zange lasst sich problemlos festziehen und auch alle anderen Hilfsmittel passen in Löcher und Schienen.
Jetzt sieht man den Sinn der "Langlöcher in der Hinterzange.
Auch wenn die Zange etwas schräg geht, lässt sie sich noch immer leicht in die richtige Lage bringen.
Holz ölen
Die lästige Arbeit.
Das Ölen selbst dauert ja nicht so lang. Aber ich muss mit alle weiteren Arbeiten warten bis das Öl trocken ist.
Da habe ich die Zeit genutzt um das Pflaster zu reinigen.
Einzelheiten / Zusatzinformationen
Holz
Zum Zeitpunkt der Ausgabe 50 der Zeitschrift Holzwerker lag der Preis für Buchenleimholz mit durchgehenden Lamellen noch im normalen Preisbereich.
In den letzten 3 Jahren hat sich der Preis für Buchenleimholz mindestens verdoppelt. Aus meiner Sicht sind die Holzhändler auf den Zug der eigenen Preiserhöhungen aufgesprungen. Am Einkaufspreis kann es nicht liegen, denn das Holz, das ich beim Holzhändler kaufen wollte, lag dort schon mindestens 4 Jahre.
Deshalb hatte ich mich zunächst für Bangkirai-Glattkantbretter entschieden und diese verbaut. Das war ein totaler Reinfall. Es ist nicht einfach, aus Bangkirai Leimholz herzustellen, und auch das Aufdoppeln ist nicht einfach. Außerdem reichte die Nettostärke von 24 mm für die Konstruktion nicht aus.
Hier habe ich Buchenleimholz 26mm verwendet. Preis für das Holz ca. Euro 90,00
Beschläge Moxon Vise
Natürlich wollte ich die gleichen Beschläge wie im Video beschrieben.
Im Internet habe ich sie auch gefunden. Bei AliExpress ! Zum Preis von Euro 46,67. Allerdings sind die Versandkosten höher als der Kaufpreis: Euro 53,00 ! Es muss doch eine Alternative geben.
Ja, die gibt es. Man könnte die Mutter der Gewindestange in die Bohrung einer kleinen Hantelscheibe einschweißen. Dazu braucht man aber passende Sechskantmuttern, Hantelscheiben und Gewindestangen. Alles zusammen aber auch wieder um die Euro 100,00
Oder man bestellt sich Trapezgewindestangen mit Vierkantmuttern und baut die Handräder selbst. Genau das habe ich gemacht. Preis: Euro 60,00 !
Die Trapezgewindestangen und Schrauben sind von erstklassiger Qualität.
Bohrer
Die 19 mm Bohrungen in den Zeichnungen vom Konstrukteur haben mich zunächst nicht irritiert. Nur hatte ich keinen 19er Bohrer.
Bei Amazon kaufte ich dann einen mittelpreisigen Forstnerbohrer für Euro 12,00. Müll!
Nun war ich die Qualität der Forstnerbohrer von Festool gewohnt und erwartete eine ähnliche Qualität des neuen Bohrers. Aber nein. Für wenig Geld gibt es keine wirkliche Qualität. Obwohl ich den Preis der Festool Forstnerbohrer auch sehr hoch finde.
Nachdem ich eine Probebohrung mit dem neuen Bohrer gemacht hatte, musste ich feststellen, dass die Bohrungen für meine Tischhaken und andere Hilfsmittel zu klein sind. Es müssen 20mm sein.
Heute, kurz vor Fertigstellung fiel mir ein, dass ich bspw. meine Tischzwingen gar nicht mit der Aufsetzbank benutzen kann. Außer in der C-Nut-Schiene. Die Tischplatte ist mit 26mm einfach zu dick um die Zwingen in die Bohrungen schieben zu können. Na ja, es ist ja eine Schiene da.
Allerdings gäbe es für dieses Problem eine Lösung. Die Löcher von unten auf 40mm aufbohren bei einer Tiefe von 7mm. Dadurch ergibt sich ein passender Winkel für die Zwingen und sie passen wieder. Habe ich aber nicht gemacht.
Alle Bohrungen haben nun einen Durchmesser von 20mm.
Leder
Das Leder musste ich extra kaufen. Online bei TEMU.
Das wollte ich eigentlich nicht bei TEMU kaufen, sondern in einem deutschen Onlineshop.
Aber das macht keinen Sinn. Erstens werden dort Mondpreise für echtes Leder verlangt und das angebotene Leder ist nur 0,9 Millimeter dick!!!
Bei TEMU habe ich für ausreichend dickes Rindsleder Euro 15,00 inklusive Versand bezahlt. In Deutschland für dünnes Leder Euro 49,90,
Je mehr ich die Preise der deutschen Anbieter mit denen von TEMU vergleiche, desto mehr habe ich das Gefühl, in Deutschland über den Tisch gezogen zu werden.
Materialkosten
Buchenleimholz 26mm keilgezinkt Euro 90,00
- Trapezgewindestangen und 4 Vierkantmuttern 18x4 Euro 60,00
- Leder Euro 17,00
- C-Nut-Schienen 1 Meter Euro 7,00
- Kleinmaterial wie Schrauben, Öl etc. Euro 6,00
Bis jetzt Euro 180,00
Sollte jemand Interesse an dieser Aufsetzzange haben..In meinem kleinen Shop biete ich diese Aufsatzbank einschl. Werkbank sehr günstig. Als gebraucht und nur bei Selbstabholung.
Lamello P‑14 / P‑15 von TEMU – Test & Erfahrungen
Lamello P‑14 / P‑15 von TEMU – Test & Erfahrungen
Ich habe lange warten müssen – China liegt ja nicht um die Ecke.
Ich arbeite sehr gerne mit der Lamello ZETA P2 und dem System P-14 / P-15. Der einzige Nachteil: der hohe Preis der Elemente bei deutschen Anbietern.
Also habe ich das Geld riskiert und beide Varianten bei TEMU in China bestellt.
lohnt sich TEMU für Holzwerker?
Beide Verbindungen – sowohl P-14 als auch P-15 – halten einwandfrei, und der Inbusschlüssel passt problemlos.
Ich habe schon oft in TEMU gestöbert, um brauchbare Teile für die Holzbearbeitung zu finden. Immer wieder stolperte ich über den TEMU-Preis und dachte: „Dieser Preis ist unmöglich – im Vergleich zu den Anbietern in Deutschland!“
Dann fragt man sich natürlich, woran das liegen kann. Mehr als 50 % günstiger – und trotzdem brauchbar.
Mein Fazit
Die CLAMEX kosten bei TEMU nur 0,31 € pro Paar, die TENSO 0,36 € pro Paar.
Im Sautershop kostet ein Paar CLAMEX 1,63 €, der TENSO knapp 1,00 €. Das ist das Fünffache gegenüber TEMU – kaum zu glauben!
Seitdem schaue ich, bevor ich etwas für mein Hobby kaufe, zuerst bei TEMU nach.
Allerdings: die Preise sind tagesabhängig.