Ein praktischer Ständer für die Pizzateller
Da waren sie nun: die Pizzateller aus Eichenholz. Was jetzt noch fehlte, war ein passender Ständer, aus dem sich die Teller bequem herausnehmen lassen.
Von den Pflanzkästen hatte ich noch genügend Lärchenholz übrig. Dazu kam eine Rundstange, die noch vom Bau meines Eckenfräsgerätes übrig war. Da müsste sich doch etwas daraus bauen lassen!
Einen Bauplan habe ich dafür gar nicht erst gezeichnet. Ich habe einfach alles grob im Kopf geplant und direkt drauflos gebaut. Na ja, so kompliziert ist die Konstruktion schließlich nicht. 😉
Holzteile vorbereiten
Die Lärchenplanken vom Pflanzkasten waren lackiert. Doch wie bekomme ich sie wieder in ihren ursprünglichen Rohzustand?
Natürlich könnte ich den Lack abschleifen. Dabei setzen sich die Schleifmittel allerdings schnell zu, und die Arbeit kostet unnötig viel Zeit. Außerdem müssen die bereits vorhandenen Fasen ebenfalls verschwinden.
Die Lösung ist einfach: Die Planken werden durch den Dickenhobel geschoben.
Gesagt, getan! Der Lack ist weg, die Fasen sind verschwunden und die Planken haben wieder eine saubere, rohe Oberfläche.
Lärche ist im unbehandelten Zustand für meinen Geschmack kein besonders schönes Holz. Und entgegen mancher verbreiteten Meinung halte ich sie auch nicht für uneingeschränkt geeignet, um im direkten Außenbereich dauerhaft eingesetzt zu werden. Für meinen Tellerständer ist sie allerdings vollkommen ausreichend.
Die Rundstäbe haben einen Durchmesser von 30 mm und müssen durch alle sechs Wände geführt werden. Genau hier liegt die größte Herausforderung: Alle Bohrungen müssen exakt fluchten, damit sich die Rundstäbe später problemlos einsetzen lassen und sauber sitzen.
Hier ist also höchste Genauigkeit gefragt!
Bohren und Fräsen
Die Bohrungen habe ich mit einem 30er-Festool-Forstnerbohrer auf dem Bohrständer eingebracht. Ohne eine entsprechende Bohrvorlage lässt sich das kaum sauber bewerkstelligen, ohne dass es zu größeren Ausrissen am Rand der Bohrungen kommt.
Nachdem ich die Passgenauigkeit überprüft und die Rundstäbe probeweise eingesetzt hatte, ging es weiter zum Frästisch. Dort wollte ich den unteren Rand der einzelnen Ständerteile ausklinken. Meiner Meinung nach sieht das einfach ansprechender aus.
Ob die Ausklinkung nun 5, 6 oder 7 mm tief ist, spielt dabei keine entscheidende Rolle. Wichtig ist, dass die Proportionen stimmen und das Ergebnis optisch überzeugt. Ich habe mich für eine Tiefe von 5 mm entschieden.
Das Ausklinken erledige ich durch Einsatzfräsen auf dem Frästisch. So lassen sich die Aussparungen sauber und präzise herstellen.
Frästisch einrichten
Die Ausklinkung soll 5 mm tief werden. Da bietet sich ein 10-mm-Fräser geradezu an, denn damit bekomme ich gleichzeitig einen sauberen Radius von 5 mm an den Ecken.
Nachdem der Fräser eingespannt war, musste ich noch den richtigen Abstand zu den seitlichen Anschlagbacken einstellen. Dafür habe ich diesen Messschieber verwendet. Da er tatsächlich auf Hundertstelmillimeter reagiert, ist es gar nicht so einfach, den Abstand exakt auf 5 mm einzustellen. Da braucht es schon etwas Fingerspitzengefühl.
Den Messschieber gibt es mittlerweile für knapp 5 Euro bei TEMU. Für solche Einstellarbeiten ist er durchaus praktisch.
Natürlich funktioniert das Ganze genauso gut mit einem herkömmlichen mechanischen Messschieber. Man muss also nicht unbedingt Geld für ein digitales Modell ausgeben.
Anschläge für das Einsatzfräsen
Grundsätzlich reicht beim Einsatzfräsen ein einzelner Anschlag völlig aus. Wenn man aber ganz sicher gehen möchte, dass man nicht versehentlich zu weit fräst, lohnt es sich, auf der gegenüberliegenden Seite einen zweiten Anschlag anzubringen.
So ist das Werkstück in beide Richtungen begrenzt und ich kann mich darauf verlassen, dass jede Ausklinkung exakt die gleiche Länge bekommt. Gerade wenn mehrere Teile bearbeitet werden müssen, ist das eine wirklich praktische Lösung.
Die Anschläge hatte ich bereits beim Bau meines Fräsanschlags angefertigt. Jetzt zeigt sich wieder einmal, wie nützlich solche kleinen Hilfsmittel in der Werkstatt sind. Einmal gebaut, immer wieder eingesetzt!
Kanten abschrägen
Nur als einfache Platte sehen die Trenner für die Pizzateller wirklich nicht besonders schön aus. Mit einer abgeschrägten Form gefällt mir das Ganze schon deutlich besser. So wirkt es gleich etwas eleganter.
Zum ersten Mal arbeite ich dabei mit den neuen Festool-Anschlägen an meiner Kappsäge. Die Alubeschläge lassen sich ganz gut als Niederhalter verwenden. Allerdings darf man nicht erwarten, dass sie das Werkstück mit richtig viel Druck festhalten. Dafür sind sie meiner Meinung nach nicht ausgelegt.
Die rechte Anschlagleiste hingegen gefällt mir richtig gut. Damit lassen sich die Werkstücke exakt positionieren und mehrere Teile hintereinander auf die gleiche Länge sägen. Gerade bei solchen Arbeiten ist das eine enorme Erleichterung. Einmal richtig eingestellt, kann ich die Stücke sauber und passgenau in Serie zuschneiden.
Abrunden der Aussenkanten
Jetzt haben die Teile ihre endgültige Form. Bei einem der Trenner hatte ich zunächst auch die Bohrung abgerundet. Im Nachhinein hat mir das allerdings überhaupt nicht gefallen. Also habe ich bei den übrigen Teilen darauf verzichtet. Manchmal merkt man eben erst beim Ausprobieren, was optisch wirklich passt.
Was jetzt noch fehlt, ist das Abrunden der Kanten.
Zuerst hatte ich überlegt, dafür meine kleine DeWalt-Einhandfräse zu nehmen. Dann habe ich mich aber doch für den Frästisch entschieden. Bei richtiger Handhabung funktioniert das dort wirklich gut und geht angenehm von der Hand.
Zum Einsatz kommt ein Abrundfräser mit einem Radius von 3 mm. Den „Angleiter“ habe ich diesmal nicht montiert. Ich wollte einfach ausprobieren, ob es auch ohne geht – und das sollte problemlos funktionieren.
Zusammenbau
Die Bohrungen sind sauber zentriert, die Kanten abgeschrägt und die Außenkanten abgerundet. Was jetzt noch fehlt? Richtig, das Schleifen!
Zunächst habe ich die Teile mit meiner Festool ETS 3 geschliffen. Anschließend waren die abgerundeten Kanten von Hand an der Reihe. Das ist ein Arbeitsschritt, den man keinesfalls überspringen sollte!
Wenn man mit den Fingern über die gefrästen Rundungen fährt, spürt man deutlich, dass die Oberfläche noch rau ist. Mit etwas Schleifpapier lässt sich das aber ganz einfach beheben. Danach fühlen sich die Kanten gleich viel angenehmer an.
Aber wie baue ich das Ganze eigentlich zusammen?
Die Konstruktion ist erfreulich einfach. Verbunden werden nur die beiden äußeren Ständerteile mit den Rundstäben. Dafür habe ich an den entsprechenden Stellen von unten jeweils eine 3-mm-Bohrung eingebracht. Anschließend habe ich die Außenteile mit jeweils einer 3 × 20 mm Holzschraube an den Rundstäben befestigt.
Damit ist die Grundkonstruktion schon fertig. Einfach, stabil und ohne unnötigen Aufwand – genau so, wie ich es mir vorgestellt habe.
