Renovierung einer gebrauchten Küche bei Nachbarn
Renovierung einer gebrauchten Küche bei Nachbarn
Mein unmittelbarer Nachbar besitzt ein ähnliches, aber kleineres Ferienhaus. Dieses ist bereits über 50 Jahre alt, doch noch recht gut in Schuss.
Auch die Küche war schon sehr alt. Die Türen waren ausgeleiert, die Schubladen lose und überhaupt war die Zusammenstellung nicht besonders gut.
So fragte er mich nach "Erneuerung" des Outfits und einer neuen Arbeitsplatte und Dunstabzugshaube,
Alt gegen Neu
Hier ein Beispiel einer der alten Türen in dieser Küche.
Die Türen wurden offenbar schon einmal mit Folie beklebt.
Die Kanten waren fast alle schon von der Feuchtigkeit offen und die Schränke hingen schief.
Alle Türen habe ich neu gebaut mit neuen Griffen und Topfbändern.
Ein neuer Unterschrank auf der rechten Seite und einen lauffähigen Unterschrank unter der Arbeitsplatte kamen hinzu
was man nicht sieht, gibt es nicht
Nach Abbau der Oberschränke und der alten "Arbeitsplatte" kamen die Sünden der Vergangenheit zum Vorschein. Was kann man da machen? Wäre es unsere Küche gewesen, hätte ich natürlich alle Wände erneuert um eine gute Basis für die Küche zu haben. Das war aber nicht gewünscht.
So habe ich die nötigsten Ausbesserungsarbeiten durchgeführt und die alte Wand wieder für die restaurierten Oberschränke benutzt. Hier sieht man die Fußbodenpaneele, die als Wandverkleidung benutz wurde.
Das ist nicht meine Arbeits- und Vorgehensweise...
Neuer Unterschrank
Für einen größeren Stauraum habe ich einen neuen Unterschrank mit einer Schublade gebaut. Dieser dient auch als Stütze für die neue Arbeitsplatte.
Auch die Ecke, in der ein regalartiges Teil stand, habe ich mit einem rollbaren Schrank ausgefüllt.
Die Türen sind jetzt aus beschichteter Spanplatte, geperlte Oberfläche, in 19mm mit ABS-Kante und neuen Griffen und Topfbändern von Hettich.
Natürlich sind alle Oberschränke nun ausgerichtet.
Neue Arbeitsplatte
Diese habe ich tatsächlich im Baumarkt gekauft.
Normalerweise kaufe ich dies als Markenware beim Holzhändler ein. Warum? Nun, es ist ja nichts anderes als eine beschichtete Spanplatte, doch die HPL-Oberfläche ist dicker, strapazierfähiger und auch an den runden Kanten wesentlich besser verklebt. Bei Billigware löst sich die Beschichtung an der vorderen Unterseite sehr oft.
Die beiden offenen Seiten habe ich mit dem KA 65 mit einer breiten ABS-Kante versehen.
rollbarer Schrank
Der Platz in dieser Ecke sollte sinnvoll und einfach genutzt werden können.
Deshalb habe ich diese Lösung gewählt; einen rollbaren Schrank bzw. Container.
4 niedrige Laufrollen sorgen für leichten Einschub.
Abzugshaube
Nein, diese habe ich nicht im Baumarkt gekauft. Im Netz war diese wesentlich billiger. Im Netz zu kaufen ist nicht besonders gut für die deutsche Wirtschaft und vor allem den Einzelhandel. Nur, wenn ich den gleichen Artikel im Netz 30-40% billiger haben kann, bleibt mir gar nichts anderes übrig.
Die Abzugshaube bringt aus meiner Sicht nicht viel. Hier wird nur der Dampf durch einen unzureichenden Filter wieder in die eigene Raumluft geblasen. Ein Abzug nach außen wäre hier sinnvoll gewesen.
Ergebnis
Grundsätzlich ist das ein gutes Ergebnis; für den Nachbarn.
Ausmessen, Vorschläge, Materialbeschaffung, Abbau, Anbau und Aufbau, Internetrecherche, Transport, Kanten, Fugen,...
Inklusive Material hat ihm das Ganze nur Euro 800,00 gekostet. Selbst bei diesem Betrag sah ich "stirnrunzeln".
Reparaturen oder "Modernisierung" werde ich nicht mehr durchführen. Zumindest nicht für Dritte.
ANYCUBIC KOBRA S1 – Erfahrungen mit meinem neuen 3D-Drucker
ANYCUBIC KOBRA S1 – Erste Erfahrungen mit meinem neuen 3D-Drucker
Einen 3D-Drucker wollte ich eigentlich nie besitzen. Bis jetzt.
Erst bei meinem letzten Projekt – dem Bau eines Eckenfräsgeräts – wurde mir der praktische Nutzen eines 3D-Druckers wirklich bewusst. Die Herstellung der Grundplatte für die Oberfräse aus HPL hat enorm viel Zeit gekostet. Zudem war das Ergebnis nur mit großem Aufwand reproduzierbar.
Also habe ich meine Anforderungen neu definiert:
Es sollte ein einfacher, bewährter 3D-Drucker sein, der sich am Markt bereits etabliert hat. Kein Spielzeug, keine unnötigen Extras – zunächst reicht mir ein Gerät, das zuverlässig eine Farbe drucken kann.
Ein Bauraum von 250 × 250 mm bei 250 mm Höhe ist für meine Anwendungen vollkommen ausreichend. Besonders wichtig war mir außerdem eine geschlossene Bauweise, damit der Drucker staubgeschützt in der Werkstatt stehen kann.
Für präzise, wiederholbare Bauteile im Möbel- und Vorrichtungsbau eröffnet ein 3D-Drucker völlig neue Möglichkeiten – und spart langfristig viel Zeit.
In der Zwischenzeit habe ich nach Druckvorlagen für den 3D-Drucker gesucht und wurde vom Angebot an fertigen Druckdateien fast erschlagen.
Selbst Nützliches für Festool-Maschinen ist genügend vorhanden. So habe ich mich dort informiert und gleichzeitig die Momente genutzt um mich in der Slider-Software kundig zu machen. Ein sehr guter Grund für die Anschaffung eines 3D-Druckers ist auch die Möglichkeit sogenannte .STL-Dateien mit Sketchup zu erstellen um die konstruierten Teile auch ausdrucken zu können.
Das Eckenfräsgerät habe ich mit Sketchup konstruiert und es jetzt auch auf den möglichen Ausdruck auf dem 3D-Drucker anpassen können.
Das werden auch die ersten Teile und Aufgaben für den 3D-Drucker sein.
Den 3D-Drucker habe ich online bei 3DPrima.com in Schweden gekauft; bewusst ohne ACE, also den Farbdruck.
.STL nach Sketchup
Dies ist eine heruntergeladene STL-Datei, die ich nach Sketchup importiert habe. Mit dem Tool Cleaner, eine Erweiterung für Sketchup, konnte ich ein bearbeitbares Modell wieder herstellen.
Der Drucker ist da.
Nach dem obligatorischen Setup habe ich gleich den Beispieldruck eines Schiffchens gestartet. 53 Minuten musste ich darauf warten.
Dann kam die Eigenkonstruktion meiner Grundplatte Oberfräse für das Eckenfräsgerät dran.
Nach der Hälfte der Druckzeit sah es schon so aus.
Es ist schon erstaunlich, was ein solcher Drucker kann. Wenn nur die lange Druckzeit nicht wäre...
Nach 1:53 Stunden war der Ausdruck fertig.
Die Qualität ist nicht sehr gut und ich war doch enttäuscht. Allerdings ist das wohl auch ein Anfängerfehler gewesen, denn ich habe nicht nur ein "falsches" Slider-Programm benutzt sondern auch noch mit einer alten Firmware gearbeitet.
Der zweite Ausdruck war ausgezeichnet.
Noch muss ich erst verarbeiten, wie man für so wenig Geld ein solches Ergebnis erhalten kann. Das waren früher 2 Stunden Arbeit als Freiberufler...
Frässchablone für Einlassgriffe
Nach dem zweiten sehr guten Druck der Grundplatte für die DeWALT-Oberfräse, habe ich gleich meine Eigenkonstruktion einer Frässchablone für die von mir meistens verwendeten Einlassgriffe gedruckt. Aus Holz würde es Aufwand bedeuten, diese herzustellen.
Jetzt entfällt die lästige Einrichtung der Festool Frässchablone. Einfach diese festklemmen und immer die gleichen Ergebnisse zu haben ist schon beruhigend.
Mir fallen noch so viele Dinge ein...
nach 2 Stunden Wartezeit...
Ohne wirklich auf die Wandstärke zu achten, habe ich das Reduzierstück in Sketchup modelliert. Ober 45mm Innendurchmesser und unten 75mm.
Die Höhe beträgt 120mm.
Bei einer geringeren und völlig ausreichenden Wandstärke von 1,5mm hätte der Ausdruck wesentlich kürzer gedauert.
Wie auch immer. Das Teil passt perfekt! Und der Saugstrom wird nicht mehr behindert.
Kosten betragen für dieses Teil gerade mal Euro 0,80!
Angebot an meine Leser
In unseren Kreisen gibt es mittlerweile einige Anbieter, die Modelle als 3D-Drucke verkaufen. Dabei staune ich immer wieder über die aufgerufenen Preise.
Natürlich möchte sich nicht jeder Holzwerker für ein einzelnes Teil gleich einen eigenen 3D-Drucker anschaffen und sucht daher im Netz nach passenden Lösungen. Die gute Nachricht: Für viele Tools, Vorrichtungen und sogar Ersatzteile für Maschinen lassen sich die Druckdateien im Internet kostenlos finden.
Sollte jemand von euch keinen 3D-Drucker besitzen, aber ein bestimmtes Teil dringend benötigen, biete ich Folgendes an:
Ich drucke das gewünschte Teil zum reinen Selbstkostenpreis und sende es gegen Erstattung des Portos zu.
Mir geht es dabei nicht ums Geschäft, sondern um gegenseitige Unterstützung unter Holzwerkern.
altes Übergangsstück
Günstige Lochplatte für Festool MFT/3 – unter 20 €
Günstige Lochplatte für Festool MFT/3 – unter 20 €
Soeben habe ich nach einer neuen Lochplatte für meinen Festool MFT/3-Arbeitstisch im Netz gesucht.
Diese wird angeboten für tatsächlich Euro 165,68 !!
Das ist nur ein Beispiel.
Es gibt viele Anleitungen im Netz um eine Platte zu renovieren. Das hatte ich in der Vergangenheit auch gemacht. Eine neue Platte zu kaufen tut mir nicht unbedingt weh, doch der Preis ist einfach nur eine Frechheit.
Nach dem Bau meiner kleinen Werkbank mit Lochplatte konnte ich selbst feststellen, wie einfach es ist selbst eine solche Lochplatte anzufertigen.
MDF-Platte für unter Euro 20,00
Festool selbst bietet eine Ersatzplatte für den MFT/3 gar nicht mehr an. Nur Händler im Netz habe noch welche auf Lager.
Ich habe selbst eine MDF-Platte beim Holzhändler gekauft und auf das passende Maß zuschneiden lassen. Was es noch braucht sind Bohrungen von 20mm Durchmesser.
Wenn jemand "Angst" hat, nicht richtig zu bohren, dem kann ich diese nehmen. Für einen Austausch wird ja die alte Platte noch vorhanden sein. Diese kann man sehr gut als Schablone für die Bohrungen benutzen.
Eine passende MDF-Platte kostet nicht mehr als Euro 20,00!
Ich habe sogar nur Euro 13,00 bezahlt.
Lochplatte duplizieren
Es ist nichts anderes als eine Kopie herzustellen. Ohne anzeichnen der Bohrungen. Die neue auf genaues Maß geschnittene Platte wird mit einer zusätzlichen Vorlage unter die alte Platte gelegt und fixiert. Dann muss man nur noch mit einem 20er Forstnerbohrer durch die "alten Löcher" die Bohrungen setzen. Damit hat man die genauen Abstände und wird am Ende auch eine korrekt ausgerichtete Matrix im Rechten Winkel haben. Wichtig ist die Vorlage ganz unten um Ausrisse beim Bohren zu verhindern.
neue Lochplatte erstellen
Auch bei einer neuen Lochplatte werden die Bohrungen sehr gut mit einer Schablone gesetzt. Diese Schablone bspw. habe ich aus Printables.com.
Für diejenigen, die bereits einen 3D-Drucker haben, sollte es schnell möglich sein diese Schablone zu drucken.
Sollte jemand ohne 3D-Drucker an dieser Schablone interessiert sein, werde ich auf Nachfrage die Schablone gegen eine kleine Gebühr für ihn ausdrucken. Der Bohrer ist allerdings nicht dabei.
Der Forstnerbohrer sollte schon von guter Qualität sein.
So baust du deine eigene Schublade – Schritt für Schritt
So baust du deine eigene Schublade – Schritt-für-Schritt-Anleitung
Eine Schublade selbst zu bauen ist einfacher, als viele denken.
Mit etwas Vorbereitung, dem richtigen Material und einigen grundlegenden Werkzeugen kannst du eine stabile und maßgeschneiderte Schublade herstellen, die perfekt in dein Möbelstück passt. Der Vorteil eines Eigenbaus: Du bestimmst selbst die Maße, die Materialien und den Stil – ideal für individuelle Möbel oder für Reparaturen.
Grundaufbau einer Schublade
Eine Schublade besteht aus wenigen, aber entscheidenden Bauteilen. Nur wenn diese korrekt zusammenspielen, läuft sie später sauber, leise und ohne zu klemmen.
Der Schubladenkasten setzt sich aus vier Seitenteilen zusammen:
-
2 Längsseiten (links & rechts)
-
1 Vorderstück
-
1 Rückwand
Diese Teile bilden den stabilen Rahmen der Schublade. Die Verbindung erfolgt meist durch Verschrauben und Verleimen, bei hochwertigeren Möbeln auch durch Zinken- oder Dübelverbindungen.
Schubladenboden
Der Boden besteht in der Regel aus:
-
Sperrholz oder HDF (5–8 mm Stärke)
Er wird entweder:
-
in eine Nut eingeschoben (stabil & langlebig - hier auch als Beispiel)
-
oder von unten aufgeschraubt (einfach, aber weniger belastbar)
- oder wird komplett eingefasst vom Rahmen ( schlecht )
Der Boden trägt das Gewicht des Inhalts – je dicker, desto stabiler.
Aber Vorsicht! Grundsätzlich wird das Gewicht der gesamten Schublade von den Auszügen getragen.
Schubladenfront
Die Front ist das sichtbare Element der Schublade.
Sie wird nachträglich von außen am Schubladenkasten befestigt.
Vorteile:
-
Perfekte Ausrichtung möglich
-
Gleichmäßige Fugen
-
Austauschbar bei Designänderungen
Nachteil:
Anbau der letzten Front bei einem Schrank mit mehreren Schubladen.
Schubladenschienen
Sie sorgen für leichtgängiges Öffnen und Schließen. Gängige Varianten:
-
Rollschienen (einfach, preiswert)
-
Kugelauszugsschienen (Teleskopschienen) (stabil, voll ausziehbar)
-
Unterflurschienen (unsichtbar, hochwertig)
Zwischen Schublade und Korpus werden je Seite meist 12–13 mm Platz benötigt (abhängig vom Schienentyp).
Gängig sind, wenn man auf "Schönheit" nicht so viel Wert legt, die Teleskopauszüge, Sehr Preiswert, sicher und einfach zu verbauen.
Unterflurschienen
Unterflurschienen sind hochwertige Schubladenführungen, die unsichtbar unter der Schublade montiert werden. Sie kommen vor allem im Möbelbau mit hohem Qualitätsanspruch zum Einsatz.
Unterflurschienen bestehen aus zwei Führungselementen:
-
eine Schiene im Schrankkorpus
-
eine verdeckte Führung unter der Schublade
Im Gegensatz zu seitlich montierten Schienen sind sie von außen nicht sichtbar – die Schublade wirkt schwebend und besonders hochwertig.
Nachteil: nicht billig und Einbau komplizierter.
Teleskopschienen
Teleskopschienen sind seitlich montierte Schubladenschienen, die aus mehreren ineinandergreifenden Metallschienen bestehen. Durch integrierte Kugellager ermöglichen sie einen leichtgängigen Vollauszug, bei dem die Schublade vollständig herausgezogen werden kann.
Teleskopschienen bestehen meist aus:
-
2- oder 3-teiligen Metallschienen
-
integrierten Kugellagern
-
einem festen Teil für den Korpus
-
einem beweglichen Teil für die Schublade
Großer Vorteil: preisgünstig, stabil und einfach einzubauen.
Rollenführungen
Rollenführungen sind die klassischste Art von Schubladenschienen. Sie bestehen aus Metall- oder Kunststoffrollen, die in einer Führung laufen und die Schublade auf- und abwärts stabilisieren.
Sie werden vor allem bei leichten Schubladen eingesetzt, z. B. für Schreibtische, kleine Schränke oder DIY-Möbelprojekte.
Großer Vorteil: einfach einzubauen
Nachteil: viel Spiel und nur für leichtere Schubladen
Materialwahl Rahmen
Jedes "Holz-Plattenmaterial" kann für Schubladen verwendet werden.
Beispiele:
- Kiefer, Buche, Eiche, Fichte
- Multiplex
- MDF / HDF
- Spanplatte
Hier gebe ich als Beispiel die Verarbeitung von Multiplex im Bau von Schubladenrahmen.
Schubladenboden
Der Schubladenboden trägt das Gewicht des Inhalts und ist entscheidend für die Langlebigkeit und Funktionalität der Schublade. Die Wahl des Materials hängt von Belastung, Budget und Verarbeitungsaufwand ab.
- Sperrholz / Multiplex
- MDF / HDF
- Massivholz
- Spanplatte / Kunststoffplatte
In normalen Schubladen bis 20 kg reichen besch. MDF-Platte in 5mm aus. Dabei ist die Einschiebenut 6mm breit.
Eckverbindungen bei Schubladenrahmen
Das ist wirklich eine Geschmacksfrage.
Ob verschraubt, formgefräst oder gedübelt hängt meist von der Verwendung ab.
Soll es eine schöne Schublade sein, wäre eine Zinkenverbindung angebracht. Auch eine nach innen mit Lamellos oder Dominos verbundener Rahmen ist recht ansehnlich.
Die verschraubte Verbindung lässt sich sehr schnell herstellen, doch die Schraubenköpfe werden sichtbar bleiben.
Bodenverbindungen zum Rahmen
Natürlich kann man einen Boden von unten direkt mit dem Rahmen verschrauben. Auch hier richtet ein Rechtwinklig geschnittener Boden den Rahmen aus. Allerdings ist diese Art nicht schön und auch nicht sehr stabil.
Das Einlassen des Bodens in den Rahmen über eine Nut sieht nicht nur gut aus sondern ist die stabilste Verbindung zum Rahmen. Der Aufwand ist nur größer.
Sicher kann man den Boden komplett in den Rahmen einlassen; nur muss der Boden beim Verleimen des Rahmens bereits eingebaut werde und er ist nicht mehr austauschbar.
Eckenfräsgerät für ABS-Kanten – Präzision beim Fräsen
Eckenfräsgerät für ABS-Kanten – Präzision beim Fräsen
Hunderte Ecken habe ich nach dem Auffahren von ABS-Kanten oder auch Echtholzkanten bearbeiten manuell müssen. Für eine Oberfräse ist eine 19er Ecke einfach zu schmal und die Arbeit ist unbequem.
Selbst bei Vollholz habe ich das gleiche Problem. Wie bekomme ich diese kurze Kante rund?
Meistens sind meine ABS-Kanten gut gelungen. Nur ist jede Ecke anders als die Andere. Weil ich diese Ecken manuell mit der Ziehklinge bearbeiten muss.
Dann habe ich irgendwo im Netz eine Möglichkeit entdeckt, wie man mit einer Vorrichtung bequem und einfach eine Ecke sauber bearbeiten kann.
Leider war dieses Gerät an eine Festool MFK 700 gebunden. Die brauche ich aber für die Kanten und will nicht immer umbauen müssen.
Es muss doch eine Möglichkeit geben ein universelles Gerät zu bauen.
So habe ich mich hingesetzt und eines konstruiert.
Die Verbindungen sind nicht optimal für das Auge, sind aber sehr gut ausgelegt. Diese kann man schöner machen. Doch zunächst will ich wissen, welcher Aufwand nötig ist.
3D-Drucker kaufen?
Das war mein erster Gedanke. Damit könnte ich ja einige Teile dieses Gerätes ausdrucken. Wie? Nun, auch mit Sketchup ist es möglich Vorlagen für einen 3D-Druck zu konstruieren. Und ja, ich habe soeben einen guten 3D-Drucker bestellt.
Nicht für dieses Projekt. Es wäre doch gelacht, wenn ich nicht die paar Teile selbst zusammenbauen kann.
Vom Dachrand meiner neuen Werkstatt hatte ich noch einige Stücke HPL (Trespa) in ausreichender Menge liegen. 6mm stark; also völlig ausreichend für die Grundplatte und für die Halterung der Oberfräse.
Wenn ich nicht so viel und oft mit dem Festool Kantenanleimer KA 65 arbeiten würde, hätte ich sicher nicht die Idee verwirklicht.
ran an die Arbeit...
Da ich die Festool MKF 700 weiter nur für die Kanten benutzen will, bleibt zunächst nur die DeWalt D26204K-QS als Oberfräse für den Anbau übrig.
Aber auch diese will ich nicht ständig installiert lassen-
Also habe ich eine andere preisgünstige Oberfräse ausschließlich für diese Aufgabe gekauft. Eine 800 Watt Oberfräse mit 8mm für Euro 28,00 !!!
Diesmal bei AliExpress. 800 Watt reichen für eine Kantenbearbeitung völlig. Sind eh nur 2mm Kanten.
Die Vorlege / Zeichnung liegt vor und es geht an das Anzeichnen des Rahmens.
Klebeband als Kontrast zur dunklen Platte
Einen Bleistiftstrich kann man auf anthrazitfarbenen HPL schlecht erkennen. Daher habe ich anzuzeichnende Stellen mit hellem Klebeband versehen. Das hilft.
Mit einem Schulzirkel habe ich die Bogen markiert und die Seiten für den Ausschnitt markiert.
Jetzt kommt meine neue Frässchablone zum Einsatz mit der DeWalt Oberfräse. Mit einem 8mm-Fräser habe ich das 60mm lange Langloch gefräst. Da es tatsächlich doch etwas Übung braucht, ist ein kurzes Stück etwas breiter als 8mm geworden.
Das macht aber nichts. Die Welle hält sicher und es stört mich selbst nicht.
Schleifen der Endform
Die angezeichnete Form habe ich zunächst mit der Kappsäge KS 120 sehr eng ausgeschnitten. Damit hatte ich natürlich noch Ecken und Kanten...
Jetzt kommt meine Bandschleiferstation zum Einsatz.
Diese muss ich nicht umständlich festklemmen und ausrichten. Einfach hinstellen und loslegen.
Genau am Bleistiftstrich vorbei habe ich die Form sehr gut hinbekommen.
Leider sieht man hier auch meinen Fräsfehler.
Bohren Lochkreis Oberfräse
Der Lochkreis der DeWalt hat ein sehr krummes Maß. Doch ich konnte die exakten Maße von der Grundplatte der Oberfräse auf die Platte übertragen und körnen.
Da die Schraubenköpfe versenkt werden müssen, habe ich zuerst mit einem 10mm-Bohrer 2mm tief gebohrt, damit der Schraubenkopf gut hinein passt.
Erst jetzt ging es dann mit einem 4mm-Bohrer weiter. Durch die Zentrierung des 10mm-Bohrers war der 4mm-Bohrer genau mittig.
Bohren Fräserdurchlass
Zum Schluss kam die Bohrung für den Fräserdurchlass.
30mm Durchmesser reichen völlig, denn der Abrundfräser ist nicht groß.
Gebohrt habe ich alle Löcher mit Vorlage um Ausrisse gleich zu vermeiden. HPL lässt sich nicht "reparieren".
Lager für die Welle
Es wird eine Welle über die gesamte Länge des Gerätes eingebaut.
Diese wird an beiden Enden gelagert.
Leider ist es zurzeit eine H7-Passung; also nicht gut freilaufend. Dafür muss ich entweder die Bohrung minimal vergrößern oder die Welle auf der Gesamtlänge im Durchmesser etwas verkleinern.
Für diesen Prototyp habe ich eine 30mm-Buchenstange gekauft. Diese wird ersetzt werden durch eine 30mm-Kunststoffwelle. Bestellt, aber noch nicht da.
Bei der Überlegung einen 3D-Drucker zu kaufen, haben auch diese Lager eine Rolle gespielt. Dabei habe ich mich gefragt, ob es wirklich Sinn macht diese Lager zu drucken... Ich baue diese dann doch manuell aus Kambala!
Bohren Wellenlager
Kambala lässt sich sehr gut bearbeiten; mit allen Geräten.
Auch das Bohren ist leicht.
Hier benutze ich einen 30mm-Festool-Forstnerbohrer, den ich schon seit Jahren im Einsatz habe. Diese Bohrer lassen sich sehr gut schärfen, ohne den Nenndurchmesser zu verlieren.
Bohren natürlich mit Vorlage.
genügend "Fleisch" für die Lager
Kambala lässt sich sehr gut bearbeiten; mit allen Geräten.
Auch das Bohren ist leicht.
Die Lager halten nicht nur die Welle für die Oberfräse sondern sind auch Aufnahme und Verbindung mit dem Boden und dem Deckel mit Griff zuständig.
In diesem Prototyp werde ich diese Teile noch einfach verschrauben. Weitere Geräte werde ich mit Gewindemuffen und Maschinenschrauben ausrüsten.
Ja, bei Interesse von anderen Anwendern werde ich dieses Kantenfräsgerät für wenig Geld auch bauen; einschließlich der bestellten Oberfräse.
Welle bauen
Gar nicht so einfach.
Die Welle nimmt die Drehbewegung und auch die Scherlast der Oberfräse auf. Durch die Drehbewegung entstehen auch Hebelkräfte, die auf die Befestigungsschraube wirken.
Deshalb muss eine 8mm-Meschinenschraube rein.
Eine 14er Gewindemuffe ist keine gute Idee. Habe ich probiert. Die Buche ist sehr hart.
Aber das ist auch ein großer Vorteil, denn hier kann ich mit normalen Gewindeschneidern ein 8mm-Gewinde einbringen.
Das habe ich auch getan und mit Erfolg! Die Schraube hält bombenfest,
Das werde ich auch mit der Kunststoffwelle so machen.
Gestänge passt
Hier kann man gut erkennen, dass ein Langloch mehr Vorteile bietet als nur eine auf eine bestimmte Oberfräse abgestimmte Einzelbohrung.
Mit diesem Langloch bin ich in der Wahl der einzusetzenden Oberfräse völlig frei. Sicher wird niemand eine Festool OF 2200 einbauen wollen.
Die Platte wird im Einsatz umgekehrt liegen. Die abgesenkten Bohrungen nach hinten.
Bodenplatte
Die Bodenplatte besteht auch aus 6mm HPL (Trespa).
Bei dieser HPL gibt es zwei unterschiedliche Seiten; eine glatter als die andere.
Die Glatte werde ich nach unten weisen lassen.
Bohrungen Bodenplatte
An den Rändern werden die Stützen angebracht. Rechts und links werden die Abstandshalter verschraubt.
Die Bohrungen sind für die Schraubenköpfe alle gesenkt.
Welle abrichten
In eine 30er Bohrung passt nicht ein 30er Rundstab. Das wird eine Presspassung.
Entweder mache ich die Bohrung größer oder den Rundstab dünner. Ich habe mich für letzteres entschieden und den Rundstab einige 1/10 dünner geschliffen. Nun dreht er fast spielfrei in den Lagern.
Deckplatte vorbereiten
Die Deckplatte ist aus Acrylglas mit 10mm Stärke. Genau 80x250mm.
Die Deckplatte wird den Griff halten, wie auch die Stützen der Welle.
Alle Verschraubungen werden vorgebohrt und auch entsprechend gesenkt.
Deckplatte flammpoliert
Natürlich habe ich die rauen Kanten der Acrylglasscheibe flammpoliert.
Selbst die Bohrungen strahlen einschließlich der Senkungen.
Sicherungsscheibe Welle
In diesem Prototyp eines Eckenfräsgerät werde ich die Elle hinten durch eine große Scheibe vor dem Ausdrehen sichern. Auch aus HPL.
Diesmal habe ich die Scheibe ausgeschnitten. Das werde ich zukünftig aber nicht mehr so machen, weil die Scheibe sehr unhandlich für die Bearbeitung ist.
Gewindeschneiden Welle
Das nächste Modell wird eine Kunststoffwelle haben. Dort kann man sehr einfach ein passendes Gewinde bohren. Warum nicht in Buche?
Ich habe es probiert und es funktioniert sehr gut. Die Schraube hält sicher.
Griff anbringen
Das ist ein stabiler Markengriff. Bestellt hatte ich diesen auch in der Annahme, dass passende Schrauben mitgeliefert werden. War aber nicht so. Die Bohrungen sind für 6mm Maschinenschrauben. Hatte ich aber noch vorrätig.
Die 2 zusätzlichen Bohrungen sind für einen Wechsel des Griffes weiter nach hinten.
Fertig!!
Das Gerät funktioniert, wie es soll!!!
Die Oberfräse wird absolut sicher und fest an dieser schmalen Kante geführt und kann so sehr sauber die Kanten einer ABS- oder Echtholzkante fräsen. Natürlich auch Vollholz mit dem gleichen Problem.
Hier habe ich die DeWalt-Fräse aufgebaut; nur um zu Testen.
Die bestellte neue Oberfräsen kommt am Montag an. Und ja, der Lochkreis wird sicher nicht der gleiche sein.
Wenn jemand an einem Eckenfräsgerät interessiert ist, einfach melden...
