Von Null zur eigenen Werkbank – schnell & einfach!
Die Entscheidung war eigentlich schnell getroffen: Ich brauche mehr Ablagefläche.
Der dafür vorgesehene Platz wird derzeit jedoch von der Werkbank mit der Moxon-Vise eingenommen. Die neue Arbeitsfläche soll zwar nicht besonders groß werden, aber dennoch vollwertig nutzbar sein – mit Lochplatte und vor allem absolut „hammerfest“ und stabil.
Im Internet werden vergleichbare Arbeitstische aus Aluminiumprofilen zu Preisen angeboten, die ich schlicht für unverschämt halte. Also gilt wie so oft: selbst bauen.
Die Konstruktion entstand in SketchUp, anschließend wurde das Material bestellt.
Material
- Aluprofile 40x40, 4 Stücke á 1000mm
- 4 Eckverbinder
- 4 Laufrollen 75mm Durchmesser, 2 mit Bremse
- 7 Paar Auszüge für die Schubladen
- beschichtete Spanplatte weiß, 19mm
- ABS-Kante
- 7 Einlassgriffe
Die beschichtete Spanplatte wird vom Holzhändler millimetergenau nach meinen Vorgaben zugeschnitten. Dafür erstelle ich einen Zuschnittplan, um die Rohplatte möglichst optimal auszunutzen.
Die Aluminiumprofile habe ich für 55,15 Euro und die Eckverbinder für 13,41 Euro bei Temu bestellt. Dort habe ich auch die anschraubbaren Laufrollen gekauft. Die Teleskopauszüge stammen von Teleskopschienen24.de.
Eine volle Rolle ABS-Kantenmaterial habe ich noch auf Lager. Die Einlassgriffe habe ich bei Amazon für jeweils 5,00 Euro bestellt.
So bleiben die Materialkosten insgesamt erfreulich überschaubar.
zweiteilige Werkbank
Natürlich ist es kein Problem, eine Werkbank in dieser Länge als ein einziges Element zu bauen. Das ist vollkommen richtig.
Allerdings ist der Bau deutlich aufwendiger. Das Handling der großen Platten, der Zusammenbau sowie die Montage der Schubladenauszüge an der Mittelwand sind wesentlich komplizierter – und das alles nur, um am Ende gerade einmal 19 mm mehr Breite zu gewinnen.
Warum werden Küchenschränke in der Regel als einzelne Elemente mit maximal 60 cm Breite gebaut? Unter anderem wegen des einfacheren Transports und der größeren Flexibilität bei der Zusammenstellung der Küchenzeile.
Nach demselben Prinzip gehe ich auch hier vor. Der modulare Aufbau ist schlicht einfacher, praktischer und flexibler.
ABS-Kante
Selbstverständlich muss die Kante einer beschichteten Spanplatte verschlossen werden – selbst dann, wenn lediglich eine Bügelkante verwendet wird. Diese ist zwar nicht besonders belastbar, verbessert aber die Optik und bietet zumindest einen gewissen Schutz.
Bleibt die Kante unbehandelt, beginnt sie mit der Zeit auszubrechen und aufzuquellen. Bereits die normale Luftfeuchtigkeit kann dazu beitragen.
An dieser Stelle muss ich ganz klar sagen: Der Festool Kantenanleimer KA 65 erweitert die Möglichkeiten im Holzwerkerbereich erheblich. Das Anbringen von ABS-Kanten gelingt damit schnell, sauber und professionell.
Die ABS-Kanten selbst sind mittlerweile erstaunlich preiswert. Es lohnt sich allerdings, die Preise zu vergleichen. Im Holzwerkerbereich gibt es Anbieter, die für ABS-Kanten mehr als 1,00 Euro pro Meter verlangen. Das halte ich für deutlich überteuert. Ich kaufe beispielsweise eine 100-Meter-Rolle für 28,13 Euro brutto. Das entspricht gerade einmal rund 28 Cent pro Meter.
Wichtig ist, immer die passende ABS-Kante zur jeweiligen beschichteten Spanplatte zu wählen. Farbe, Dekor und Oberflächenstruktur unterscheiden sich je nach Hersteller und Plattenmaterial. Deshalb sollte die ABS-Kante stets auf die verwendete Platte abgestimmt sein.
beschichtete Spanplatte
Entgegen vieler Aussagen über die angebliche „Schädlichkeit“ von beschichteten Spanplatten trägt dieser Testbericht zu einer sachlichen Einordnung des Themas bei.
Wer seine Werkstattmöbel aus einfachen OSB-Platten gebaut hat, wird die Vor- und Nachteile der verschiedenen Materialien nach der Lektüre möglicherweise noch einmal neu bewerten.
Persönlich halte ich OSB für den Möbelbau in der Werkstatt für wenig geeignet. Die Oberfläche ist vergleichsweise grob, die Bearbeitung aufwendiger und ohne entsprechende Kantenbearbeitung wirkt das Material optisch wenig ansprechend. Für bestimmte Anwendungen ist OSB durchaus sinnvoll, als Werkstattmöbel ist es jedoch nicht meine erste Wahl.
Hinzu kommt, dass beschichtete Spanplatten häufig sogar preiswerter sind als OSB-Platten. Sie sind pflegeleicht, in vielen Dekoren erhältlich und lassen sich mit passenden ABS-Kanten sauber und dauerhaft verarbeiten.
Letztlich entscheidet natürlich jeder selbst, welches Material den eigenen Anforderungen und dem persönlichen Geschmack am besten entspricht.
Aber Vorsicht. Es gibt 7 Qualitätsstufen bei den Platten.
- P1 Trockenbereich / leichte Verkleidungen / nicht tragend
- P2 Trockenbereich / Möbel- und Innenausbau / nicht tragend
- P3 Feuchtbereich / nicht tragend
- P4 Trockenbereich / tragend
- P5 Feuchtbereich / tragend
- P6 Trockenbereich / tragend-hochbelastbar
- P7 Feuchtbereich / tragend-hochbelastbar
Schubladen Auszüge
In der Vergangenheit habe ich viele verschiedene Schubladenführungen verbaut. Dabei war ich immer wieder der Meinung, unbedingt die vermeintlich „besten“ Systeme am Markt kaufen zu müssen.
Rückblickend war das jedoch ein Irrtum.
Angefangen habe ich mit den einfachen Rollenführungen von Hettich und war damit stets zufrieden. Sie verfügen über einen integrierten Selbsteinzug und eine Ausrollsicherung. Die Schubladen lassen sich zudem problemlos entnehmen – beispielsweise zum Reinigen oder für den Transport.
Die Technik ist denkbar einfach, robust und langlebig. Rollenführungen verzeihen kleine Ungenauigkeiten bei der Verarbeitung und sind insgesamt sehr montagefreundlich.
Viele der modernen Auszugssysteme von Hettich, Blum und anderen Herstellern sind dagegen deutlich teurer und konstruktiv wesentlich aufwendiger. Zudem sind sie hinsichtlich der erforderlichen Einbaumaße oft weniger flexibel, ohne in der Praxis zwingend einen nennenswerten Mehrwert zu bieten.
Für dieses Projekt verwende ich allerdings Vollauszüge von Teleskopschienen24.de. Diese Auszüge sind bei mir bereits seit vielen Jahren im Einsatz, funktionieren absolut zuverlässig und bieten ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis.
Einlassgriffe
Alle überstehenden Griffe sind in einer Werkstatt eher kontraproduktiv. Sie ragen weit hervor, sodass man leicht mit den Beinen dagegenstößt. Außerdem sammelt sich auf ihnen ständig Staub.
Der einzige wirkliche Vorteil ist die einfache Montage. Einlassgriffe müssen dagegen eingefräst werden. Für mich ist das allerdings eher ein zusätzlicher Grund, sie zu verwenden – schließlich gehört das Fräsen für den Hobby-Holzwerker zum Projekt dazu.
Wer die Griffe verschrauben möchte, muss die beiliegenden Schrauben häufig noch auf die passende Länge kürzen. Auch das gehört manchmal dazu.
Ein Einlassgriff mit einer Bohrlänge von 128 mm kostet derzeit etwa 9,00 Euro. Innerhalb der letzten drei Jahre hat sich der Preis damit nahezu verdoppelt.
In der Vergangenheit habe ich die Schrauben stets gekürzt und von hinten in die vorgebohrten Löcher eingeschraubt. Das war eine recht mühsame Arbeit. Bei diesem Projekt werde ich die Griffe deshalb erstmals einkleben. Sie werden einfach in ein Bett aus Montagekleber eingesetzt.
Zum Einsatz kommt PATTEX Montagekleber Power. Eine Kartusche kostet weniger als 5,00 Euro und reicht für zahlreiche Verklebungen vollkommen aus.
Mulden für die Einlassgriffe fräsen
Die Griffmulde muss zunächst eingefräst werden.
Hierfür verwende ich die Festool MFS 400 Frässchablone. Ich besitze diese Schablone bereits seit einigen Jahren und konnte sie damals noch für unter 200,00 Euro erwerben. Inzwischen liegt der Preis bei rund 345,00 Euro – für mein Empfinden eine unverschämt hohe Preissteigerung.
Unabhängig vom Preis ist die MFS 400 jedoch ein sehr gutes Werkzeug. Die Einstellung erfordert allerdings etwas Fingerspitzengefühl, da vier bewegliche Elemente exakt aufeinander abgestimmt werden müssen.
Ist die Schablone einmal richtig eingestellt, liefert sie reproduzierbar saubere und präzise Ergebnisse.
Als Oberfräse kommt bei mir die Festool OF 1010 zum Einsatz. Sie ist für solche Arbeiten vollkommen ausreichend und verfügt zudem über eine sehr gute Staubabsaugung.
Ecken schneiden für die Einlassgriffe
Höhe und Breite der gefrästen Mulde passen exakt. Allerdings verhindern die abgerundeten Ecken, dass der Einlassgriff bündig eingesetzt werden kann.
Früher habe ich diese Ecken mit einem Stecheisen begradigt. Das funktioniert zwar problemlos und ist schnell erledigt, doch vor einiger Zeit habe ich mir einen Eckenschneider zugelegt.
Seine Stärken spielt er insbesondere bei Vollholz aus. Aber auch bei beschichteten Spanplatten liefert er gute Ergebnisse und begradigt die Ecken ausreichend präzise für den Einbau des Einlassgriffs.
Einsatz des VAC-SYS
Für das Verleimen der ABS-Kanten ist das Festool VAC-SYS Gold wert.
Das lästige Spannen des Werkstücks mit Zwingen am Arbeitstisch entfällt vollständig, und der große Bewegungsfreiraum beim Arbeiten mit dem Kantenanleimer KA 65 ist ein echter Vorteil.
Leider ist das VAC-SYS inzwischen nicht mehr im Festool-Programm. Ich besitze alle drei verfügbaren Saugköpfe und kann damit sowohl kleine als auch größere Werkstücke sicher fixieren.
Selbst große Teile, wie beispielsweise der Boden der neuen Werkbank, lassen sich damit problemlos und zuverlässig befestigen.
Lamellos fräsen
Die Lamello-Nuten für die Seitenwände sowie die Rückwand werden um 2 bzw. 4 mm tiefer eingefräst. Dieser Versatz ist zwingend erforderlich – nicht nur aus optischen Gründen, sondern auch für eine saubere und passgenaue Konstruktion.
Zum Anzeichnen verwende ich einen kleinen Anschlagwinkel und – wie immer – einen TK-Stift.
Den Anschlagwinkel habe ich bei TEMU gekauft. Dort war er rund 60 % günstiger als in den deutschen Onlineshops. Vielleicht sind solche Preis-Tipps für den einen oder anderen ja ganz interessant.
Anzahl Lamellos
Die Anzahl der einzusetzenden Lamellos hängt immer vom Verwendungszweck des Werkstücks ab. Bei Leimholz verwende ich Lamellos beispielsweise ausschließlich zum Zentrieren der zu verleimenden Teile.
Für dieses Projekt reichen an den Seiten jeweils drei Lamellos aus. Für die Rückwand setze ich zwei Stück ein, die in erster Linie der Führung dienen.
Die Seitenwände werden mit ihrer offenen Kante auf die Beschichtung des Bodens beziehungsweise des Deckels verleimt. Ohne eine zusätzliche Verbindung, beispielsweise durch Lamellos oder Dübel, wäre diese Verleimung auf Dauer nicht ausreichend stabil.
Auszüge positionieren
Natürlich ist es deutlich bequemer, die Auszüge bereits vor dem Zusammenbau zu positionieren und die Befestigungslöcher vorzubohren.
Um die Bohrungen exakt mittig setzen zu können, körne ich die Positionen zunächst an. Dadurch lässt sich der Bohrer sauber führen und ein Verlaufen wird vermieden.
Anschließend baue ich einen Schrank bereits komplett zusammen, um auf der Werkbank wieder genügend Platz für den Aufbau des zweiten Schranks zu schaffen.
Zusammenbau
Während die Verleimung des letzten Schranks abbindet, habe ich die Laufrollen unter die Grundplatte geschraubt.
Durch die Position der Rollen an den äußeren Kanten und das Eigengewicht der Schränke biegt sich die Grundplatte derzeit noch leicht durch. Das ist jedoch völlig unkritisch, da die konstruktive Stabilität zu diesem Zeitpunkt noch nicht vollständig gegeben ist.
Sobald die Schränke mit der Grundplatte verschraubt und zusätzlich mittig miteinander verbunden sind, erhält die gesamte Konstruktion ihre endgültige Stabilität. Die auftretenden Kräfte werden dann gleichmäßig aufgenommen und optimal verteilt.
Schraubenart
Hier verwende ich Holzschrauben mit Teilgewinde, da diese die beiden Bauteile beim Einschrauben zuverlässig zusammenziehen.
Sämtliche Bohrungen wurden zuvor vorgebohrt. Jeweils vier Schrauben verbinden die Schränke mit der Grundplatte, weitere vier Schrauben werden durch die Mittelwände gesetzt. Dadurch erhält die Konstruktion bereits eine hohe Eigenstabilität.
Der spätere Aluminiumrahmen leitet seine Kräfte ohnehin überwiegend über die Eckpunkte nach unten ab, sodass die Lasten von der Konstruktion problemlos aufgenommen werden.
Schubladen bauen
Tja, eigentlich wollte ich die Schubladen aus dem bereits vorhandenen Schubladenschrank übernehmen.
Allerdings sind diese exakt 2 mm zu breit. Wären sie 2 mm zu schmal gewesen, hätte ich das problemlos mit entsprechenden Unterlagen ausgleichen können. Zu breit ist jedoch zu breit – sie passen schlicht nicht.
Also habe ich passendes Multiplex in 12 mm Stärke sowie die dazugehörigen Rückwände in 5 mm Stärke gekauft.
Da der Schubladenboden eingeschoben werden soll, muss in die Schubladenseiten eine Nut eingefräst werden. Mit dem VAC-SYS sowie einer Oberfräse mit Längsanschlag ist diese Arbeit schnell und präzise erledigt.
"Hilfsmittel"
Vor einiger Zeit habe ich mir diese kleinen „Hilfsmittel“ bei TEMU sehr günstig bestellt. Aus heutiger Sicht sind sie für mich jedoch völlig unbrauchbar.
Eigentlich sollen sie dabei helfen, rechtwinklig angeordnete Werkstücke selbstständig so zu fixieren und zu zentrieren, dass sie sauber miteinander verschraubt werden können.
Wie man auf dem Bild deutlich erkennen kann, ist das gewünschte Ergebnis selbst bei sehr fest angezogenen Schrauben nicht zu erzielen. Die Werkstücke lassen sich nicht zuverlässig ausrichten und verrutschen trotz des hohen Anpressdrucks.
Noch liegen die Teile in meiner Werkstatt, aber ich werde sie wohl entsorgen. Manche günstigen Werkstatthelfer sind ihr Geld einfach nicht wert.
Schubladen Zusammenbau
Die Schubladenrahmen sind fertig gebaut und bereit für den Einschiebeboden.
Ja, die Rahmen sind – entgegen meiner sonstigen Arbeitsweise – einfach verschraubt. Bei Wohnmöbeln würde ich das niemals so machen. In diesem Fall überwiegen jedoch die praktischen Vorteile. Ich erspare mir das Verleimen und das Einspannen jeder einzelnen Schublade mit Zwingen. Zudem ist der Zeitaufwand deutlich geringer.
Der Schubladenboden wird ganz einfach von vorne eingeschoben und anschließend mit zwei Schrauben am Rahmen befestigt. Fertig!
Schienen anbauen
Jetzt fehlt nur noch die Befestigung der Schienen am Schubladenrahmen.
Das ist recht einfach. Wichtig ist lediglich, die Schienen möglichst präzise am Rand des Rahmens zu positionieren.
Und dann kommt der entscheidende Moment: Die Schubladen passen auf den Zehntelmillimeter genau. Das sind genau die Momente, für die ich all den Aufwand betreibe. Wenn am Ende alles so zusammenpasst, wie es am Rechner geplant wurde, ist das jedes Mal aufs Neue ein tolles Gefühl.
Griffe für die Fronten montieren
Bisher habe ich die Einlassgriffe immer von hinten verschraubt.
Das ist allerdings gar nicht so einfach, denn es stellt sich jedes Mal die Frage: Von welcher Seite soll gebohrt werden? Zwar hat es bisher immer funktioniert, aber diese Arbeit ist mühsam und wenig angenehm.
Bei diesen Griffen werde ich deshalb erstmals auf eine Verklebung mit Montagekleber setzen. Dafür habe ich Pattex Montagekleber gekauft – natürlich wieder über das Internet, da die Preisunterschiede zum Fachhandel teilweise erheblich sind. In diesem Fall lag der Preis dort fast doppelt so hoch.
Fronten anbringen
Solange oberhalb der Schublade ein ausreichender Spalt vorhanden ist, ist die Montage der Front denkbar einfach: Die Front wird mit Zwingen positioniert und anschließend von innen verschraubt.
Ist kein Spalt vorhanden, könnte man zunächst mit doppelseitigem Klebeband arbeiten. Diese Methode ist jedoch in der Praxis wenig zuverlässig. Besser geeignet ist ein stärkeres doppelseitiges Spiegel- oder Montageband, da es eine größere Klebekraft und eine gewisse Materialstärke bietet.
Die sicherste Vorgehensweise bleibt jedoch: Die Front zunächst über die vorhandenen Griffbohrungen an der Schublade verschrauben und anschließend von innen endgültig befestigen.
Das ist der zuverlässigste Weg – einfach, präzise und reproduzierbar.
Unterschrank ist fertig
Der Montagekleber an den Griffen benötigt sicher noch zwei Tage zum vollständigen Abbinden.
Ansonsten ist der Unterschrank für die Werkbank fertig und kann bereits alle Werkzeuge und Materialien in den Schubladen aufnehmen.
Die Laufrollen funktionieren sehr gut und halten die Werkbank zuverlässig an ihrer Position. Allerdings benötigen sie dafür auch ein entsprechendes Eigengewicht der Konstruktion. Bei leichten Werkstücken oder mobilen Lösungen würde diese Wirkung deutlich geringer ausfallen – für diese Werkbank mit ihrem Gewicht sind sie jedoch bestens geeignet.
Sicherung für die Aluprofile
Die Aluprofile haben einen Querschnitt von 40 × 40 mm.
Vier kurze senkrechte Profile halten die Arbeitsplatte etwa 14 cm über dem Unterschrank. Dadurch kann ich problemlos alle Zwingen und Stopper in die 20-mm-Bohrungen einsetzen und die Arbeitsfläche weiterhin flexibel nutzen.
Die große Schublade verwende ich jetzt für die Oberfräsen und Akkuschrauber. Die Festool OF 2200 ist dauerhaft im Frästisch verbaut – was für ein Luxus und gleichzeitig eine gewisse Verschwendung von wertvollem Stauraum.
Profile sind da!
Die Aluprofile sind nun nach vier Wochen Transport auf dem Landweg bei mir angekommen.
Natürlich habe ich sofort die bereits vorhandenen Montageteile ausprobiert. Das Ergebnis: Alles passt!
Sowohl die Eckverbinder als auch die Halterungen für die Arbeitsplatte funktionieren wie vorgesehen.
Aluprofile ablängen
Die Festool Kappsäge eignet sich ebenfalls sehr gut zum Sägen solcher Aluminiumprofile. Wichtig ist, die Drehzahl auf „1“ einzustellen und mit wenig Druck zu arbeiten.
Die 1-Meter-Profile mussten ohnehin nicht gekürzt werden. Mit vier Profilen à 1 Meter bin ich für die gesamte Konstruktion ausgekommen – auch für die kurzen Beine.
Profile montieren
Nach dem Zuschneiden der kurzen Beine habe ich den Rahmen montiert.
Die Madenschrauben, mit denen die Eckverbinder fest in den Profilen gehalten werden, ließen sich problemlos eindrehen. Die Qualität solcher Komponenten aus China hat sich in den letzten Jahren deutlich verbessert.
Anschließend habe ich gleich die Tischhalterungen ausgerichtet, die später dafür sorgen, dass die Füße nicht verrutschen können.
Einfache Halter
Diese Art von Haltern verwende ich bereits seit 12 Jahren an meinem MFT. In dieser gesamten Zeit hat sich weder der Tisch noch der Rahmen auch nur einmal bewegt.
Die Eckhalter sitzen sehr stramm und fixieren den Rahmen zuverlässig an seiner Position.
MDF Arbeitsplatte 27mm
Dies ist die MDF-Arbeitsplatte des misslungenen Tisches für das Moxon-Vise.
Sie ist 27 mm stark und passt überraschend gut. Es sind lediglich noch ein paar Zuschnitte notwendig – danach kann sie direkt verwendet werden.
Leider befinden sich bereits Bohrungen in der Platte, die nicht zum neuen Tisch passen. Aber warum eine neue Platte kaufen und diese hier entsorgen? Das wäre unnötige Verschwendung.
Also wird diese Platte weiterverwendet.
Arbeitsplatte einpassen
Hier sieht man gut die vorhandenen, eigentlich überflüssigen Bohrungen. Vielleicht gelingt es mir, diese optisch in das neue Lochmuster der Arbeitsplatte zu integrieren.
Die Platte selbst liegt auf Haltern auf, die ebenfalls über Madenschrauben am Rahmen befestigt werden.
Anschließend wird die Arbeitsplatte von unten durch diese Halter sicher mit dem Rahmen verbunden.
Arbeitsplatte senken
Die Arbeitsplatte ist 27 mm stark. Damit ist sie 4 mm zu dick, um flächig in den Rahmen eingelegt werden zu können.
Zuerst dachte ich daran, einfach eine Fase anzubringen und die Sache damit zu erledigen. Dann kam mir jedoch die Idee, mit der neuen Frässchablone an der Unterseite entsprechende Fräsungen einzubringen. Dadurch konnte ich die Arbeitsplatte 4 mm tiefer in den Rahmen einlassen.
Das ist nicht nur technisch sinnvoll, sondern auch ein kleines Erfolgserlebnis – genau solche Lösungen machen den Reiz beim Selbstbau aus.
Wichtig ist noch zu wissen: Die Festool-Zwingen des MFT/3 werden hier nicht passen. Diese sind für Plattenstärken von maximal etwa 22 mm ausgelegt.
Das ist für mich jedoch kein Problem. Entscheidend ist, dass die anderen Helfer und Stopper weiterhin genutzt werden können.
Zum Abschluss wird die Platte noch von unten mit dem Rahmen verschraubt.
Lochplatte vorbereiten
Es müssen exakt senkrechte Bohrungen werden.
Auf dem normalen Bohrständer ist das aufgrund der zu geringen Ausladung nicht möglich. Genau für diesen Zweck hatte ich mir bei TEMU einen mobilen Bohrständer gekauft. Nun musste er zeigen, ob er die versprochene Leistung tatsächlich erfüllt.
Gebohrt wird mit einem Festool-Forstnerbohrer mit 20 mm Durchmesser. Zusammen mit einer Bohrschablone auf der Unterseite sollten saubere, ausrissfreie Bohrungen entstehen.
Die verwendete Bohrmaschine hat vermutlich insgesamt nicht einmal zehn Minuten Laufzeit hinter sich. Ich hatte sie vor vielen Jahren gekauft und seitdem praktisch ungenutzt in einem Schrank gelagert.
Um die Stabilität des mobilen Bohrständers zu erhöhen, habe ich ihn zusätzlich auf ein Reststück Fichtenholz geschraubt.
Und das Ergebnis? Eine große Enttäuschung.
Der Bohrer läuft sichtbar unrund, wackelt stark und lässt sich nicht zuverlässig zentrieren. Sicher, sobald der Bohrer im Material greift, entsteht letztlich eine senkrechte Bohrung. Aber das ist nicht der Anspruch, den ich an eine solche Vorrichtung stelle.
Bohrungen anzeichnen
Vier Topfbohrungen vom vorherigen Verwendungszweck befinden sich bereits in der Platte. Besonders auf der Unterseite sieht das natürlich nicht optimal aus.
Also stellt sich die Frage: Was tun?
Ich werde diese Bohrungen einfach in das neue Lochbild integrieren und damit optisch unauffällig machen. Mithilfe von SketchUp konnte ich eine Aufteilung entwickeln, die für mich eine zufriedenstellende Lösung darstellt.
Bei der Vielzahl der vorhandenen Bohrungen fallen die ursprünglichen Topfbohrungen kaum noch auf.
Klebeband zum Anzeichnen
Wenn ich den Lochkreis direkt mit Bleistift auf der MDF-Platte anzeichne, bleiben die Markierungen sichtbar. Einfaches Wegschleifen ist bei MDF keine gute Lösung, da die Oberfläche dadurch schnell beschädigt wird.
Deshalb habe ich die Bohrpositionen zunächst mit Klebeband markiert und die Linien anschließend darauf angezeichnet.
Wichtig: Das Klebeband dient hier ausschließlich als Markierungshilfe. Es verhindert keine Ausrisse beim Bohren.
Die Bohrungen am Rand der Platte konnte ich noch mit dem Bosch-Bohrständer einbringen. MDF zu bohren ist allerdings eine echte Herausforderung für die Absaugung, denn dabei entstehen enorme Mengen feiner Späne.
Die restlichen Bohrungen habe ich anschließend von Hand mit dem Akkuschrauber gefertigt.
Sind diese Bohrungen trotzdem senkrecht geworden? Eindeutig ja.
Wer bereits tausende Bohrungen ausgeführt hat, entwickelt dafür ein sehr gutes Gefühl. Schon beim Ansetzen erkennt man, ob der Bohrer sauber geführt wird. Auch während des Bohrens gibt das Verhalten des Bohrers eine Rückmeldung. Nimmt der Bohrer einseitig Material ab, läuft die Bohrung zwangsläufig schräg.
Ergebnis Lochplatte
Links ist die Oberseite der Lochplatte zu sehen – das Ergebnis ist einwandfrei.
Das rechte Bild zeigt die Unterseite der Platte. Auch hier sind keinerlei Ausrisse zu erkennen.
Entscheidend beim Bohren ist eine saubere Auflage beziehungsweise eine Vorlage unter der Platte. Dadurch wird der Austritt des Bohrers unterstützt und ein Ausreißen der MDF-Oberfläche verhindert.
Lochplatte fasen
Das Anfasen erledige ich grundsätzlich erst am Ende der Arbeiten. So habe ich die Möglichkeit, eventuell entstandene kleine Beschädigungen oder Macken an den Kanten noch zu beseitigen.
Die Fase erfüllt aber nicht nur einen praktischen Zweck. Sie verbessert auch die Optik der Arbeitsplatte und wirkt ähnlich wie eine Schattenfuge – die Kante bekommt dadurch eine deutlich hochwertigere Anmutung.
neue Werkbank ist fertig
Das war es auch schon.
Die Werkbank hat durch die Konstruktion bereits ein ordentliches Eigengewicht und ist sehr stabil geworden. Auch den „Hammertest“ hat sie problemlos bestanden.
Genau das war das Ziel: eine robuste, belastbare Arbeitsfläche, die im täglichen Werkstatteinsatz zuverlässig funktioniert.
